Lean manufacturing 2 v 2020

1. Lean Manufacturing Parte 2
MANUFACTURA ESBELTA
V 2020

2. CONTENIDO
• ¿Por qué implementar Lean?
• ¿Qué es Lean?
• Principios de Lean
• Metas de Lean
• Herramientas Lean
• Beneficios

3. OBJETIVO
Introducir el concepto de Lean como una
herramienta para el mejoramiento de la
productividad y la competitividad de las
empresas de manufactura y servicios.

4. CONTROL VISUAL
SISTEMAS VISUALES
• Son los medios mediante los cuales, cualquier
persona pueda conocer, de forma rápida, la situación
del área de trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar
con nadie, sin consultar una computadora o una
guía.
• Un control visual es un estándar representado
mediante un elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de ver.

5. CONTROL VISUAL
TIPOS DE ANUNCIOS
VISUALES
• Indicadores de localización
y letreros.
• Hojas de verificación.
• Hojas de trabajo y gráficas.
• Tableros de señales.
• Tableros informativos y
exhibidores de productos.
• Alertas, alarmas, otros.

7. SISTEMAS PULL (JALAR)
• Los sistemas de jalar o pull , los artículos se
fabricarán o se comprarán en respuesta a la
demanda.
• El enfoque pull se asocia con los sistemas JIT ( Just in
Time) y es considerado como un sistema flexible.
Es un sistema de producción donde cada operación
“estira” el material que necesita de la operación
anterior.
• Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el
material requerido de la operación anterior.
• La orientación "pull" es acompañada por un
sistema simple de información llamado Kan-ban.

8. KAN-BAN (“ETIQUETA DE
INSTRUCCIÓN”)
• Establece un sistema de
comunicación efectiva para
el suministro de materiales
en los procesos de
manufactura .
• Da información acerca de
que se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.
Del japonés: Donde kan
significa "visual," y ban,
significa "tarjeta" o
"tablero“

9. KAN-BAN (“ETIQUETA DE
INSTRUCCIÓN”)
• El KAN-BAN (“ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN”) es un
sistema de información que controla de modo
armónico la fabricación de los productos necesarios
en la cantidad y tiempo justo en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la
fábrica como entre distintas empresas.
• También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en
su implementación más sencilla utiliza tarjetas que
se pegan en los contenedores de materiales y que se
despegan cuando estos contenedores son utilizados,
para asegurar la reposición de dichos materiales.

10. KAN-BAN (“ETIQUETA DE
INSTRUCCIÓN”)
• Las tarjetas KAN-BAN actúan de testigo del proceso
de producción.
• Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la
misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros
métodos de visualización del flujo.

12. CELDAS DE MANUFACTURA
Es la agrupación de una serie
de máquinas distintas con
el objeto de simular un flujo
de producción.
Beneficios:
• Incrementa la comunicación
entre el personal
• Reduce el tiempo ciclo
• Disminuye el inventario
trabajado en proceso (WIP)
• Reduce el espacio utilizado.

14. TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)
Es el ritmo al que el cliente compra el producto.
1. Se expresa en segundos por pieza
2. Fluctúa con la demanda, si la demanda aumenta, el tiempo
Takt disminuye y viceversa.
3. Guía las decisiones y el arreglo de las celdas de trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproducción.

15. TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)
Estimación del tiempo takt = tiempo disponible / demanda del
cliente. Por ejemplo, si el cliente requiere 100 bombillas al
día, el tiempo takt será de 8 horas/100
8 horas es el tiempo de trabajo dentro de las 9 horas de un día
laboral , de esta forma, ya podemos saber cuál es el tiempo
disponible (el numerador de la división).
Por lo tanto, esto significa que se debe terminar cada articulo, al
ritmo de una bombilla cada 4,8 minutos.
Consejos
Tener un ritmo de producción mayor al tiempo takt resulta en
una “sobreproducción”, el desperdicio más básico que se
puede tener.
Tener un ritmo de producción menor al tiempo takt
conlleva a cuellos de botella… a “esperar”.

17. SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN
UN MINUTO)
• SMED (Single-Minute Exchange of Dies) es un
sistema para reducir drásticamente el tiempo que
se tarda en realizar los cambios de maquinaria o
equipos en el proceso productivo.
• La esencia del sistema SMED es transformar el
proceso, y realizar la mayor cantidad de pasos de
cambio posible mientras el equipo está en
funcionamiento, y facilitar y agilizar los pasos
sobrantes. El nombre de SMED proviene de la meta
de reducir los tiempos de cambio a un número de
dígitos “single”(esto es, menos de 10 minutos).

18. SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN
UN MINUTO)
Un programa SMED exitoso tendrá los siguientes beneficios:
• Menor costo de fabricación ( menos tiempo muerto del
equipo)
• Tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos
permiten cambios de producto más frecuentes)
• Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda del cliente
(tamaño de los lotes más pequeños permiten una
programación más flexible)
• Menores niveles de inventario (tamaño de los lotes más
pequeños dan como resultado menores niveles de
inventario)

19. SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN
UN MINUTO)
• En SMED, los cambios de herramientas se componen de los
pasos realizados, a los cuales se les denominan “elementos”.
Hay dos tipos de elementos:
• Los elemento internos (elementos que deben ser completado
mientras que el equipo está parado)
• Los elementos externos (elementos que pueden ser
realizados mientras el equipo está en funcionamiento)
• El proceso SMED se centra en hacer el mayor número posible
de elementos externos, y la simplificación y racionalización de
todos los elementos.

21. FLUJO CONTINUO
Se refiere al flujo de Información, materiales y
operaciones.
El FLUJO CONTINUO Consiste en:
• Conectar operaciones manuales y de máquinas
• Tiempo de espera más corto
• Producir una pieza a la vez en cada estación
• El mínimo de material, espacio y operadores
• Productividad consistente
• Las anormalidades se identifican inmediatamente
• Automatización simple y sencilla

23. TRABAJO ESTANDARIZADO
• Propiciar los medios por los cuales, las operaciones
de manufactura se realicen siempre de una misma
forma.
• Crear procesos estándar, consistentes y predecibles
es un factor que propiciará el control y posterior
mejora de los procesos.

25. Búsqueda constante de
eliminación de
desperdicios.
“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”
Término japonés que significa Kai
"cambio” y zen “para mejorar”.
La secuencia de Kaizen (cambios para
mejorar) constituye un proceso de
Mejora Continua

26. PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN
1. Selección del tema de estudio
2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situación actual y formular objetivos
(Búsqueda de información)
4. Diagnóstico del problema (Condiciones
básicas), (Mantenimiento autónomo), (Análisis y
estudio)(Técnicas analíticas)
5. Formular plan de acción (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados

28. ¿QUÉ ES EL EVENTO KAIZEN?
• Es un Programa de Mejoramiento Continuo
basado en el trabajo en equipo y la utilización
de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
• Mejora la productividad de cualquier área de
una empresa, mediante la implantación de
diversas técnicas y filosofías de trabajo de Lean
y técnicas de solución de problemas y
detección de desperdicios basados en el
estimulo y capacitación del personal.

30. TRABAJO EN EQUIPO
• Los beneficios de Lean no son alcanzables si no se
cuenta con un elemento importante; el trabajo en
equipo.
• La participación e integración del personal en
equipos propicia el desarrollo de la cultura Lean
dentro de la organización.

32. HOSHIN KANRI (BRÚJULA GERENCIAL)
Metodología para establecer la dirección estratégica.
• Permite establecer, desplegar y controlar los
objetivos de la alta dirección y los correspondientes
medios para asegurar su logro en todos los niveles de
la organización, Se basa en el ciclo PHVA.
• Es una serie procesos que impulsan a los
trabajadores a analizar situaciones, crear planes de
mejoramiento, llevar a cabo controles de eficiencia, y
tomar las medidas necesarias, resultando como
beneficio principal el que todos enfocan sus
esfuerzos hacia los aspectos claves para
alcanzar el éxito.

34. ANDON (INDICADOR VISUAL)
• Alarma, indicador visual o señal. ¡AYUDA!
• Es un despliegue de señales luminosas en
un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de producción dentro del
área de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.

35. ANDON (INDICADOR VISUAL)
• El color indica el tipo de
problema o
condiciones de trabajo.
Rojo: Máquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco: Fin de lote de
producción
Amarillo: Esperando por
cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando
normalmente

37. TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL)
• El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que
maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
estableciendo un sistema que previene las pérdidas
en todas las operaciones de la empresa.
• Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero
fallas" en todo el ciclo de vida del sistema
productivo.
• Se apoya en la participación de todos los integrantes
de la organización, desde la alta dirección hasta los
niveles operativos.

