MANUAL DE MANTENIMIENTO BOLTER 99 JMC-552.pdf

Raptor
SCALEMIN
BOLTER 99
Manual de Mantenimiento
SERIE: JMC - 552
CLIENTE: EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.
@RESEMIN
Copyright
reserved
N/P
0199
31076
ED.
11-2018

Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de
fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al
exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta
del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para
el distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin
S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs del horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra
primero.Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo
realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía,
responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización,
contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad
objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta
política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito
esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de ejecución.

Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
11.Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de
repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
9.Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
10.Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico
y operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o
excediendo o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus
derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las
garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin
hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho,
bujes de picas, etc.
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
especifique otra cosa.

Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
James Valenzuela
CEO RESEMIN Group
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiún (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no
constituía una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente
por las piezas e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su
requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto
delreclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de
propiedad de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito
determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue
expresamente porescrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.

ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual
para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.

ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC 28 Y HC 50
3 VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
4 BOOM 14.2
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
6 CARRIER (PORTADOR)
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
10 ANEXOS

1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO

©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – BOLTER 88
4
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO.......6
1.1. Generalidades..........................................................................6
1.2. Diseño de la máquina .............................................................6
1.3. Etiquetas de seguridad...........................................................7
1.3.1. Panel de advertencia.....................................................7
1.3.2. Símbolo general de alerta.............................................7
1.3.3. Símbolos obligatorios...................................................8
1.3.4. Símbolos de prohibición...............................................9
1.3.5. Símbolos de advertencia ............................................10
1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina..................................13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina .....................14
1.4. Seguridad en mantenimiento...............................................16
1.5. Fluidos lubricantes ...............................................................17
1.6. Componentes y equipos eléctricos ....................................18
1.7. Condiciones de ventilación .................................................18
1.8. Antes de la operación...........................................................19
1.9. Elevación de carga................................................................19

5
BOLTER 88 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el
mantenimiento.....................................................................20
1.10.1. Área de mantenimiento.............................................20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho .......21
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite...................21
1.11. Sistema de extinción de incendios...................................22
1.11.1. Generalidades ............................................................22
1.11.2. Distribución del sistema...........................................22
1.11.3. Activación manual.....................................................23
1.11.4. Medidas de seguridad...............................................24
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ............24
1.11.6. Servicio .......................................................................24
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio ..........24

6
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y
prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones
emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el
mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e
intervenir aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual
de operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido
por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la
máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de
las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.

7
1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,
indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los
siguientes términos:
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación ó comentario para darlo a
conocer.
1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de
seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
PRECAUCIÓN
PELIGRO
ATENCIÓN
NOTA

8
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir
con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de
protección
Use protector ocular Use casco de
seguridad
Llevar arnés de
seguridad
Use protectores
auditivos
Usar calzado de
seguridad
Use prendas de
protección
Utilice prendas con
cinta reflectiva
Use mascarilla de
respiración
Desconecte toda
fuente de energía
Desconectar y bloquear
la máquina
Uso del cinturón de
seguridad
Utilice cartón para
localizar fugas de las
mangueras
Leer el manual o las
instrucciones
Símbolo general de
acción obligatoria

9
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma
redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda de color (la
banda de color deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo
deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso
restringido
Prohibido soldar
No retire la cubierta de
seguridad
No modificar Está prohibida a
personas no
autorizadas

10
1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican
de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de
cargas
Peligro de aplastamiento Peligro de material
proyectado
Peligro de
aplastamiento - pies
Peligro de aplastamiento
de manos
Peligro de corte
Peligro de
aprisionamiento de
dedos
Peligro de
aprisionamiento de
brazo
Peligro de traspié
Peligro de sufrir
resbalamiento
Peligro de inyección de
presión a la piel
Peligro de
aprisionamiento-taladro
giratorio

11
Peligro de inyección a
alta presión a los ojos
Peligro de cargas
suspendidas
Peligro de caída
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga
eléctrica
Peligro de tensión
eléctrica peligrosa
Peligro alta tensión
eléctrico
Símbolos de peligro por materiales/sustancias
Peligro de explosión peligro de materiales
peligrosos/tóxicos
Peligro por polvo
Peligro de quemadura
química
Peligro de
contaminación al medio
ambiente
Peligro de incendio

12
Símbolos de peligro térmico
Peligro de superficies
calientes
Peligro por salpicadura
de refrigerante caliente
Símbolos de peligro de radiación
Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y por ruido
Peligro ergonómico Peligro de ruido

13
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.
2. Choque eléctrico o electrocución.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de
las fuentes de energía eléctrica, leer el manual.
4. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
5. Superficies calientes, puede provocar quemaduras de manos.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
7. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
8. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
9. Prohibido personas en la zona del boom y brazo enmallador, peligro de
aplastamiento.

14
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segur del
peligro.
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:
• Peligro
• Advertencia
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o no cumplen con
la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.
Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema
hidráulico antes de retirar los tapones o conexiones.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor
diésel. Mantenga su distancia.

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3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su
distancia.
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No
permanezca en esta zona. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar
daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Piezas peligrosas móviles y giratorias pueden causar
lesiones graves. No entre en el área de trabajo con la
máquina en movimiento.

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7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.
Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la
muerte. Desconectar el suministro de alimentación del
cable principal.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No
toques las superficies calientes de la máquina de
perforación. Mantenga su distancia.
1.4. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.

17
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,
la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede
penetrar la piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos
que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la
máquina.
• Nunca mezcle los tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura (pueden provocar explosión).
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el
tanque.

