CREADORES DE EL OPEX, VENTAJAS ,DESVENTAJAS, APORTACIONES,CARACTERISTICAS

1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL
ESPECIALIDAD: INGENIERÍA INDUSTRIAL
PERIODO ESCOLAR: AGOSTO-DICIEMBRE 2015
MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA
PROFESOR (A): M.C RAÚL LEONEL GUZMÁN SAMPAYO
CLAVE DEL GRUPO: E6
TRABAJO: INVESTIGACIÓN DEL TEMA: OPEX
(PRESENTA:ALEJANDRE LIMA DORA VIRIDIANA
UNIDAD
1
EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA

2. La excelencia
operacional se ha
definido de muchas
maneras, sin embargo,
todas las definiciones
tienen en común que la
excelencia operacional
conduce a una alta
calidad y productividad y
a la entrega puntual de
bienes y servicios
competitivos a los
clientes. Para las
empresas.

3. SHIGEO SHINGO .Estudió en la Escuela
Técnica Superior de Ingenieros, en Saga,
donde descubrió el trabajo de Frederick
Taylor. En 1930, se graduó de Ingeniero
Mecánico, en el Colegio Técnico
Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipei
Railway Factory. En 1970 se le reconoce
con la Medalla Yellow Ribbon por sus
contribuciones del flujo de operaciones en
la industria de construcción naval. Se le
acredita haber creado y formalizado el Cero
Control de Calidad, que resalta mucho la
aplicación de los Poka Yoke.

5. • fue el ingeniero que diseñó el
sistema de producción just in time
(JIT). Nació en Dairen, Manchuria
en China en febrero de 1912.
• inventó un sistema sencillo y
barato de señales llamado kanban
(tarjeta en japonés) basado en
tarjetas en las que se apunta el
material y la cantidad que se
solicita de manera continua al
almacén.
• Ohno observó que antes de la
guerra, la productividad japonesa
era muy inferior a la
estadounidense. Después de la
guerra, Ohno visitó Estados
Unidos, donde estudió los
principales pioneros de
productividad y reducción de
desperdicio del país como
Frederick Taylor y Henry Ford

7. • Estrategia de
implementación
• Gestión del
rendimiento
• Equipos de Trabajo
de Alto Rendimiento
• Excelencia de
Proceso

8. • Uniformidad
• Responsabilidad
• Satisfacción
cliente
• Beneficio
• Atención al
cliente
• Capacidad
• Calidad
• Cash flow
• Entrega a tiempo
• Coste
• Defectos
• Duración ciclo
• Inventario
• Espacio
• Desperdicio
• Capital circulante
• Retrasos
• Quejas
• Reclamaciones
DESVENTAJAS

9. De las herramientas
más poderosas de
análisis, resolución
de problemas,
mejora continua y
optimización, como
son:
• PDCA
• Lean
• Six Sigma

10. • En la Cadena de Valor...
• Aprovisionamiento
• Producción
• Distribución

11. I. Flexibilidad --- Capacidad para
hacer cambios rápidamente
(diseño, variedad, volumen,
fechas).
II. Calidad --- Del producto o servicio
generado.
III. Costo --- Gestión de los procesos
de transformación para generar el
producto o servicio.
IV. Rapidez --- Tiempo transcurrido
desde la petición del cliente hasta
la entrega.
V. Fiabilidad --- Cumplimiento
sistemático de los plazos
acordados de entrega.

12. El reto de hoy es crear compañías basadas en el
conocimiento, apoyadas en las tecnologías de punta,
con alto nivel de gestión y autoaprendizaje, de
liderazgo, creatividad e innovación, proactivas y
futuristas, y enfocadas en el empleo decente y el
bienestar comunitario.

13. • Maldonado Villalva, Guillermo: Herramientas y técnicas lean manufacturing en
sistemas de producción y calidad. México: Universidad Autónoma del Estado de
Hidalgo. Ingeniería Industrial.
• www.lean-6sigma.com
• Pineda Mandujano, Karla: Manufactura esbelta. Gestiópolis.
• Shingo, Shigeo. (1990). Tecnología para el Cero Defectos: Inspecciones en la fuente
• https://www.google.com.mx/search?q=GESTION+DEL+RENDIMIENTO&espv=2&biw
=1344&bih=655&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0CAYQ_AUoAWoVChMI7ZS5k
v3xxwIVQ_ceCh0PFAQx#tbm=isch&q=desperdicio+de+materia+prima&imgrc=_