38. CARACTERÍSTICAS DEL TPM
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de
vida del equipo
• Amplia participación de todo el personal
• Es observado como una estrategia global de empresa, en
lugar de un sistema para mantener equipos
• Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones,
en lugar de prestar atención a mantener los equipos
funcionando
• Intervención significativa del personal involucrado en la
operación y producción en el cuidado y conservación de los
equipos y recursos físicos
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización
profunda del conocimiento que el personal posee
sobre los procesos.

39. PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DE
TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaña educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organización promocional y
un modelo de mantenimiento de máquinas mediante una
organización formal
4. Fijar políticas básicas y objetivos
5. Diseñar el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este paso se
eliminaran las 6 grandes pérdidas consideradas
por el TPM.

40. Las 6 grandes pérdidas consideradas
por el TPM.
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de
tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de equipos (o tiempos
muertos) que producen pérdidas de tiempo al
iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de
lugar de trabajo, al cambiar una matriz, o al hacer
un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores
(averías menores) durante la operación normal que
producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas
obstrucciones, etc.

41. Las 6 grandes pérdidas consideradas
por el TPM.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no
funciona a su capacidad máxima), que produce
pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad
de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas
productivas al tener que rehacer partes de él,
reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha
de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de
prueba, etc.

42. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)
• Es una métrica poderosa para medir la eficiencia y
efectividad de un proceso, incluyendo las máquinas
en su nuevo estado optimizado
• Se enfoca en seis pérdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en tres
categorías:
1. Disponibilidad de Equipos
2. Desempeño de Equipos
3. Calidad de Equipos

43. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)

44. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)
Para incrementar el EGP, se debe aumentar:
1. Disponibilidad
• Reducir las paradas aumentará el tiempo disponible
• Reducir tiempo de arreglo aumentará tiempo disponible
2. Desempeño
• Aumentar la producción por hora producirá más
producto vendible
3. Calidad
• Reducir el desperdicio producirá mas producto
que puede ser vendido.

45. EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN
(EGP)

46. 8 PILARES DEL TPM

47. 8 PILARES DEL TPM
1. Mejoras Orientadas (Kaizen)
• Actividades que se desarrollan con la intervención de
las áreas comprometidas en el proceso productivo,
con el objeto maximizar la Efectividad Global del
Equipo, proceso y planta.
• Se trata de desarrollar el proceso de mejora
continua similar al existente en los procesos de
Control Total de Calidad aplicando procedimientos y
técnicas de mantenimiento.

48. 8 PILARES DEL TPM
2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
• Compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en
los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de
funcionamiento.

49. 8 PILARES DEL TPM
3. Mantenimiento Planificado o Progresivo
(Keikaku Hozen)
Consiste en la necesidad de avanzar gradualmente
hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una
planta industrial.

50. 8 PILARES DEL TPM
4. Educación , Formación y Adiestramiento
• Considera todas las acciones que se deben realizar
para el desarrollo de habilidades para lograr altos
niveles de desempeño de las personas en su trabajo.
• Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en
mantenimiento autónomo, mejoras enfocadas y
herramientas de calidad.

51. 8 PILARES DEL TPM
5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)
• Busca mejorar la tecnología de los equipos de
producción.
• Actúa durante la planificación y construcción de los
equipos de producción.
• Emplean métodos de gestión de información sobre
el funcionamiento de los equipos actuales, acciones
de dirección económica de proyectos, técnicas de
ingeniería de calidad y mantenimiento.
• Se desarrolla a través de equipos para
proyectos específicos.

52. 8 PILARES DEL TPM
6. Mantenimiento de la Calidad (Hinshitsu Hozen)
• Tiene como propósito establecer las condiciones del
equipo en un punto donde el "cero defectos" es
factible.
• Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos“
regularmente, con el objeto de facilitar la operación
de los equipos en la situación donde no se generen
defectos de calidad.
• Se realizan acciones de mantenimiento orientadas
al cuidado del equipo para que este no genere
defectos de la calidad

53. 8 PILARES DEL TPM
7. Gestión en Áreas de Apoyo
• La función es reducir las pérdidas que se pueden
producir en el trabajo manual de las oficinas.
• Ayuda a evitar pérdidas de información,
coordinación, precisión de la información, etc.
• Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de
5 s, acciones de mantenimiento autónomo,
educación y formación y estandarización de trabajos.