18
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso
adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones
siempre están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben
de cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina, está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Se deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran
energizados, por lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar en los componentes que se van a
revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagarla
inmediatamente, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado
las pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica, la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es
importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidadosos planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirador que usted utiliza lo proteja de las diminutas
partículas de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.

19
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.
• La máquina solo debe ser usada cuando los componentes de seguridad,
resguardos, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos
para evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
el manual de operación.
1.9. Elevación de carga
• Para el proceso de elevación de carga solo debe ser utilizada la máquina
correcta y con la capacidad suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO

20
• Verifique la capacidad y la distensión del cable, ganchos.
• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñada para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizarla para dichos fines.
Descripción de los ítems:
A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe
manejar sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El
suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de
cemento. Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado
deberá estar equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el
origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
MARCO DE ELEVACIÓN

21
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo
biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en algún
sistema de canalización de agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destinada al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta
de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riesgo a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.
• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los
sintéticos, estos aceites se agrupan en el mismo depósito.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán
mezclarse con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en
un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación BOLTER 88 - 1. Seguridad.

22
1.11. Sistema de extinción de incendios
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios tiene la función principal de apagar posibles
incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior), lado
inferior del tanque hidráulico y por el cable reel.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción de incendios es un sistema manual, en caso de incendio
debe de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.
2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un extintor manual para apagar fuegos en pequeñas
proporciones que es extendida en las áreas en las que el sistema de extinción de
incendios no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de incendios está distribuido de la siguiente manera:
A. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
B. Dos dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte
posterior izquierda de la máquina.
C. Un extintor de incendios manual.
D. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior izquierda.
E. Un cartucho de nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.

23
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios
1.11.3. Activación manual
Activación del sistema de extinción de incendios
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.

24
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la
máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al
año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.
2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.

4
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 ........................................6
2.1. Seguridad .................................................................................6
2.2. Especificasiones técnicas HC 28 MH ...................................9
2.3. Acumulador de presión........................................................10
2.3.1. Procedimiento de precarga del acumulador............10
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador.....................12
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert
HC 28 ......................................................................................16

6
2. PERFORADORA MONTABERT HC 28
La máquina está diseñada, para que la perforación solo lo realice el personal
especializado (operador o técnico).
En el sistema de sostenimiento el principal componente es la perforadora.
Fig. 2.1–Perforadora HC 28
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y
comprender el manual de seguridad de la máquina.
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la
máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes
susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
PRECAUCIÓN

7
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus
equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual
antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes
de la máquina.
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.
Inspeccionar periódicamente el estado de las mangueras y
conectores.
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
PELIGRO
PELIGRO
ATENCIÓN

8
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el
desmontaje y montaje, esto ayudará a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con
una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible y
solicite ayuda de personal técnico.
1. Verifique visualmente el montaje entre la mesa de aluminio y la perforadora revise
la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la corredera
si es necesario volver a regular según las especificaciones.
2. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que todas
las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y estén
ajustadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de
mangueras tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
AVISO

9
2.2. Especificaciones técnicas HC 28 MH
Power class kW hp 9,5 13
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 32 - 64 1.25 – 2.51
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 62 - 71 16 - 19
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 130 – 170 1886 - 2467
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 47 – 55 2800 - 3300
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 135 - 172 100 – 127
Power out (mini – maxi) kW hp 6 – 9,5 8 – 13
Percussion inlet power kW hp 13 – 20 17 – 27
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 100 125 160 6.1 7.6 9.7
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM - - 48 - - 13
Max. rotation speed motor t/mn RPM - 300 - 300
Max. rotation torque motor Nm ft.lb - - 482 - - 355
Max. rotation pressure bar PSI 210 3047
Air flushing pressure bar PSI 5 - 10 72.5 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 5 179
Water flushing pressure bar PSI 10 - 15 145 - 218
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,4 0.4
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 60 871
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI N/A N/A
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 6000 - 10000 1349 - 2248
Collaring feed force N lbf 5000 1124
Collaring strike pressure bar PSI 80 1161
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI <5 <72.5
Recommended with percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working without percussion drain bar PSI 10 145
Maximum working with percussion drain bar PSI N/A N/A
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure (mini – maxi*) bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 1 0.26
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This value are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 28 MH

10
2.3. Acumulador de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es
el factor importante para asegurar el funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que se realicen en los acumuladores lo lleven
a cabo en un lugar limpio sin polvo.
2.3.1. Procedimiento de precarga del acumulador
 Limpie el contorno del punto de carga de
los acumuladores.
 Instale el manómetro de presión.
 El rango de presión adecuado es:
- Manómetro de presión para el
acumulador de alta (HP) de 0-100
bar (1450 psi).
 Desajuste y retire el tapón de seguridad
utilizando una herramienta allen de
7/32”.
 Gire la perilla del trasegador en sentido
antihorario.
 Coloque la herramienta especial
trasegador utilizando una llave mixta de
(3/4" o 20 mm) al costado de la tapa.
 Asegúrese de que la herramienta se
encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible
volver a ajustarlo.
 Cerrar el grifo de purga del trasegador.
 Coloque el manorreductor en la botella
de nitrógeno.
 Coloque la manguera al adaptador de la
herramienta especial trasegador.
 Gire la perilla de válvula en sentido
horario para abrir la válvula de carga del
acumulador.

