1. Tiempo disponible para producción = 8 horas - (10+10+10) minutos de paradas = 8 - 0.5 horas = 7.5 horas 2. Demanda diaria del cliente = ? unidades 3. Takt Time = Tiempo disponible para producción / Demanda del cliente = 7.5 horas / ? unidades = ? minutos por unidad Para calcular el Takt Time se requiere conocer la demanda diaria del cliente. Con la información provista no es posible calcular el Takt Time. El Pitch o lote controlado depende también de la demanda del cliente y del Takt Time

1. Manufactura Esbelta
Ing. Eder Abreu
2016

2. Objetivo
Proporcionar a los participantes un marco teórico y
práctico y las Herramientas, Metodologías y
Técnicas asociadas a la mejora y optimización de
los procesos involucrados en la elaboración del
producto y/o prestación de servicio.

3. Definición
Es un modelo de gestión de Sistema de
Producción, basado en la aplicación de un conjunto
de herramientas, enfocadas en la reducción y/o
eliminación de actividades que no agregan valor
(Desperdicios)

4. Evolución histórica
Producción Artesanal‹1900
1. Fuerza de laboral formada por artesanos.
2. Organización descentralizada
3. Maquinaria de uso general
4. Bajo volumen de producción
Producción en Masa
(Sistema Taylor)
1911
1. Aumento de la destreza del obrero a través de la
especialización y el conocimiento técnico
2. Trabajo estandarizado
3. Reducción del ciclo de producción
Sistema de
Producción Ford
1913
1. Producción de partes intercambiables
2. Reducción del ciclo de producción por trabajador
3. Traslado de las unidades de producción a cada estación
de trabajo
Manufactura Esbelta
(Sistema Toyota)
1950
1. Producción integrada de una sola pieza
2. Capacidad de producción en lotes pequeños
3. Prevención de defectos en lugar de inspección y
retrabajo
4. Planeación de producción impulsada por la demanda del
cliente

5. La casa del sistema de Producción
Toyota
HEIJUNKA
Programación nivelada
Procesos Estables y
estandarizados
TPM MEDIBLES
Administración
Visual
ESTABILIDAD OPERACIONAL
JUSTO A
TIEMPO
• Takt Time
•Flujo Continuo
•Sistema Jalar
•Cambios Rápidos
•Logística Integrada
•Kanban
•5´S
JIDOKA
• Paro en Línea manual/
automático (Andon)
•Separación de operación-
maquina
• A prueba de error
•Control de calidad en la
estación
•Resolver los problemas
causas de la raíz
Gente y Trabajo en Equipo
Kaizen / Cultura de
mejoramiento continuo
Reducción de Desperdicios
Mejor Calidad – Más Bajos Costos – Menor Tiempo de Entrega –
Mejor Seguridad – Más Alta Moral

6. Principios de Manufactura Esbelta
El cliente adquiere una solución.
La mejora continua «todo puede
mejorar»
El flujo uniforme por lo tanto
debe ser continuo
Detección y solución de
problemas
Producir solo lo necesario
Desarrollar una relación a largo
plazo con los proveedores
Desarrollar la capacidad de ser
flexibles
Principios

7. El cliente adquiere una solución
Necesidad
Problema
SATISFACER
CREAR
RESOLVER

8. El cliente adquiere una solución

9. Los tres Niveles para la aplicación de la
Manufactura Esbelta
Demanda
Flujo
Continuo
Nivelación
Proceso transparente
Bajos niveles de
inventarios
Los defectos se detectan
de inmediato
Alta productividad
Características Calidad
Tiempos de Entrega
Distribución del trabajo
Requerimientos de Producción
Tamaño del lote

10. Los 5 Pasos de la Manufactura Esbelta
Identificar
el Valor
Mapa de
Valor
Flujo
Establecer
el Pull
Perfección
El cliente quieren comprar una solución, no un
producto o servicio
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan
valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta
el consumidor
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por
ordenes de los clientes en vez de producir basado en
pronósticos de ventas a largo plazo
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados,
que añadir eficiencia siempre es posible

11. Desperdicios identificados en la
Manufactura Esbelta
Sobre
Producción
Tiempo de
espera
Defectos
Procesos
TransporteMovimiento
Inventario
Desperdicios
Utilización del
RRHH
Desperdicios
al medio
ambiente

12. Desperdicio Forma de eliminarlos
Sobreproducción
 Reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos,
haciendo sólo lo necesario
Tiempo de Espera
 Sincronizar flujos
 Balancear cargas de trabajo
 Trabajador flexible
Transporte
 Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte
 Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
Proceso
 Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin
afectar la calidad el producto / servicio
Inventarios  Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos
Movimiento
 Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia. Primero mejorar y luego
automatizar
Productos defectuosos
 Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni hace ni aceptar defectos
 Hacer los procesos a prueba de tontos
Forma de Erradicar el Desperdicio

