Mantenimiento Correctivo

1. República Bolivariana de Venezuela
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Escuela: Ingeniería Industrial (45)
Maracaibo-Estado Zulia
Bachiller:
Pedro Rincón
C.I: 20.369.957
Maracaibo, Noviembre del 2015.

2. 1) Mantenimiento Correctivo
2) Ventajas y Desventajas.
3) Características.
4) ¿Porque Es importante Utilizarlo?
5) Mantenimiento Correctivo Planificado y No Planificado.
6) El Correctivo Como base del Mantenimiento.
7) Mantenimiento Correctivo Como Falla.
8) Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y Protecciones.

3. 1) Mantenimiento Correctivo:
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e
instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que
estaba averiado.
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene
lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se
presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente
el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: o Paradas no previstas
en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas, o Afecta las cadenas
productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la
espera de la corrección de la etapa anterior, o Presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos
económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado o La
planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.
2) Ventajas y Desventajas:
Ventajas:
-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
-Mayor duración de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a
una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.

4. Desventajas:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que
ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
3) Características:
-Tiene 2 formas el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica
en que mientras el no programado realiza la reparación de la falla inmediatamente
después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado
supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de
realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción.
-Cuando se realiza este tipo de mantenimiento no se realiza una planeación
específica, es decir, no se pronostica ningún tipo de actividad.
-Este tipo de mantenimiento se basa en el análisis de los componentes y
características del equipo queriéndose visualizar el ciclo de vida del mismo.
4) ¿Porque Es importante Utilizarlo?:
Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta
confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el
mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para
generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones
basadas en parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se
provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a
futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el
tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas,
mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en
equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción. En la

5. industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización
gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta
y eficientemente
5) Mantenimiento Correctivo Planificadoy No Planificado:
-No planificado:
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con
el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más
pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.). En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a
la Gerencia a tomar la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una
emergencia (generalmente la detección de un gas combustible, implica la
existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es
explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que
admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento,
muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia. Otro inconveniente de este sistema, es
que debería disponerse inmovilizado un capital importante invertido en piezas de
repuesto visto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele
requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la
necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos
discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante).
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no le quedan
dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues
las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal
en forma de cuadrillas.

6. -Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia
con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que
los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un
futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En
general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en
dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos
hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno,
períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas
diurnas, la reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten
realizarla. Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente
no se haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del
patio interior y/o cubrirlos adecuadamente.
6) El CorrectivoComo base delMantenimiento:
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación
de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del
tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparación
de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas
ventajas indudables:
⎯ No genera gastos fijos
⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico

7. ⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos.
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el
correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene
importantes inconvenientes:
⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden
producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable
basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto
valor añadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej,
empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos compromisos de
producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de
incumplimiento (la industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que
producen en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).
⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes ⎯
La vida útil de los equipos se acorta
⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora
si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente
puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases,
las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos
necesitan además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar
durante cortos periodos de tiempo
⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados
de la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del
equipo
⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o
para el medio ambiente
⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos
muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy
variados, etc. En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del
correctivo puro superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas
que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en

8. profundidad si esta es la manera más rentable y segura de abordar el
mantenimiento, y actúan así por otras razones.
7) Mantenimiento Correctivo Como Falla:
En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la
producción, ni siquiera afecta a la capacidad productiva de forma instantánea, las
reparaciones pueden ser llevadas a cabo sin perjuicio de ésta. En estos casos el
coste derivado de la aparición de un fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a
dudas, inferior a la inversión necesaria para poner en práctica otro tipo de
mantenimiento más complejo, en este sentido conviene indicar que, incluso en
aquellas instalaciones industriales que disponen de sofisticados planes de
mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de equipos en los que se
realice exclusivamente este tipo de mantenimiento.
Esta filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática,
por cuanto no se trata de un planteamiento organizado de tareas. En el mejor de
los casos puede conjugarse con un entretenimiento básico de los equipos
(limpieza y engrase generalmente) y con una cierta previsión de elementos de
repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. Sin
embargo, adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos
inconvenientes respecto de las máquinas y equipos afectados, entre los que
pueden citarse:
• Las averías se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede
ocasionar trastornos en la producción, que pueden ir desde ligeras pérdidas de
tiempo, por reposición de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de la
producción, en tanto no se repare o sustituya el equipo averiado.
• Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su
reparación puede ser costos.
• Las averías son siempre – en mayor o menor medida- inoportunas, por lo que la
reparación de los equipos averiados pueden llevar más tiempo del previsto, ya sea
por ausencia del personal necesario para su reparación, o ya sea por la falta de
los repuestos necesarios. Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir
acompañado de algún siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencias
muy negativas para la seguridad del personal o de las instalaciones.