11
 Suministrar el nitrógeno al acumulador.
 Verifique la presión de precarga en el
manómetro, este valor debe ser 60 bar.
 Gire la perilla de la válvula en sentido
anti horario, este paso es para cerrar la
válvula de carga del acumulador.
NOTA
 Cuando la presión de percusión es 130-170 bar, la precargar del nitrógeno al
acumulador debe ser 60 bar.
 Cuando la presión de percusión es 90 bar, la precargar del nitrógeno al acumulador
debe ser 32 bar.
 Cierre el suministro del nitrógeno con la
válvula del manorreductor.
 Abrir el grifo de purga de la herramienta
especial del trasegador.
 Desajuste y retire la manguera.
 Desajuste y retire la herramienta
especial trasegador.
 Verifique visualmente que no haya fuga
del gas N2.
 Es obligatorio el uso de lentes de
seguridad.

12
 Limpie con un trapo el alojamiento del
tapón.
 Coloque el tapón y ajuste a 37 Nm (27
ft.lb)
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador especial.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador
 Limpie los costados de la tapa del
acumulador.

13
 Retire el tapón de seguridad utilizando una
herramienta allen 7/32”.
 Evacuar lentamente la presión residual en
el acumulador con una varilla de diámetro
0.2”.
 Desajuste los 10 pernos socket de la tapa
del acumulador (HP) con una herramienta
de allen 3/8” en forma cruzada.
 Retire la tapa de los acumuladores.
 Luego retire el diafragma y el sello
(deseche en cilindros de residuos
contaminantes).

14
 Nunca utilice una lija para limpiar la
superficie del alojamiento de la tapa del
acumulador.
 Utilice un paño adecuado para realizar la
limpieza de la superficie.
 Engrase la cara interna del diafragma con
aceite de silicona (MSA 10).
 Monte el diafragma y el sello (ver imagen
lado izquierdo).
 Coloque la tapa del acumulador a la
perforadora (ver imagen lado izquierdo).
 Lubrique los 10 pernos con (EM 22) y
coloque en cada alojamiento de la tapa del
acumulador.
 Ajuste los 10 pernos socket con un par de
apriete de 90 Nm en forma cruzada (Ver
imagen lado izquierdo).
 Monte las válvulas de carga y realice el
procedimiento de precarga de los
acumuladores (Ver ítem 2.3.1).

15
NOTA
• Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.

16
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 28
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA
MONTABERT HC 28
Nº DE
SERIE:
TECNICO RESP.:
D H:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
MOTOR DIÉSEL
PH:
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PERCUSIÓN
VERIF.
ITEM DESCRIPCIÓN
10
PH
50
PH
200
PH
400
PH
800
PH
SI NO
1 PERFORADORA HC 28
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
1.3
Funcionamiento de la lubricación de la
perforadora V
1.4
Pernos que sujetan los componentes de la
perforadora V; A
1.5 Mesa de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de la perforadora M M
1.7
Estado de la válvula de llenado del
acumulador V
1.8 Lectura del horómetro de percusión V
1.9 Buscar fugas de aceite V
1.10
Verificar la condición de uniones, conexiones
y mangueras V; A
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 28
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a
los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 28.

4
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50 ........................................6
2.1. Seguridad .................................................................................6
2.2. Especificasiones técnicas HC 50 E ......................................9
2.3. Acumuladores de presión....................................................10
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores ..10
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador.....................12
2.3.3. Cambio de los sellos de agua....................................13
2.3.4. Instalación de la goma de protección (shield).........14
2.3.5. Válvula restrictor del aceite........................................15
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert
HC 50 ......................................................................................16

6
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a
energía mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la
perforación.
En el sistema de perforación el principal componente es la perforadora y sus
principales componentes son:
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
1. Caja distribuidora (distribution part).
2. Motor de rotación (motor part).
3. Guía frontal (front guide).
4. Pernos de fijación.
5. Conjunto carter (housing assembly).
6. Adapter.
2.1. Seguridad
PRECAUCIÓN

7
susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión
residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes
calientes de la máquina.
conectores.
ATENCIÓN
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
PELIGRO
PELIGRO
ATENCIÓN

8
desmontaje y montaje, esto ayudará a evitar contaminación en el
sistema.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible
y solicite ayuda de personal técnico.
1. Verifique visualmente el montaje entre la mesa de aluminio y la perforadora
revise la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la
corredera, si es necesario volver a regular según las especificaciones.
2. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que todas
las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y estén
ajustadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de
mangueras tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
AVISO

9
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 E

10
2.3. Acumuladores de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza
es el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a
cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación
en los acumuladores de presión.
Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el orificio
de alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de evitar que se
produzca accidentes personales en caso de una salida repentina de la presión del
gas.
Fig. 2.2–Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.
• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga cada semana (el sistema pierde
nitrógeno).
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
 Fije el transegador especial (86490364) sobre la tapa:
• Verifique que la llave (A) esté bien
introducida sobre la válvula de inflado.
• Fije el transegador con los pernos
suministrados.
• Apriete a fondo el tornillo de
compensación (B).

11
 Cierre el grifo de purga (C).
 Conecte la botella de nitrógeno. Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de carga:
• 4 bar para LP.
• 35 bar para HP (pistón D o E).
• 40 bar para HP (pistón EP).
 Desajuste la llave (A) para abrir la válvula de inflado y llenar la cámara de
energía.
 Cuando la presión se haya estabilizado, apriete la llave (A) para cerrar el
tornillo de inflado.
 Cierre el grifo de la botella y después abra el grifo (C) para purgar el montaje.
 Retire el transegador especial de carga de nitrógeno.
 Con la llave (86338928) apriete la válvula de inflado a 22 N-m.
NOTA
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si
quiere comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de
presión (según la conexión). Por lo tanto, se le debe de dar un poco más de presión de
precarga.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal es que en la comprobación deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y en
cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.

