proceso del cigarro por mi

1. http://www.youtube.com/watch?v=pZPMiuD6CxU
https://www.google.com.mx/search?sclient=psy-
ab&q=proceso+de+fabricacion+de++los+cigarros&oq=proceso+de+fabricacion+de++los+cigarros&
gs_l=hp.3...600536.604260.2.606063.16.10.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1c.1.42.psy-
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s.s.en_US.JZEkiwT_hsA.O&biw=1366&bih=659&ech=1&psi=GBFgU5aPCM23yASNsoLgCg.1398804
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Proceso del cigarro
Después de la cosecha y del proceso de curado, la hoja del tabaco es enviada a plantas de fabricación
de todo el mundo. Con el fin de potenciar su sabor, el tabaco se deja envejecer hasta un máximo de tres
años en entornos controlados.
A continuación se prepara el tabaco para el procesado y la producción de cigarrillos. El transporte y la
humidificación de la frágil hoja se debe realizar con cuidado, y aquí es donde entra el arte de la mezcla.
El ingrediente principal de cada uno de nuestros cigarrillos es el tabaco. Se pueden añadir otros
ingredientes al tabaco, como productos que ayudan el procesado, humectantes (que mantienen la
humedad y la flexibilidad del tabaco), conservantes y sustancias que le dan un sabor específico a cada
marca. Una vez cortado el tabaco, se almacena en enormes silos antes de entrar en el proceso de
fabricación de cigarrillos.
La fabricación de cigarrillos es un proceso rápido y altamente automatizado; las máquinas producen
entre 8.000 y 14.000 cigarrillos por minuto. Se desenrollan bobinas de papel para cigarrillos de hasta
6.000 metros de longitud en las que se coloca el tabaco. El papel se cierra sobre el tabaco y se crea un
cigarrillo largo conocido como "cilindro".
Las máquinas cortan este "cilindro" de gran tamaño en partes mucho más pequeñas, insertan los filtros
y finalmente realizan cortes más pequeños para producir cigarrillos con filtro individuales. La calidad de
la fabricación de cada uno de los cigarrillos se comprueba en tres etapas distintas.
Después, los cigarrillos se clasifican en grupos de paquetes de distintos tamaños, se envuelven en
papel de plata para conservar su aroma, se empaquetan y se colocan en cajas para el transporte.
Aunque la fabricación de cigarrillos es un proceso altamente automatizado, nunca pierde el elemento
humano. La supervisión del proceso de producción es vital: la inspección de la hoja, la mezcla y el
control de calidad del producto final son aspectos que no se deben dejar únicamente a las máquinas.
Proceso del cigarro
ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

2. En la manufactura del cigarrillo se distinguen dos procesos principales: El primario, que consiste en
hacer el tratamiento adecuado a la lámina y la vena para producir la picadura de óptima calidad ; y
el secundario, en donde se elabora el cigarrillo y se empaca para su posterior distribución al
mercado.
En los siguientes párrafos se describen las etapas incluidas en cada uno de los procesos.
PROCESO PRIMARIO. El tabaco seleccionado, clasificado y organizado en bultos ingresa al
proceso primario, en donde se establecen las características propias de una materia prima para la
obtención de una picadura de excelente calidad. En esta parte del proceso se trata la lámina y la
vena en líneas separadas.
Tratamiento a la Lámina . Dentro de los procesos básicos en el tratamiento de la lámina se
incluye el acondicionamiento, mezcla, homogeneización, precalentamiento, corte y
almacenamiento.
1.Preacondicionado. En esta etapa se humedece el tabaco con el fin de que el tabaco que llega a
la planta con una humedad inicial entre 9 y 10 %, adquiera suficiente maleabilidad, para evitar
perdidas de la materia prima causada por rotura o quebradura en los procesos ulteriores. Para tal
fin se suministra el vapor y agua requerida para obtener lamina de tabaco con una humedad entre
13 y el 14 %. La operación se efectúa en cámaras de vacío. Las condiciones de operación del
proceso son:

3. Humedad inicial de las láminas: 10 - 11 %.
Humedad final de las láminas: 13 - 14 %.
Tiempo de operación: 45 minutos
Temperatura de operación: 80
0
C.
