1.  El flujo continuo se
puede resumir en un
simple enunciado
mover uno hacer uno=o
mover un pequeño lote
hacer un pequeño lote
entender el flujo
continuo es critico para
la manufactura esbelta
y es para asegurarse
que las operaciones
nunca harán mas de lo
que hayan demandado.
De esta manera nunca
se producirá mas de lo
que el cliente pida.

2.  En un sistema de flujo, producción de
artículos debe fabricarse pieza por pieza o en
pequeños lotes a través de todo el sistema .
Una célula de trabajo es una unidad que
incluye operaciones que agregan valor al
proceso.
 Cuando las operaciones son organizadas
dentro de una célula, operador puede
producir y pasar las partes de una pieza a la
vez con una mejora en la seguridad y con una
reducción de esfuerzos.

3. TIEMPO DE CICLO
El balaceo de línea es
un proceso a través El tiempo de ciclo es
del cual , con el que tan frecuente
tiempo se va una parte o un
contribuyendo los producto es Valor agregado (VA)
elementos del trabajo terminado en un Es el tiempo de los
dentro del proceso de proceso , en un elementos del trabajo
orden , el balanceo de que actualmente
determinado tiempo;
línea ayuda a la transforma los
optimización del uso
también el tiempo el
productos en lo que
del personal ;al tiempo que le toma
desea el cliente y
balancear la carga de a un operador ir a esta dispuesto a
trabajo se evitara que través de todos sus pagar.
algunos trabajen mas elementos de
y que otros no hagan trabajo antes de que
nada. los repita.

4.  Es un conjunto de
procedimientos de trabajo
que establecen el mejor
método y secuencia para cada
proceso (la hoja de trabajo
ayuda a ilustrar la secuencia
de operaciones dentro del
proceso incluyendo
tiempos).el trabajo
estandarizado provee las
bases para tener altos niveles
de productividad y calidad y
seguridad utilizando KAIZEN.

6.  Es un elemento básico del mantenimiento
productivo total (TPM). Se puede prevenir
perdidas de equipo relacionadas con paros
etc.
 El mantenimiento autónomo se enfoca en
mantener en optimas condiciones al equipo
con el fin de prevenir las perdidas antes
mencionadas.

7.  Es una estrategia
que se adopta por
todo el personal,
quienes son
involucrados
directamente con
producción para
lograr ceros
accidentes, cero
defectos y cero
interrupciones.

8.  Es el estado que existe cuando los productos se mueven
de uno en uno a través de los procesos. El opuesto de One
piece flow es la producción en lotes.
 Para generar el flujo de una pieza entre estaciones se tiene
ciertas reglas y condiciones, so las siguientes:
 1. Base el tiempo de ciclo en los requerimientos del
mercado.
 2. Base la utilización de la capacidad del equipo en el takt
time.
 3. Centre la producción con base en los procesos de
producción.
 4. El layout (distribución en piso) de la fabrica debe ser
apropiado para la producción de una pieza.
 5. Los productos deben ser aptos para la producción de
una pieza.

9.  Significa construir un sistema que muestre los
problemas y defectos.
 Consiste en instalar un mecanismo en la
maquinas que les permita detectar defectos y
también un mecanismo que detenga la línea o la
maquina cuando ocurren los defectos
 Se cuenta con 4 pasos para el desarrollo del
jidoka:
 1. Análisis de la actividad manual.
 2. Mecanización.
 3. Automatización.
 4. Jidoka.

10.  Significa producir el artículo
indicado en momento
requerido y en l cantidad
exacta. Todo lo demás es
desperdicio(muda). Toyota
introdujo el JIT en los años
50s.
 El JIT provee tres elementos
básicos para cambiar el
sistema de producción de
una compañía:
 *El flujo continuo.
 *Takt time (el cual marca el
paso a seguir dentro del
proceso.
 *el sistema jalar (kanban).

11.  JIT fue una de las primeras herramientas que se
trajo a Estados Unidos. Junto con otras de
calidad.
 El JIT sigue una serie de reglas sencillas:
 No se debe producir nada a menos que el cliente
lo haya ordenado.
 Se nivela la demanda de modo que el trabajo
fluya suavemente a través de la planta.
 Se ligan todos los procesos a la demanda del
cliente mediante simples herramientas visuales.
 Se maximiza la flexibilidad de la gente y la
maquinaria.

12.  Cuando existen obstáculos para crear un flujo
continuo, se puede usar el sistema de supermercado
de producto en proceso. Un supermercado de
producto en proceso tal vez sea necesario para
asegurarse de que el flujo sea posible, o bien, este es
usado cundo hay una demanda de múltiples
productos sobre una maquina o un proceso.
 Puntos clave a tomar en cuenta:
 * Es usado cuando hay una demanda múltiple hecha
sobre una maquina o un proceso.
 * Conforme mejore el flujo, la necesidad de
supermercados tal vez disminuya.
 * Utilice el análisis PC (producto-cantidad) o una
matriz de partes-ruta para saber que familias de
productos requieren de supermercados.

