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Manufactura Esbelta
Ing. Eder Abreu
2016
Objetivo
Proporcionar a los participantes un marco teórico y
práctico y las Herramientas, Metodologías y
Técnicas asociadas a la mejora y optimización de
los procesos involucrados en la elaboración del
producto y/o prestación de servicio.
Definición
Es un modelo de gestión de Sistema de
Producción, basado en la aplicación de un conjunto
de herramientas, enfocadas en la reducción y/o
eliminación de actividades que no agregan valor
(Desperdicios)
Evolución histórica
Producción Artesanal‹1900
1. Fuerza de laboral formada por artesanos.
2. Organización descentralizada
3. Maquinaria de uso general
4. Bajo volumen de producción
Producción en Masa
(Sistema Taylor)
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1. Aumento de la destreza del obrero a través de la
especialización y el conocimiento técnico
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Producción Ford
1913
1. Producción de partes intercambiables
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3. Traslado de las unidades de producción a cada estación
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Manufactura Esbelta
(Sistema Toyota)
1950
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Toyota
HEIJUNKA
Programación nivelada
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estandarizados
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ESTABILIDAD OPERACIONAL
JUSTO A
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•Flujo Continuo
•Sistema Jalar
•Cambios Rápidos
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JIDOKA
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automático (Andon)
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Manufactura Esbelta
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Mejora Continua (Kaizen)
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Plan (Planear): en esta fase se analiza el problema y define el plan de acción
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
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La filosofía de trabajo que parte del análisis de variables críticas del proceso de
producción y busca su mejora en forma progresiva con la ayuda de equipos
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Auto Control de la Calidad (Jidoka)
Metodología centrada en la verificación de calidad en las líneas de
producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se
detectan problemas.
Si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea
automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas
avancen en el proceso.
CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA
1. Detectar la anormalidad
2. Parar
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anormal
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las contramedidas
JIDOKA
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hombre
maquina
ANDON
POKA YOKE
Paradas
Automáticas
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Problemas
Sistema a Prueba de Errores
(Poka Yoke)
Sistema a prueba de error, el cual garantiza la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios y procesos; y la calidad del producto final.
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o
para advertir sobre ellos:
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra.
Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo
deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero
diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo
para advertir al operario que debe corregirlo.
Ejemplo
Sistema de Alarma (Andon)
Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de
producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad
de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla
cuando se soluciona.
Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.
Blanco.- Producción normal
Rojo.- Problema de Calidad
Ámbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la máquina
Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos
de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar datos
sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.
Ejemplos de sistema Andon
Mantenimiento Total Productivo
Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la
vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde
operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones
apoyándose en las actividades en pequeños grupos.
PROCESOS FUNDAMENTALES TPM (PILARES)
MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN
MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO
MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES
DE OPERACIÓN
Producción Nivelada (Heijunka)
Es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo,
esto se consigue con una producción continúa y
eficiente.
El principal objetivo de la nivelación de la producción es
hacer coincidir de forma eficiente la producción con la
demanda del cliente
 Ritmo de la demanda
 Velocidad de producción
Heijunka
Producción Nivelada (Heijunka)
ANTESDespués
Takt Time
"ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincronía con la
demanda del producto.
Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la
demanda del cliente en ese período de tiempo
Ejercicio
Una empresa elabora un producto AAA, donde su proceso
cuenta con 8 horas disponibles en el día. Durante este lapso
de tiempo se generan paradas, como consecuencia de
descanso por fatiga, necesidades fisiológicas y otras. Siendo
estos tiempos de paradas los siguientes:
 Descanso: 10 minutos
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Determinar:
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Curso de manufactura esbelta

  • 2. Objetivo Proporcionar a los participantes un marco teórico y práctico y las Herramientas, Metodologías y Técnicas asociadas a la mejora y optimización de los procesos involucrados en la elaboración del producto y/o prestación de servicio.