12
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador
• En las perforadoras Montabert se cambia el diafragma, sólo si tiene un
problema.
• Ejemplo: altas vibraciones en las mangueras sueltas o pérdida de la
producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de
evacuar el nitrógeno (Ver Fig. 2.3).
Fig. 2.3- Presión de gas. N2. Fig. 2.4- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa
• No use una llave y martillo.
• Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
• Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de liberar la
tapa lentamente y sin choque (Ver Fig. 2.4).
• Después del aflojado con el multiplicador de par la rosca de la tapa se puede
desajustar a mano.
Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Ver Fig. 2.6).
• No use una llave y martillo.
• No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
o El diafragma.
o El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
o El aro debajo del tornillo de inflado.
o El tornillo (válvula) de Inflar.

13
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) compruebe que puede
atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin dificultad.
Fig. 2.5- Ajustes de la tapa Fig. 2.6- Lubricación de la tapa
MONTAJE
• Monte los diafragmas.
• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (Rhodosyl)
(Ver Fig. 2.6).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos O-ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
• Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a 1400
N-m (1035 ft.lb) (Ver Fig. 2.4).
2.3.3. Cambio de los sellos de agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión
ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Por lo tanto, se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía del adaptador de culata (shank adapter)
(30) (Ver Fig. 2.7).
• Desajuste y retire los dos pernos (90).
• Retire el front guide (10) y el retainer chuck (100)
• Retire el adaptador de culata (shank adapter) de la perforadora.
• Remplace los sellos nuevos de agua y en grase antes de montarlos.
• Los sellos se deben instalar colocándolos en la dirección correcta tal como
se indica en el dibujo (80 - 110).
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo guía
(30) del adaptador de culata (shank adapter) y otros si se encuentra en mal
estado reemplazarlos.

14
• Coloca el adaptador de culata (shank adapter) y el cabezal (front guide) de la
perforadora.
• Inspecciona el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa de
la perforadora si están defectuosas, reemplazarlos.
• Coloca los pernos (90) y darle un ajuste de 300 N-m.
Fig. 2.7 – Cabezal (front guide) de la perforadora
2.3.4. Instalación de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el
desgaste prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de
protección (shield) es un componente indispensable.
• Procedimiento de montaje de la goma de protección (shield):
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (shield).

15
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la
imagen izquierda, para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final de la goma de protección shield en la perforadora HC 50.
2.3.5. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión
• Esta válvula cumple 2 funciones:
o 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión.
Es importante que esta presión sea mayor a la precarga del
acumulador de baja (7 bar) y así garantizar que logre acumular aceite
en el acumulador de baja. Esto nos sirve para evitar cavitación.
o 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el
aceite que ingresa a la perforadora. Esto nos ayuda a disminuir el
caudal total que suministra la bomba A10VO 71 DFR. Estas bombas
disminuyen hasta un 93 % de su caudal de diseño, además disminuye
insignificante su presión regulada y a partir de este valor si yo llego a
consumir más, caería demasiado. Si le exijo hasta su caudal total
diseñado puede bajar hasta cero de presión. Por recomendación del
fabricante Montabert, se debe cerrar la válvula hasta un máximo de 15
bar presurización antes del restrictor.
Fig. 2.8- Válvula restrictor variable

16
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA
MONTABERT HC 50
Nº DE
SERIE:
TECNICO RESP.:
D H:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
MOTOR DIÉSEL
PH:
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PERCUSIÓN
VERIF.
ITEM DESCRIPCIÓN
10
PH
50
PH
200
PH
400
PH
800
PH
SI NO
1 PERFORADORA HC 50
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
1.3
Funcionamiento de la lubricación de la
perforadora V
1.4 Pernos tirantes de la perforadora V; A
1.5
Goma de protección (shield)
NP 0105 15304 *V R
1.6 Mesa de la perforadora V; A
1.7 Mantenimiento de la perforadora M M
1.8
Estado de las válvulas de llenado de los
acumuladores V
1.9 Lectura del horómetro de percusión V
1.10 Buscar fugas de aceite V
1.11
Verificar la condición de uniones, conexiones
y mangueras V; A
* Verificar después de cada perforación La goma (Shield).
* Engrasar (2 bombeadas) el rodamiento del eje de rotación semanal.
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.2 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 50
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 50.

3
COLUMNA DE
EMPERNADO CON
CARRUSEL

4
ÍNDICE
3. COLUMNA DE EMPERNADO CON CARRUSEL ........................6
3.1. Generalidades..........................................................................6
3.2. Seguridad .................................................................................6
3.3. Datos técnicos.........................................................................9
3.4. Componentes principales ......................................................9
3.5. Mesa de la perforadora.........................................................10
3.5.1. Verificación de ajuste despues de cada turno de
Perforación………………………………………………..10
3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora
en la viga……………………………................................12
3.6. Componentes de deslizamiento…………………………….12
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de
soporte…………………………………………………...13
3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables..............................13
3.7. Sistema de avance ................................................................14
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación .....14
3.7.2. Templador de cadena de la viga de empernado......14
3.7.3. Regulación de cadena de la viga de perforación ....14
3.7.4. Regulación de cadena de la viga de empernado.....15