13.  Es la herramienta indicada para colocar la
información y regular el transporte de materiales
entre los procesos de producción.
 Son tarjetas adheridas a los contenedores que
almacenan lotes de tamaño estándar.
 El kanban tiene cuatro propósitos:
 1. Prevenir la sobreproducción.
 2. Proporcionar instrucciones especificas entre los
procesos, basadas en los principios de surtido.
 3. Servir como una herramienta de control visual para
los supervisores de producción y para determinar
cuando la producción va por de bajo o por arriba de
lo programado.
 4. Establecer una herramienta para el mejoramiento
continuo.

14.  Características:
 Se mantiene un numero de
 Es un método de parte designado entre los
inventario controlado procesos y colocado
que se usa para secuencialmente.
Se crea el FIFO de una
asegurarse de que el 
manera tal, que es difícil
inventario con mas sacar cualquier cosa
tiempo (primeras primero, con excepción del
entradas) sea el primero inventario mas antiguo.
en ser usado (primeras  Se usa una señal para
notificar al siguiente
salidas). FIFO es útil en proceso que pare de
situaciones en las que se producir cuando la línea
tiene una variedad de este llena, previniendo la
productos en el proceso. sobreproducción.
 Se requiere de disciplina
por parte de la fuerza de
trabajo para asegurar la
integridad del FIFO.

15.  Dentro de los beneficios
que se obtienen se pueden
 Las 5 S’s forman parte mencionar:
 * Permiten resaltar los
esencial para la desperdicios en el área de
implantación de trabajo; el reconocer
cualquier programa de problemas es el primer
manufactura esbelta, paso para su eliminación.
manteniendo un lugar de  * Señala anormalidades,
trabajo bajo condiciones como rechazos y
tales que logre contribuir excedentes de inventario.
a la disminución de  * Reduce movimientos
desperdicios y procesos, inútiles y trabajos intensos.
así como mejorar la  * Reduce accidentes al
eliminar pisos grasosos,
moral del personal. sucios y resbaladizos.
 * Un lugar limpio y
ordenado refleja una buena
imagen para el cliente.

16. Clasificación Seiri Separar Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
innecesarios
Orden Seiton Situar Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
necesarios
Limpieza Seisō Suprimir Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
suciedad
Normalización Seiketsu Señalizar Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
anomalías
Mantener la Shitsuke Seguir Fomentar los esfuerzos en este sentido
disciplina mejorando

17.  Es un sistema de comunicación y control usado en toda la
planta. De hecho, el funcionamiento correcto de la fábrica
visual es el nivel mas alto dentro del concepto de las 5 S´s
ya que se genera un control total que puede ser apreciado
por todos.
 Para esto se crea un lenguaje visual que puede ser usado
en toda la planta y, para llegar a ello, se recomiendan los
siguientes pasos:
 1.Fomentar y entrar un equipo enfocado a la
implementación de la fabrica visual.
 2. Crear un plan de implementación.
 3. Crear estándares para los controles y displays visuales.
 4. Iniciar la implementación.
 5. Asegurarse de que se implemente y se estandarice el
sistema de 5 S´s.
 6. Implementar y estandarizar los medibles visuales.
 7. Estandarizar los displays visuales.
 8. Implementar y estandarizar los controles visuales.

18.  Es una herramienta
formidables para alcanzar  Funciones básicas del poa
el cero defectos y, yoke:
eventualmente eliminar las  Un defecto existe en dos
inspecciones de control de estados: esta a punto de
calidad. ocurrir o ha ocurrido ya. El
 La idea detrás del poka poka yoke emplea tres
yoke es respetar la funciones b asicas contra
inteligencia de los los defectos: parada,
trabajadores. Asumiendo control y aviso. El
las tareas repetitivas o reconocimiento de que un
acciones que dependen de defecto esta a punto de
la memoria, el poka yoke ocurrir se denomina
puede liberar el tiempo y “predicción”, y reconocer
mente de un trabajador que un defecto ha ocurrido
para que así se dedique a ya se denomina “detección”.
actividades mas creativas
que añade valor.

19.  Es el termino japonés  Kaizen-blitz.
para el mejoramiento  La palabra blitz significa
continuo, y es el proceso corto plazo, concentrado,
para hacer mejoras eliminación rápida de
incrementalmente. desperdicios en el lugar
 Kaizen significa del trabajo. Entonces se
mejoramiento. Por otra puede decir que Kaizen-
parte significa blitz se enfoca a producir
mejoramiento continuo mejoras radicales y
en la vida personal, rápidas en el desempeño
familiar, social y de del proceso.
trabajo, kaizen significa  El kaizen-blitz sigue un
mejoramiento continuo proceso de 4 fases:
que involucra a todos,  Fase 1- Diagnostico.
gerentes y trabajadores  Fase 2- Planeación del
por igual. taller.
 Fase 3- Implementación.
 Fase 4- Seguimiento.

20.  Hoshin kanri o administración por directrices
(APD) es el sistema nervioso de la manufactura.
Básicamente es un sistema inmerso dentro del
sistema del control total de la calidad (CTC), que
permite a una organización planear y ejecutar
innovaciones estratégicas, a través del desarrollo
de planes de implementación apropiados a cada
nivel jerárquico a través de la satisfacción de las
necesidades del cliente.
 Es el sistema administrativo de una empresa,
para lograr la supervivencia a través de la
satisfacción de las necesidades del cliente.


21.  Elaborado por: Antonio Gonzales Romero y
Anlli Yaret Pérez Rojas del 7° B de la carrera
de ingeniería industrial de ITST