9. 7.1) Causas de los fallos:
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas
cuatro:
⎯ Por un fallo en el material
⎯ Por un error humano del personal de operación
⎯ Por un error humano del personal de mantenimiento
⎯ Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que
complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado
determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el
desarrollo de la avería.
7.1.1. Fallos en el material: Se considera que se ha producido un fallo en el
material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza
queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de múltiples
formas:
⎯ Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el
caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.
⎯ Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de
estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez
pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales
presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la
rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con importantes
deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la pieza rota por simple
encaje de los restos.
⎯ Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos
de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. La diferencia importante con el caso anterior (fallo por
rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por debajo del límite elástico, por lo que
en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de
defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la

10. pieza. De forma teórica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir
una pieza antes de su rotura por fatiga, en función del tipo de material y de la
amplitud de la tensión cíclica, aunque el margen de error es grande. Determinados
fenómenos como la corrosión o las dilataciones del material por temperatura
afectan a los procesos de fatiga del material.
Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El
infra dimensionamiento de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas estarán sometidas a unas
condiciones más exigentes que las de operación normal y la mala elección de
materiales por razones económicas, desconocimiento de las condiciones de
trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada
aplicación son las causas más habituales de fallo de piezas por fallo del material.
7.1.2. Error humano del personal de producción: Otra de las causas por las que
una avería puede producirse es por un error del personal de producción. Este error
a su vez, puede tener su origen en:
⎯ Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo,
que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada
⎯ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en
una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no
conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y
caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la vaporización
instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso
la explosión de la caldera.
⎯ Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas
condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por
jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
⎯ Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo,
etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación
⎯ Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones
técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas
⎯ Falta de formación
7.1.3. Errores del personal de mantenimiento: El personal de mantenimiento
también comete errores que desembocan en una avería, una parada de
producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averías que se producen en una instalación está causado por el

11. propio personal de mantenimiento. Entre los fallos más habituales provocados o
agravados por el propio personal de mantenimiento están las siguientes:
⎯ Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se
dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que
aconsejarían
⎯ Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del
sector
⎯ No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
⎯ No respetar o no controlar pares de apriete
⎯ La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de
la reutilización de elementos de estanqueidad
⎯ Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las
especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser
montado
⎯ Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos.
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se
ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.
7.1.4 Condiciones externas anómalas: Cuando las condiciones externas son
diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación pueden
sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de
equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o
suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseñados. También es el
caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua
de refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el
fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente,
lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportación de
soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una única
causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se

12. resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.
8) Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y Protecciones.
La especial naturaleza del trabajo en Sistemas de Control y Protecciones,
genera requerimientos que deben ser satisfechos mediante procedimientos
específicos de intervención y evaluación. En efecto, estos esquemas, compuestos
por innumerables componentes de acabado desarrollo tecnológico, dan lugar por
si mismos a un profesional especialista con una visión multifacética del entorno
que maneja la empresa, que debe autogenerar soluciones a los problemas
detectados.
La gran cantidad de componentes asociados a los esquemas de control y
protección plantea desafíos interesantes, en relación al manejo estadístico de la
información generada. Las técnicas disponibles para el desarrollo y control de
gestión de la actividad de Mantenimiento, deben necesariamente ser aceptadas
para su aplicación al ámbito del control y protección de los Sistemas.