5
3.7.5. Centralizador frontal....................................................15
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE ................15
3.7.7. Inspección de la columna T99 ...................................17
3.7.8. Características de la grasa.........................................18
3.8. Mantenimiento periódico de la columna de empernado
con carrusel............................................................................19

6
3. COLUMNA DE EMPERNADO CON CARRUSEL
Fig. 3.1 – Columna de empernado con carrusel
3.1. Generalidades
La columna de empernado está conformada por una viga doble, una viga es para el
proceso de perforación que está compuesto por la perforadora montabert HC 50 para
realizar taladros de 9 pies; por otro lado, la otra viga es para el proceso de empernado
que está compuesto por la perforadora montabert HC 50 para sostener con pernos de
7 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace muy
eficiente.
3.2. Seguridad
PRECAUCIÓN

7
susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes
de la máquina.
conectores.
ATENCIÓN
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
PELIGRO
PELIGRO

8
desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
ATENCIÓN
AVISO

9
3.3. Datos técnicos
Viga de perforación:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Barra de perforación : Barra R32 - de 8 pies.
Viga de empernado:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Tipos de pernos : Split Set, Helicoidal e hydrabolt de 7 pies.
• Modelo : RE BD10 08.
3.4. Componentes principales
Fig. 3.2 - Componentes principales
Descipción de componentes:
1. Centralizador frontal. 16. Tubo inyector de cemento.
2. Templador de cadena (viga de perforación). 17. Viga de perforación.
3. Templador de cadena (viga de empernado). 18. Eje central.
4. Viga de empernado. 19. Cilindro hidráulico pivot.
5. Eje superior. 20. Motor hidráulico de avance de la perforadora.
6. Brazo guiador de pernos. 21. Motor hidráulico de avance de la perforadora de
empernado.
7. Guiador superior. 22. Cilindro hidráulico de extensión de la columna.
8. Eje del giro del carrusel. 23. Espada.
9. Laina inoxidable. 24. Guiador de pernos inferior.
10.Cadena 100 H. 25. Unidad de rotación.
11.Mesa de la perforadora de empernado. 26. Estrella inferior.
12.Soporte de aluminio. 27. Brazo C.
13.Mesa de la perforadora de perforación. 28. Estrella superior.
14.Eje lateral. 29. Extensión de la clavija de goma.
15.Cilindro hidráulico de extensión del tubo lanzador. 30. Clavija de goma.

10
3.5. Mesa de la perforadora
Ajuste y montaje de la perforadora HC 50
1. Realizar una limpieza general de la
mesa de la perforadora.
2. Coloque los dos ensambles de soporte
(6).
3. coloque los pernos M16X90 (7) dentro
del alojamiento del soporte de aluminio.
4. Coloque las tuercas (3) juntamente con
sus arandelas (4) y ajuste.
5. Coloque el seguro (2) y los pernos
M8X20 (1) y ajuste. Ver tabla 3.1 Par de
Apriete.
4
6. Coloque la perforadora en la mesa (5),
luego coloque los dos pernos
hexagonales 3/4 (10) juntamente con los
espaciadores (9).
7. Coloque las tuercas (8) y ajuste hasta
que se alcance el par correcto, Ver tabla
3.1 Par de Apriete, previamente controle
que la perforadora quede en su lugar.
8. Instale las mangueras a la perforadora.
3.5.1. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos en general (templador de cadena, motor de avance,
viga, mesa de perforadora, carrusel, etc.), el par de apriete a aplicar a cada
perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida.
2. Se adjunta las siguientes tablas para aplicar el par de apriete a cada componente
(Ver Tabla 3.1), el ajuste puede variar a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente.
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, adaptadores, actuadores hidráulico y mangueras en general.

11
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1
CLASE 10.9
Diámetro
(mm)
Paso (mm)
Clase de
Resistencia
Par (Nm) Par (Lb-pie)
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI
B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro
Nominal
(MM – RC)
Longitud de
la rosca
(Min – Max)
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas

12
3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
1. La mesa de la perforadora (3) es guiado
a lo largo de la viga (1) con ayuda del
ensamble de soporte (4) (en total 2).
2. Cada ensamble de soporte se fija en su
posición con los pernos M16X90, tuerca
y arandela (2).
3. Los agujeros de la mesa de la
perforadora están fabricados con
orificios ovalados (5).
4. Desajuste las tuercas M16 (2).
5. Oriente hacia adentro los dos ensambles
de soporte (ver imagen lado izquierdo).
6. Ajuste las tuercas M16 (2).
7. Desplace la mesa de la perforadora (3)
en ambos lados en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste
entre la placa deslizante (6) y la laina
inoxidable (7).
8. Verifique la luz entre la placa deslizante
(6) y la laina inoxidable (7), la medida
debe ser max 1.5 mm.
9. La presión de avance debe ser máx. 30
bar con una temperatura adecuada de
trabajo del aceite hidráulico. Si la presión
sobrepasa significa que los ensambles
de soporte están ajustados demasiado y
se debe regular de nuevo.
3.6. Componentes de deslizamiento
Cada ensamble de soporte está compuesto con una placa deslizante que está sujetada por
tres chavetas. La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos para que el
ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2 mm de superficie
de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.