Las dimensiones de una cámara de vacío son aproximadamente 6 metros de largo, 2.5 metros de
alto y ancho. Es hermética y su función primordial es aflojar y ofrecer la humedad y temperatura a
los bultos de tabaco que llegan con una humedad inicial, muy prensados desde las bodegas
de almacenamiento de los centros de acopio. La cámara suministra humedad y temperatura hasta
un 14 % y unos 55
0
C respectivamente.
Las cámaras de vacío funcionan mediante ciclos, generalmente uno o dos y cada ciclo se divide en
dos etapas; la primera es el vació propiamente dicho y la segunda corresponde a la humectación.
La etapa de vacío se realiza por medio de un venturi, por el cual pasa vapor a 130 psi desde una
tubería de 1
1
/2 pulgadas a otra de 3 pulgadas. Este cambio de velocidad succiona el aire dentro de
la cámara; el vapor pasa de largo y se retira al exterior por un ducto que se conecta a un túnel de
condensación parcial. El vacío extrae las partículas de agua que trae el tabaco, y en este
movimiento las células del tabaco prensado se expanden dentro del bulto.
La etapa de vaporización comienza una vez se haya alcanzado el vacío dentro de la cámara, y la
temperatura se encuentre a unos 5
0
C. Una válvula acciona automáticamente la entrada de vapor a
la cámara permitiendo el contacto de este con las hojas abiertas y frías, humectándolas
uniformemente, a la vez que se condensa rápidamente y eleva la temperatura del tabaco (aprox.
80
0
C).
Está humectación y nueva temperatura convierte a las hojas en un material suaves y flexible,
características necesarias para poder realizar con éxito los siguientes pasos del proceso primario,
pues de otra manera, el tabaco con hojas secas y rígidas se destrozarían durante el transporte y
picado, desperdiciándose así la valiosa materia prima.
Finalizada la operación, las láminas húmedas son enviadas a la siguiente etapa por medio de
bandas transportadoras o equipos de transporte mecánico, los cuales consisten generalmente de
bandas y canales vibradores.
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2.Acondicionado. Se crean las condiciones para dilatar aun mas las células de la lámina,
facilitando así la absorción de la salsa en la etapa siguiente. Para tal fin se suministra el vapor y
agua requerida para obtener lamina de tabaco con una humedad entre 21 y el 22 %. La operación
se efectúa en cilindros acondicionadores ; las condiciones de operación son las siguientes:
Temperatura de operación :75
0
C.
Temperatura de la lámina a la salida :50
0
C.
Tiempo de residencia :1 minuto.
Las dimensiones de los cilindros acondicionadores varía de 3 a 5 metros de largo por unos 1.5 a
2.0 metros de diámetro, su función es elevar y humectar en mayor grado de tabaco. El
calentamiento se produce mediante transmisión del calor del vapor, mediante contacto directo
entre este y la hoja. La humectación se produce al agregarle sencillamente agua y vapor mediante
toberas.

4. El cilindro consta además de un radiador que calienta el aire y que induce al cilindro por medio de
un ventilador proporcionando calor que hace elevar la temperatura del tabaco. Este aire se retira
del cilindro mediante otro ventilador y arrastra el vapor de agua sobrante a la atmósfera, mediante
ductos que van al exterior por chimenea. La velocidad de salida del aire se ajusta de tal manera
que únicamente retire el vapor sobrante y no arrastre partículas de tabaco, debido al alto costo de
la materia prima.
Del cilindro acondicionador, las láminas son enviadas a la etapa de adición de la salsa por medio
de equipos de transporte mecánico.
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3.Adición de salsa. En esta etapa las láminas absorben una solución denominada salsa, con el fin
de mejorar el aroma, la suavidad y la combustión del producto.
La salsa está compuesta por aromatizantes, preservativos, flexibilizantes y mejoradores de la
combustión. Esta solucion se mantiene disponible en tanques de almacenamiento a una
temperatura de 75 - 80
0
C.
El equipo salsador consiste en un cilindro rotatorio, en cuyo interior se disponen aspas
longitudinales que permiten atrapar las láminas y que su movimiento dentro del equipo formen
cortinas a medida que rota el cilindro.
Para lograr una óptima absorción de la salsa es importante mantener el tabaco a una temperatura
aproximada de 50 – 60
0
C.
La salsa se atomiza con aire a presión o vapor. Es necesario realizar un salsado homogéneo para
obtener un sabor uniforme en el tabaco ; se recomienda por tanto rociar la salsa por medio de una
bomba dosificadora, la cual esta gobernada por una banda bascula que precede a la salsadora.