54. 8 PILARES DEL TPM
8. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
• Tiene como propósito crear un sistema de gestión
integral de seguridad.
• Emplea metodologías desarrolladas para los pilares
mejoras orientadas y mantenimiento autónomo.
• Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podrían afectar la integridad de las personas y
efectos negativos al medio ambiente.

55. 8 PILARES DEL TPM
9. Especiales (Monotsukuri)
• Este pilar tiene como propósito mejorar la
flexibilidad de la planta, implantar tecnología
de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a
Tiempo y otras tecnologías de mejora de los
procesos de manufactura.

57. JIDOKA
• La palabra "Jidoka" significa verificación de
la calidad en el proceso.
“Hacer que el equipo o la operación se
detenga, siempre que surja una situación
anormal o defectuosa”
1. asegurando la Calidad 100% del tiempo
2. previniendo averías del equipo
3. usando eficazmente la mano de obra

59. POKA YOKE (INSPECCIÓN)
“Poka" ( error inadvertido) y “Yoke"(prevenir).
• La finalidad del Poka Yoke es eliminar los
defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo
antes posible.
• Sistemas de control ( Stop y bloqueo)
• Sistemas de advertencia. (Alarmas)

61. PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA)
• Conocido como Carga de trabajo uniforme o
Leveling
• Es usado para normalizar las variaciones en los
programas de producción ocasionado por los picos
en la demanda.
• El enfoque es minimizar los cambios de herramientas
ya que es necesario producir una gran cantidad de
productos de un solo modelo, lo que ocasiona que si
el cliente requiere un producto, es necesario esperar
el tiempo necesario para su producción.

62. ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO
POINT OF USE STORAGE (POUS)
• Almacenamiento en punto de uso significa que los
materiales necesarios se almacenan en el área
inmediata de trabajo.
• Reduce los viajes frecuentes a áreas remotas de
almacenamiento.
• Aumenta la precisión de los inventarios permitiendo
una administración visual
• Se reduce el tiempo de búsqueda de elementos
necesarios

63. La pirámide de las técnicas Lean
Kanban
SMED TPM
AMFE & Poka -Yoke
Mfa. Celular, JIT y Flujo 1-Pieza
Balanceo y sincronización
Programa 5´s con control visual
E smed demoras por setup
TPM por averías de maquinas
I Inventario Excesivo demoras
debido a cortes de material
D demoras por defectos
y excesos de inspección
W espera de partes por
exceso de materiales en
el proceso, transporte
O exc operaciones,
movimientos cuellos
de botellas
T movimientos búsquedas caminatas
innecesarias , limpieza
W
N
T
M
D DEFECTOS
O SOBREPRODUCCION
W ESPERA
N NO UTILIZAR LA
GENTE
T TRANSPORTE
I INVENTARIO
M MOVIMIENTO
E EXCESO DE
PROCESOS

64. BENEFICIOS DE LEAN -Empresa
• Productividad – Aumento del 30% al
120%;
• Lead Time – Reducción del 40% al 80%;
• Manufactura/Costo del producto –
Disminución del 20% a 60%
• Inventario – Disminución del 40% al
80%
• Espacio libre – Aumento del 30% al 50%
• Desarrollo de Nuevos Productos –
Reducción del tiempo del 30% al 50%
• Costos de calidad – Disminuyen entre el
50% y el 60%.

65. BENEFICIOS DE LEAN - Empleados
• Fuerza de Trabajo más productiva y
capacitada
• Comunicación más efectiva y
coordinada a lo largo de toda la
organización
• Equipos de trabajo más efectivos
• Reducción de la necesidad de
supervisar los empleados
• Ambiente laboral mejorado y
enriquecido
• Operarios más competentes y
eficientes
• Aumento en la motivación
• El trabajo se desarrolla en
condiciones más seguras y
saludables.

66. BENEFICIOS DE LEAN -Clientes
• Disminución en los tiempos de respuesta a requerimientos
• Aumento en la flexibilidad en los pedidos (tamaños de lote,
referencias, etc.)
• Entrega de producto terminado a tiempo
• Incremento en la confianza del cliente.

68. Lean Manufacturing Parte 2
MANUFACTURA ESBELTA
V 2020
FIN