13
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte
1. Desajuste los dos pernos M (1) y retire el
seguro (2), desmonte la placa deslizante
(3) de los ensambles de soporte con
ayuda de un punzón y un martillo.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte,
verifique.
3. Coloque el seguro (2) y los dos pernos
M8X20 (1) y ajuste.
4. La medida máxima de desgaste de la
placa deslizante es 4 mm (ver imagen
lado izquierdo).
5. Compruebe que los ensambles de
soporte vuelvan a colocar de la forma
correcta en la mesa de la perforadora y
que se ajusten según las indicaciones
anteriores.
3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables
1. Desmontar la mesa de la perforadora.
2. Retire la laina inoxidable superior
forzando el borde de menor tamaño (3)
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de
la viga.
4. Coloque la nueva laina inoxidable en la
viga, el borde de mayor tamaño (4) debe
situarse hacia arriba, verifique que se
encuentre adecuadamente.
5. Coloque la parte del borde menor de la
laina inoxidable con ayuda de un martillo
de goma.
6. Realice el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar los soportes de
aluminio en la mesa según las
instrucciones.
7. Las lainas inoxidable (1) y (2) deben de
cambiarse si están desgastados o
demasiado rayados.

14
3.7. Sistema de avance
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación
1. Perno M8x20) y retire con su arandela.
2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.
3.7.2. Templador de la cadena de la viga de empernado
1. Perno M8x20) y retire con su arandela.
2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.
3.7.3. Regulación de la cadena de la viga de perforación
a. Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).
b. Retire el seguro (2).
c. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
d. Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
e. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
f. Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
g. Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).

15
3.7.4. Regulación de la cadena de la viga de empernado
1. Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).
2. Retire el seguro (2).
3. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
4. Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
5. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
6. Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
7. Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).
3.7.5. Centralizador frontal
1. Retire los cuatro pernos socket M12X40
(4).
2. Retire el frontal (1) y la bocina (2).
3. Verifique el estado de la bocina (2) si se
encuentra en mal estado cambie.
4. Verifique el estado del frontal (1).
5. Realiza el montaje de los componentes
con el par de apriete adecuado.
6. Controle el ajuste de los pernos M16X70
(3).
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE
Los sistemas de avance de las perforadoras en la viga de perforación y empernado,
están dados en ambos casos por el accionamiento del motor hidráulico de avance,
este transmite el movimiento hacia una cadena 100 HE (viga de perforación) 100 HE
(viga de empernado), la cadena del sistema de avance soporta altos esfuerzos de
trabajo, como consecuencia puede sufrir roturas debido a los siguientes factores:
 Desgaste debido a la fricción entre componentes.
 Corrosión debido a la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo con un
candado de cadena.

16
1. Ubique la viga en posición horizontal
(posición de trabajo).
2. Coloque los accesorios y equipos de
levante de forma adecuada.
3. Desajuste las dos tuercas (1) y retire los
pernos 3/4 (3) juntamente con los
espaciadores (2).
4. Coloque la perforadora de forma segura
en el piso.
5. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
6. Desajuste y retire los pernos M8X20 (1).
7. Retire el seguro (3).
8. Desajuste toda la carrera del perno
reguladores (4), para que quede suelta la
cadena, si es posible retire el perno.
9. Retire los seis pernos M16X50 (1).
10. Deslice la mesa de aluminio hacia
adelante o hacia atrás.
11. Retire los cinco pernos socket M8X25
(3).
12. Retire el eslabón dañado con cuidado
y coloque el candado (2).
13.Realice los procedimientos de regulación
la cadena (Ver ítem 3.7.3 y 3.7.4).

17
3.7.7. Inspección de la columna T99
COLUMNA T99
1. Ajuste los pernos del centralizador frontal.
2. Verifique la tensión de la cadena de la viga de perforación, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
3. Verifique la tensión de la cadena de la viga de empernado, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
4. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
5. Verifique el eje superior.
6. Verifique el engrase de los puntos de articulación y controle el desgaste de las muelas
de los guiadores de pernos.
7. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
8. Verifique el engrase de eje de giro del carrusel.
9. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga de empernado.
10. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
11. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC50.
12. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
13. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
14. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 50.
15. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
16. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
17. Verifique el estado del eje lateral y el engrase de sus articulaciones.
18. Verifique el estado del inyector de resina.
19. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga.

18
20. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
21. Verifique el estado del eje central y el engrase de sus articulaciones.
22. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
23. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de perforación).
24. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de empernado).
25. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de movimiento
de la columna de las vigas.
26. Verifique el estado de la espada.
27. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
28. Verifique el estado de las estrellas.
29. Verifique el engrase y controle el desgaste de la clavija de goma.
3.7.8. Características de la grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES
Ejes, sprockets, cadena
de avance, superficies
de deslizamiento
Grasa universal con
aditivos EP
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110
ºC
Tabla 3.2 - Características de la grasa

19
3.8. Mantenimiento periódico de la columna de empernado con
carrusel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA COLUMNA DE
EMPERNADO CON CARRUSEL
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
ITEM DESCRIPCIÓN C/
TURNO
50
HPH
125
HPH
250
HPH
375
HPH
500
HPH
1000
HPH
SI NO
1 PERNOS EN GENERAL A
2 CH EN GENERAL V
3 VIGA DE PERFORACIÓN
3.1 Laina inoxidable superior Li R
4 CADENA DE AVANCE 100 HE Li; V A V; R
5 CENTRALIZADOR FRONTAL DOBLE
5.1 Bocina frontal de acero Ø INT=41 V R
6 MOTOR DE AVANCE
6.1 Sproket del motor de avance E V R
7 TEMPLADOR DE CADENA
7.1 Pin de expansión (seguro del pin) V R
7.2 Rodamiento E V R
7.3 Pin del rodamiento E R V; R
7.4 Perno regulador de tensado V R
8 MESA DE PERFORACIÓN
8.1 Soporte de aluminio V; A V; R
8.2 Placa deslizante V R
9 VIGA EMPERNADO
9.1 Laina inoxidable superior Li V; R R
10 CADENA DE AVANCE 100 H Li; A A V; R
10.1 Guiador de la cadena V R
11 TEMPLADOR DE CADENA
11.1 Pin de expansión (seguro del pin) V V; R
11.2 Rodamiento E V; R V; R
11.3 Pin del rodamiento E V; R V; R
* V: LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO

20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA COLUMNA DE
EMPERNADO CON CARRUSEL
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
ITEM DESCRIPCIÓN C/
TURNO
50
HPH
125
HPH
250
HPH
375
HPH
500
HPH
1000
HPH
SI NO
11.4 Perno regulador de tensado V A V; R
12 MOTOR DE AVANCE
12.1 Sproket de motor de avance E V V; R
12.2 Rodamiento guía del sproket E V V; R
13 MESA DE LA PERFORADORA
13.1 Soporte de aluminio V; A V; R
13.2 Placa deslizante V R
14 BOTADOR GUIA V
15 CLAVIJA DE GOMA V V
16 CARRUSEL
16.1 Estrella superior V
16.2 Estrella inferior V
16.3 Soporte guía superior V
16.4 Soporte guiador V
16.5 Disco tope de pernos de anclaje V
16.6 Unidad de rotación V
17 BRAZO GUIADOR DE PERNOS
17.1 Resorte de tracción V
17.2 Mordazas V
18 EJE PIVOTE LATERAL V; E
19 EJE PIVOTE CENTRAL V; E
* V: LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
Tabla 3.3 - Mantenimiento periódico de la columna de empernado con carrusel

4
ÍNDICE
4. BOOM 14.2 .....................................................................................6
4.1. Generalidades..........................................................................6
4.2. Seguridad .................................................................................6
4.3. Datos técnicos.........................................................................8
4.4. Componentes principales del boom 14.2 ............................8
4.5. Pin expansivo (expanding shaft)...........................................9
4.6. Expander ................................................................................10
4.7. Componentes de deslizamiento..........................................13
4.8. Unidad de rotación del boom 14.2 ......................................15
4.8.1. Seguridad......................................................................15
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje ........................16
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el
boom 14.2 .....................................................................17
4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad
De rotación………………………………………………...18

5
4.9. Par de apriete en uniones roscadas...................................19
4.10. Engrase manual...................................................................19
4.10.1. Características de la grasa.......................................20
4.10.2. Puntos de engrase.....................................................20
4.11. Mantenimiento Periódico del boom 14.2..........................21

6
4. BOOM 14.
Fig. 4.1 – Boom 14.2
4.1. Generalidades
El boom 14.2 está compuesto por el acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado
(macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, la función
principal del cilindro hidráulico es extender y retraer el boom 14.2.
El boom 14.2 es soportado por dos cilindros hidráulicos gemelos inferiores los que
dan la función de elevación, suspensión y giro lateral del boom 14.2.
4.2. Seguridad
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

7
susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes
calientes de la máquina.
desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
PELIGRO
PELIGRO
ATENCIÓN
AVISO

8
4.3. Datos técnicos
Modelo : Boom 14.2
Giro Lateral : ± 30°
Ángulo de levante : Elevado +65° y retraido -20°
Ángulo de rotación : 360°
Alcance : 1000 mm.
Dimensión total extendido : 3160.5 mm.
Fig. 4.2 – Dimensiones
4.4. Componentes principales del boom 14.2
Fig. 4.3 - Componentes principales

9
1. Acople superior. 8. Tubo macho.
2. Cilindro hidráulico de extensión del boom. 9. Puntos de engrase (tubo hembra).
3. Protector de pasamuros. 10. Tubo hembra.
4. Guiador roscado. 11. Soporte.
5. Cilindro hidráulico de basculación. 12. Cilindro hidráulico gemelo inferior.
6. Soporte de giro del brazo C. 13. Acople inferior.
7. Unidad de rotación. 14. Soporte del boom.
4.5. Pin expansivo (expanding shaft)
El pin expansivo (expanding shaft) es utilizado en las articulaciones del boom 16.2,
estos pueden activarse apretando una tuerca. Las tapas con ranura según se van
ajustando al eje cónico del pin se van fijando, evitando el juego de los componentes.
Fig. 4.4 - Torques del pin expansivo

10
DESMONTAJE
1. Fijar y suspender con estrobos la parte
del brazo C, antes de comenzar a
desmontar el pin (1).
2. Aflojar la tuerca (4) y retirar el perno
(3).
3. Montar un tornillo que se adapte a las
roscas en las tapas con ranuras (2), y
apretarlo hasta que se suelte alguno
de las tapas.
4. Desmontar la otra tapa con ranura y el
pin (1).
MONTAJE
1. Montar el pin expansivo (1) en la
orejeta del cilindro o en la articulación,
lubrique el pin antes de montarlo.
2. Monte las dos tapas con ranura (2).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la
fijación.
3. Coloque el perno (3) y la tuerca (4) en
el pin expansivo y ajustarlo. La tuerca
sólo deberá ajustarse hasta que no
exista holgura. Si se apriete demasiado
se puede romper la orejeta de fijación.
Utilice los pares de apriete indicados
(Ver Fig. 4.4).
4.6. Expander
Los expander consisten en un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con
pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.