Las condiciones de operación son las siguientes :
Humedad inicial ( HI ) : 22 %
Tiempo de operación : 4 minutos.
Temperatura de operación : 80
o
C.
Humedad final ( Hf ) : 26 %
Finalizada la adición de salsa, la lámina se envía mediante bandas transportadoras a los silos de
homogeneizacion.
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4.Homogeneización. En esta etapa, la lámina se mantiene en reposo con el fin de lograr una
mayor homogenización en la absorción de la salsa y de la humedad. Para tal fin se dispone de
silos de almacenamiento. La lámina se alimenta al silo en forma longitudinal y se consume en
forma transversal, con el fin de garantizar la homogeneidad en la mezcla
Tiempo de operación :4 horas.
Temperatura de operación :Ambiente.
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5.Precalentamiento. La lámina proveniente de la zona de homogeneización es transportada en
bandas hacia el cilindro precalentador en donde se eleva la temperatura del tabaco a 60
0
C, con el

5. fin de optimizar el proceso de picado en la siguiente etapa, de tal forma que las láminas se
compacten formando bloques. El aumento de temperatura se logra mediante la inyección de vapor
a 110
0
C y 50 Libras/pulgada.
Los equipos de precalentamiento son cilindros rotatorios con especificaciones muy similares a los
equipos empleados en la etapa de acondicionamiento.
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6.Corte. En esta etapa se corta la lámina en franjas con el grosor y la longitud adecuada para
conformar la denominada picadura. Para este proceso se emplea máquinas cortadoras de cuchillas
variables.
Las máquinas de picado constan de una caja receptora, un bloque que compacta y un tambor con
cuchillas rotativas que cortan el bloque compactado de hojas, al ancho requerido, para formar la
hebra que contendra el cigarrillo.
Existen dos sistemas de picado, el vertical y el rotativo. Mientras las picadoras rotativas tienen
rendimientos muy elevados, las picadoras de guillotina vertical trabajan con rendimientos muy
reducidos y se tiene que interrumpir el proceso por el frecuente reafilado de las cuchillas.
El sistema rotativo tiene aparte del rendimiento la ventaja que el tabaco sale de la picadora en
forma muy aflojada y voluminosa. En la siguiente tabla se presentan los principales tipos de
picadoras utilizadas en la industria de los cigarrillos.
Especificaciones típicas de las máquinas cortadoras.
TIPO KTA - I KTF - I KTH - I
Rendimiento Kg./H
Hoja con 0.6 mm.
Vena con 0.15
mm.
1000 – 1400
250 - 385
1600 – 2400
440 - 660
1160 – 2400
320 – 660
Cuchillas
6 8 8
R.P.M. del cabezal
de cuchillas 200 - 300 250 - 375 180 – 380
Ancho de corte
0.1–1.6mm. 0.12 – 1.5mm. 0.1 – 1.6 mm.
Durabilidad de los
esmeriles (Horas)
Con hoja
Con vena
35 40
28 - 30
17 – 20
12 - 15
17 – 20
12 – 15
Durabilidad
cuchillas (Horas) 40 - 60 32 - 48 32 - 68
FUENTE : HAUNI w. K. Preparación de Tabaco.
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6. 7.Secado. En esta etapa se reduce la humedad de la picadura hasta un valor adecuado ( 14 %),
empleando como dispositivo los secadores rotatorios, las condiciones de operación son:
Humedad de la picadura a la entrada: 24 - 26 %
Humedad de la picadura a la salida: 14 - 15 %
Temperatura de operación: 90
0
C.
Temperatura picadura a la salida: 40
0
C.
Tiempo de residencia: 8 minutos.
Las dimensiones típicas de los cilindros de secado corresponden a 8 metros de largo y 1.2 metros
de diámetro que retira el agua que se le ha agregado de mas al tabaco, con el fin de que no se
deshaga al pasar por las siguientes etapas.
El secador consta de las siguientes partes básicas :
Cuerpo o cilindro.
Serpentines : conformados por una serie de tubos que recorren la secadora desde un
extremo al otro, por donde circula vapor de agua, y su función es calentar la tubería, para
que al contacto con la hebra de tabaco, mediante transferencia de calor retire el agua.
Radiador : Su función es efectuar el calentamiento del agua que pasa a través de él .