  • 3. Definición Es un modelo de gestión de Sistema de Producción, basado en la aplicación de un conjunto de herramientas, enfocadas en la reducción y/o eliminación de actividades que no agregan valor (Desperdicios)
  • 4. Evolución histórica Producción Artesanal‹1900 1. Fuerza de laboral formada por artesanos. 2. Organización descentralizada 3. Maquinaria de uso general 4. Bajo volumen de producción Producción en Masa (Sistema Taylor) 1911 1. Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico 2. Trabajo estandarizado 3. Reducción del ciclo de producción Sistema de Producción Ford 1913 1. Producción de partes intercambiables 2. Reducción del ciclo de producción por trabajador 3. Traslado de las unidades de producción a cada estación de trabajo Manufactura Esbelta (Sistema Toyota) 1950 1. Producción integrada de una sola pieza 2. Capacidad de producción en lotes pequeños 3. Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo 4. Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente
  • 5. La casa del sistema de Producción Toyota HEIJUNKA Programación nivelada Procesos Estables y estandarizados TPM MEDIBLES Administración Visual ESTABILIDAD OPERACIONAL JUSTO A TIEMPO • Takt Time •Flujo Continuo •Sistema Jalar •Cambios Rápidos •Logística Integrada •Kanban •5´S JIDOKA • Paro en Línea manual/ automático (Andon) •Separación de operación- maquina • A prueba de error •Control de calidad en la estación •Resolver los problemas causas de la raíz Gente y Trabajo en Equipo Kaizen / Cultura de mejoramiento continuo Reducción de Desperdicios Mejor Calidad – Más Bajos Costos – Menor Tiempo de Entrega – Mejor Seguridad – Más Alta Moral
  • 6. Principios de Manufactura Esbelta El cliente adquiere una solución. La mejora continua «todo puede mejorar» El flujo uniforme por lo tanto debe ser continuo Detección y solución de problemas Producir solo lo necesario Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores Desarrollar la capacidad de ser flexibles Principios
  • 7. El cliente adquiere una solución Necesidad Problema SATISFACER CREAR RESOLVER
  • 8. El cliente adquiere una solución
  • 9. Los tres Niveles para la aplicación de la Manufactura Esbelta Demanda Flujo Continuo Nivelación Proceso transparente Bajos niveles de inventarios Los defectos se detectan de inmediato Alta productividad Características Calidad Tiempos de Entrega Distribución del trabajo Requerimientos de Producción Tamaño del lote
  • 10. Los 5 Pasos de la Manufactura Esbelta Identificar el Valor Mapa de Valor Flujo Establecer el Pull Perfección El cliente quieren comprar una solución, no un producto o servicio Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible
  • 11. Desperdicios identificados en la Manufactura Esbelta Sobre Producción Tiempo de espera Defectos Procesos TransporteMovimiento Inventario Desperdicios Utilización del RRHH Desperdicios al medio ambiente
  • 12. Desperdicio Forma de eliminarlos Sobreproducción  Reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario Tiempo de Espera  Sincronizar flujos  Balancear cargas de trabajo  Trabajador flexible Transporte  Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte  Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar Proceso  Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio Inventarios  Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos Movimiento  Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia. Primero mejorar y luego automatizar Productos defectuosos  Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni hace ni aceptar defectos  Hacer los procesos a prueba de tontos Forma de Erradicar el Desperdicio
  • 13. Herramientas de la Manufactura Esbelta Poka Yoke
  • 14. 5´s
  • 15. Justo a Tiempo (JIT) Sistema de Jalar Celdas de Manufactura Sistema de Tarjetas (Kanban) Control Visual Sistema SMED Fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas. Elaborar productos de acuerdo a las condiciones y plazos establecidas por el mercado Agrupación de maquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones Sistema de tarjetas que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que indica el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
  • 16. Proveedores Componentes Submontaje Montaje final Clientes El inventario realiza un efecto de arrastre PULL Programa de Producción Flujo de información Flujo de material Sistema de Producción Pull
  • 17. SMED SMED (Single-Minute Exchange of Die. cambio de herramienta en un solo dígito de minutos) Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de preparación interna y externa en un solo digito de minuto.
  • 18. SMED
  • 19. SMED Situación Inicial 1 2 3 4 5 Separa la operaciones internas de las externas Convertir las Operaciones internas en externas Organizar las operaciones externas Reducir tiempo en operaciones internas Las operaciones internas o externas no están diferenciadas Organizar las operaciones de preparación y producción • Matrices y herramientas cerca de las máquinas • Mecanismos de transporte de matrices • Traslado de moldes y materiales, preajustes, precalentamiento, etc. • Estandarización de operaciones • Alineadores y sujeciones rápidas • Trabajo paralelo y mejoras de ingeniería
  • 20. Mejora Continua (Kaizen) El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Plan (Planear): en esta fase se analiza el problema y define el plan de acción Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra. Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido. Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna modificación para mejorar. La filosofía de trabajo que parte del análisis de variables críticas del proceso de producción y busca su mejora en forma progresiva con la ayuda de equipos multidisciplinarios.
  • 21. Auto Control de la Calidad (Jidoka) Metodología centrada en la verificación de calidad en las líneas de producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan problemas. Si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA 1. Detectar la anormalidad 2. Parar 3. Fijar o corregir la condición anormal 4. Investigar la causa raíces instalar las contramedidas
  • 23. Sistema a Prueba de Errores (Poka Yoke) Sistema a prueba de error, el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos; y la calidad del producto final. El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos: 1- Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas. 2- Función de advertencia: En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario que debe corregirlo.
  • 25. Sistema de Alarma (Andon) Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue. Blanco.- Producción normal Rojo.- Problema de Calidad Ámbar.- Falta de material Azul.- Problema con el utillaje o la máquina Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.
  • 27. Mantenimiento Total Productivo Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos. PROCESOS FUNDAMENTALES TPM (PILARES) MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIÓN
  • 28. Producción Nivelada (Heijunka) Es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con una producción continúa y eficiente. El principal objetivo de la nivelación de la producción es hacer coincidir de forma eficiente la producción con la demanda del cliente  Ritmo de la demanda  Velocidad de producción Heijunka
  • 30. Takt Time "ritmo" o "paso" al que se debe producir para estar en sincronía con la demanda del producto. Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo
  • 31. Ejercicio Una empresa elabora un producto AAA, donde su proceso cuenta con 8 horas disponibles en el día. Durante este lapso de tiempo se generan paradas, como consecuencia de descanso por fatiga, necesidades fisiológicas y otras. Siendo estos tiempos de paradas los siguientes:  Descanso: 10 minutos  Necesidades fisiológicas: 10 minutos.  Otras: 10 minutos. Determinar: 1. El Takt Time. 2. Pitch o Lote controlado)