11
Fig. 4.5 - Torques del pin expander
N° DIMENSIONES TORQUE (Nm)
1 EXPANDER 60X220 500
Tabla 4.1 - Torques de pin expander.

12
DESMONTAJE
1. Fija y suspende con estrobos la parte
del boom 14.2 sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a
desmontar el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de
ambos extremos.
4. Desmontar el pin expansivo (4).
MONTAJE
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta
del cilindro o en la articulación. Lubricar
el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión (2)
y finalmente los dos pernos de fijación
(1).
4. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.1.).
Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas del pin expander:
 1era
precarga : 12 hrs. (HPH) después del montaje.
 2da
precarga : 12 hrs. (HPH) después de la 1era
precarga.
 3ra
precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da
precarga.
 4ta
precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra
precarga.
* HPH (Hydraulic Pump Horemeter): Realizar los ajustes según Horómetro de bomba
hidráulica.
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.
Si no es así realizar una 5ta y
6ta
precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.

13
4.7. Componentes de deslizamiento
El deslizamiento del boom 14.2 está compuesto por el espaciador de ajuste, tornillo
de ajuste, o-ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente en el
desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra.
Estos componentes son piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente
para que no exista el rozamiento entre el tubo macho y hembra, la medida inicial del
espaciador de ajuste es 17 mm, el límite de desgaste es cuando la medida del
espaciador de ajuste es de 3 mm menos de la medida inicial, un desgaste mayor a
esta medida ocasionará problemas en los componentes.
Fig. 4.6 - Componentes de deslizamiento
Espaciador de ajuste
Tornillo de ajuste
Sello O-ring
Sello O-ring
Tornillo de Cierre
Límite de desgaste
Longitud inicial

14
Fig. 4.7 – Calibración
• Cuando se realiza el montaje del boom 14.2 con los componentes de
deslizamiento, el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene
una longitud inicial de 14.5 mm, pero según las horas de trabajo el
espaciador de ajuste sufre un desgaste, para corregir este desgaste se debe
regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una longitud permisible de 17.5
mm, mayor a esta medida se debe de reemplazar el espaciador de ajuste
con el objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
• Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste
según el desgaste del espaciador de ajuste para compensar y mantener la
medida, está medida se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste
de los tubos cuadrados (macho y hembra) del boom 14.2.
VERNIER
LONGITUD PERMISIBLE
17.5 mm
LONGITUD PERMISIBLE LONGITUD INICIAL
LONGITUD INICIAL
14.5 mm

15
1. Retire la tapa roscado de cierre (1),
para verificar el desgaste en general
de los espaciadores.
2. Retire el O-ring (2).
3. Retire la tapa de tornillo de ajuste (4).
4. Retire el O-ring (3).
5. Retire el espaciador de ajuste y realice
la medición, el desgaste limite es 14
mm si se encuentra menos que esta
medida reemplace.
6. Para la calibración utilice la
herramienta vernier para realizar las
medidas.
4.8. Unidad de rotación del boom 14.2
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este componente.
Fig. 4.8 - Unidad de rotación del boom 14.2
4.8.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un
ambiente correctamente adecuado, asegurando las buenas
condiciones de seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e
iluminación adecuada.
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que
ninguna persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PRECAUCIÓN
PELIGRO

16
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de
rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo
el sistema hidráulico de la máquina.
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados
exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes
de dar inicio a una operación de mantenimiento.
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la unidad de rotación nueva o reparada es
necesario engrasar la unidad de rotación (se recomienda aplicar grasa de
litio) en los dos puntos que se muestra, esto lubrica las arandelas de empuje
y los sellos de exclusión interior de la unidad de rotación.
• Aplique grasa por las graseras rectas hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar (600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el procedimiento es para ambos lados de la
carcasa.
Fig. 3.10 – Punto de engrase en la unidad de rotación
Ver Anexo: L30-95 SERIES Service and Repair Manual.
PELIGRO
AVISO

17
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el boom 14.2
MONTAJE
• Coloque el boom 14.2 en posición
horizontal.
• Instale los conectores y mangueras en
la unidad de rotación, gire la unidad de
rotación a su ángulo final.
• Luego gire hacia el lado opuesto en el
ángulo de 180° de manera que debe
estar los 6 orificios como muestra la
figura.
• Desconecte la presión hidráulica y
coloque los tapones en los conectores.
• Coloque estrobos o eslingas en la
unidad de rotación para elevar el
componente.
• Durante el montaje de la unidad de
rotación es importante que la posición
sea la adecuada.
• Coloque los pernos de soporte socket
3/4 x 3.
• Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).

18
4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad de rotación
MONTAJE
1. Instale las mangueras hidráulicas en las
dos líneas de presión de la unidad de
rotación y gire en una posición de 90°
(Ver imagen), este punto es
recomendable para el montaje de la
columna de empernado.
2. Coloque el soporte de giro del brazo C
juntamente con los pernos hexagonal
7/8 x 3 ½.
3. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).
4. Coloque la columna de empernado en dos soportes y en posición horizontal (Ver
figura lado inferior).
5. Instale el pin expansivo (Expanding shaft).
SOPORTE DE SUJECIÓN
SOPORTE DE SUJECIÓN

19
4.9. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1
CLASE 10.9
Diámetro
(mm)
Paso (mm)
Clase de
Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME /
ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro
Nominal
(MM – RC)
Longitud de
la rosca
(Min – Max)
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas.
4.10. Engrase manual
El engrase es importante en los conjuntos de piezas entre los cuales se produce un
rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre sí, consiguiendo menor
rozamiento.

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