Ventilador : Su función es arrastrar los vahos que se desprenden de la hebra.
Extractor : Su función es efectuar el succionamiento de dichos vahos.
El cilindro que tiene un ángulo de inclinación definido, gira y hace que la hebra avance y haga
contacto con los serpentines. La transferencia de calor de los serpentines a la hebra hace que se
desprenda agua que queda flotando dentro del cilindro.
El aire se calienta al pasar a traves del radiador y es impulsado hacia el interior de la secadora,
transmitiendo el calor a la hebra o picadura ante el brusco contacto y contraste de temperatura. El
aire al buscar salida arrastra con sigo a los vahos o vapor de agua desprendido de la hebra ; al
aproximarse al extremo opuesto del cilindro, lo toma la fuerza del extractor para hacerlo pasar por
un cono separador de partículas finas, y posteriormente es expulsado mediante una chimenea.
La hebra seca se lleva mediante un transporte de neumático, hacia el salón donde se almacena en
cajones denominados coches.
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8.Almacenamiento. Una vez se ha procesado la lámina hasta la obtención de la picadura, ésta es
enviada por transporte neumático hacia las pilas de almacenamiento en donde se mezcla con la
picadura proveniente del procesamiento de la vena y posteriormente es enviada a la planta de
proceso secundario.
Tratamiento a la Vena. Partes de vena con formas irregulares (de lanceta u ojo de pájaro)
representan siempre una deficiencia tanto en el proceso productivo como en la misma calidad del
producto. En el proceso, impide que se efectúe un relleno uniforme y en repetidas ocasiones
facilita la rotura del papel de relleno ; adicionalmente en el producto imparte una mala combustión y
mal sabor. Por lo anterior es necesario separar la vena para someterla a un tratamiento de
acondicionamiento, laminado, corte, secado y almacenamiento.
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7. 9.Acondicionamiento. En esta etapa se calienta y humedecen las venas con el fin de incrementar
la humedad desde 10 - 11 % hasta 33 - 34 %, mediante el suministro de vapor y agua. De esta
forma se adquiere suficiente maleabilidad para un correcto laminado en la siguiente etapa. Las
condiciones de operación del proceso son:
Humedad inicial de las láminas: 10 - 11 %.
Humedad final de las láminas: 33 - 34 %.
Temperatura de las venas a la salida: 80
0
C.
El acondicionamiento se efectua en las cámaras de vacío descritas en la etapa 1.
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10.Laminado. Para lograr una hebra con estructura similar a aquella de la picadura de hoja, se
lamina la vena a un grosor entre 0.5 – 0.6 mm., picándola con un ancho de 0.15 – 0.25 mm.
Después del laminado no deben presentarse daños en la superficie de la vena la cual debe
presentar una apariencia suave.
El laminado correcto se puede comprobar manualmente, separando una sola fibra de la vena sobre
todo el largo sin que se rompa.
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11.Corte. Convierte la vena en trozos de un tamaño adecuado para ser mezclado con la picadura
de la lámina. Los equipos de picado de vena corresponden a los empleados en el corte de la
lamina, descritos anteriormente.
Cuando el material entra al equipo, algunas venas toman una posición parelela a la ubicación de
las cuchillas impidiendo el corte de la vena a la longitud adecuada. De esta manera se produce una
picadura de mayor tamaño denominada Palillo. El palillo junto con la picadura de vena de buena
calidad se transporta en bandas hacia los silos de almacenamiento de la picadura. Posteriormente
en el proceso secundario la máqquina elaboradora rechaza el palillo, convirtiéndose en residuo. El
palillo se emplea en la elaboración de los cigarros.
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12.Secado. En esta etapa se efectúa el secado de la picadura de vena, reduciendo la humedad de
la picadura hasta un valor promedio del 15 %. Para tal efecto se emplean hornos rotatorios muy
similares a los hornos para el secado de la picadura de lámina.
Humedad de la picadura a la entrada: 34 %
Humedad de la picadura a la salida: 15 %
Temperatura de operación: 80
0
C.
Temperatura picadura a la salida: 40
0
C.
Tiempo de residencia: minutos.
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13.Almacenamiento. Una vez se ha procesado la vena hasta la obtención de la picadura, ésta es
enviada por transporte neumático hacia los silos de almacenamiento en donde se mezcla con la
picadura proveniente del tratamiento de la lamina, De allí es envida a la planta de proceso
secundario para la elaboración del cigarrillo.