13. Herramientas de la Manufactura Esbelta
Poka Yoke

14. 5´s

15. Justo a Tiempo (JIT)
Sistema de Jalar
Celdas de
Manufactura
Sistema de Tarjetas
(Kanban)
Control Visual
Sistema SMED
Fabricar los productos estrictamente necesarios, en el
momento preciso y en las cantidades debidas.
Elaborar productos de acuerdo a las condiciones y plazos
establecidas por el mercado
Agrupación de maquinas y trabajadores que elaboran una
sucesión de operaciones
Sistema de tarjetas que controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad y
tiempo necesarios
La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que
indica el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo
identificar si esta fuera del estándar.
Método de reducción de los desperdicios en un sistema
productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de
herramienta de un solo dígito de minutos.

16. Proveedores Componentes Submontaje
Montaje
final
Clientes
El inventario
realiza un efecto
de arrastre
PULL
Programa de Producción
Flujo de información
Flujo de material
Sistema de Producción Pull

17. SMED
SMED (Single-Minute Exchange of Die. cambio de
herramienta en un solo dígito de minutos)
Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas
diseñadas para realizar las operaciones de
preparación interna y externa en un solo digito de
minuto.

18. SMED

19. SMED
Situación Inicial
1
2
3
4
5
Separa la operaciones
internas de las externas
Convertir las Operaciones
internas en externas
Organizar las
operaciones externas
Reducir tiempo en
operaciones internas
Las operaciones internas o externas no
están diferenciadas
Organizar las operaciones de preparación y
producción
• Matrices y herramientas cerca de las
máquinas
• Mecanismos de transporte de matrices
• Traslado de moldes y materiales, preajustes,
precalentamiento, etc.
• Estandarización de operaciones
• Alineadores y sujeciones rápidas
• Trabajo paralelo y mejoras de
ingeniería

20. Mejora Continua (Kaizen)
El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua.
Plan (Planear): en esta fase se analiza el problema y define el plan de acción
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar.
La filosofía de trabajo que parte del análisis de variables críticas del proceso de
producción y busca su mejora en forma progresiva con la ayuda de equipos
multidisciplinarios.

21. Auto Control de la Calidad (Jidoka)
Metodología centrada en la verificación de calidad en las líneas de
producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se
detectan problemas.
Si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea
automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas
avancen en el proceso.
CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA
1. Detectar la anormalidad
2. Parar
3. Fijar o corregir la condición
anormal
4. Investigar la causa raíces instalar
las contramedidas

22. JIDOKA
Separación
hombre
maquina
ANDON
POKA YOKE
Paradas
Automáticas
Solución de
Problemas

23. Sistema a Prueba de Errores
(Poka Yoke)
Sistema a prueba de error, el cual garantiza la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios y procesos; y la calidad del producto final.
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o
para advertir sobre ellos:
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra.
Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo
deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero
diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo
para advertir al operario que debe corregirlo.

24. Ejemplo

25. Sistema de Alarma (Andon)
Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de
producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad
de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla
cuando se soluciona.
Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.
Blanco.- Producción normal
Rojo.- Problema de Calidad
Ámbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la máquina
Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos
de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar datos
sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.

26. Ejemplos de sistema Andon

27. Mantenimiento Total Productivo
Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la
vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde
operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones
apoyándose en las actividades en pequeños grupos.
PROCESOS FUNDAMENTALES TPM (PILARES)
MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN
MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO
MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES
DE OPERACIÓN

28. Producción Nivelada (Heijunka)
Es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo,
esto se consigue con una producción continúa y
eficiente.
El principal objetivo de la nivelación de la producción es
hacer coincidir de forma eficiente la producción con la
demanda del cliente
 Ritmo de la demanda
 Velocidad de producción
Heijunka

29. Producción Nivelada (Heijunka)
ANTESDespués

30. Takt Time
"ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincronía con la
demanda del producto.
Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la
demanda del cliente en ese período de tiempo

31. Ejercicio
Una empresa elabora un producto AAA, donde su proceso
cuenta con 8 horas disponibles en el día. Durante este lapso
de tiempo se generan paradas, como consecuencia de
descanso por fatiga, necesidades fisiológicas y otras. Siendo
estos tiempos de paradas los siguientes:
 Descanso: 10 minutos
 Necesidades fisiológicas: 10 minutos.
 Otras: 10 minutos.
Determinar:
1. El Takt Time.
2. Pitch o Lote controlado)