8. PROCESO SECUNDARIO. La picadura proveniente de los silos de almacenamiento se envía al
proceso secundario o de elaboración de el cigarrillo, para su posterior empaque y distribución al
mercado.
La elaboración del cigarrillo es un proceso mecánico, en donde la picadura se alimenta al equipo
encargado de alisar la picadura, distribuirla en el papel, adherir los extremos para dar la forma
cilíndrica del cigarrillo, y finalmente adherir el filtro (en el caso de cigarrillos con filtro).
14.Alimentación y elaboración. La picadura almacenada en silos, es transportada por sistemas
automáticos o semiautomáticos hasta las máquinas elaboradoras de cigarrillos, las cuales tienen
controles propios para tomar el papel, depositar la cantidad adecuada de picadura y organizarlos
en bandejas contadoras.
Es necesario mantener un nivel de alimentación de picadura constante en el distribuidor de la
máquina elaboradora, para lo cual se dispone de un sistema neumático de alimentación,
permitiendo adicionalmente el aflojamiento y el despolvoreo de la picadura. La descripción general
de los sistemas de alimentación son :
Alimentación semiautomática. En este sistema, la picadura se mantiene en la mesa de
alimentación y de acuerdo a los requerimientos de picadura en la máquina elaboradora, se
transporta por tubos (manualmente) por medio de una corriente de aire. La depresión
necesaria la produce un ventilador.
La demanda de tabaco es transmitida por un control fotoeléctrico del nivel de carga dentro del
distribuidor de la maquina elaboradora. Por este sistema se mueven hasta 10 Kg / minuto de
picadura.
Alimentación automática. La picadura procedente de los silos llega a un alimentador
automatico que a su vez esta comunicado con la tubería de transporte hacia las maquinas
elaboradoras. En este caso se transporta hasta 17 Kg de picadura por minuto.
La picadura llega a la maquina en un estado bastante entrelazado, variando extraordinariamente el
largo de las hebras, su peso y forma. La maquina debe convertir este producto en hebras
individuales, y de características muy similares.
Para tal efecto, la picadura succionada, entra inicialmente a la carda (instrumento de púas que
sirve para alisar) del cilindro peinador ; y posteriormente pasa por un sistema distribuidor para
formar la mecha del cigarrillo. Cuando se ha formado la mecha, la maquina aplica en los extremos
del papel los adhesivos basados en Polivinil acetato - PVA- o almidones. Los sistemas para aplicar
el adhesivo son :
Recipiente de cola con un disco transmisor para aplicar adhesivo de PVA antes de que el
papel entre al formador. Este sistema es anticuado y no es usado en maquinas de alto
rendimiento.
Un acumulador de cola con disco transmisor para aplicar el adhesivo dentro del formador
de la maquina.
Encolar mediante tobera, para aplicar pegamentos de dispersión con base en PVA o colas
de almidón.

9. Hasta el momento, la maquina ha elaborado cigarrillos sin filtro, los cuales de acuerdo con la
demanda, pueden ser organizados en cajetillas de 10 o 20 unidades, y ser enviados al mercado, o
ser emboquillados mediante la adecuación con filtros.
Para la elaboración de los cigarrillos con filtro, los ya elaborados entran en el cilindro de traspaso a
la emboquilladora. En este tambor se forman dos filas que continúan su marcha en forma
transversal durante todo el proceso en la maquina emboquilladora. Entre las dos secciones de
tabaco se van colocando los tapones de filtro de doble largo y alrededor de este conjunto se aplica
la tira de papel, debidamente cortada y provista de cola. El cigarrillo de doble largo así obtenido se
controla respecto a su resistencia de tiraje y luego se parte en dos cigarrillos individuales.
Los elementos de inspección y control, instalados en ciertas emboquilladoras detectan y expulsan
cigarrillos dañados, cigarrillos con costura abierta y otras permeabilidades, cigarrillos con filtro mal
acoplados, o filtros faltantes, cigarrillos con aire secundario debido a mal pegado del papel en la
boquilla, y finalmente cigarrillos con extremos deficientes. En la industria cigarrera, los cigarrillos
mal elaborados normalmente se denominan FAROL; de ellos se recupera el contenido de picadura,
la cual retorna nuevamente a los silos de almacenamiento, para ser reutilizada dentro del proceso.
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