Automation today-24 es

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AutomationTodayAutomationTodayAmérica Latina • Agosto/2008, Año 8, Nº 24
Pasaporte a la
seguridad
Cómo agregar flexibilidad a sistemas
de seguridad sin comprometer la
confiabilidad
Stratix 8000 llega en
agosto
Mantenimiento predictivo
y las limitaciones de
presupuesto
Conozca los exitosos
proyectos de automatización
en Argentina, Brasil, Chile
y Venezuela

AUTOMATION TODAY | AGOSTO 20082
Carta al lector
es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation.
Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida, total o parcialmente,
sin la autorización expresa de Rockwell Automation.
COORDINACIÓN GENERAL
Eliana Freixa (Gerente de Comunicación de Marketing para América Latina) E-mail: esfreixa@ra.rockwell.com/Tel.: (55 11) 3618.8761
EQUIPO EDITORIAL
Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)
Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)
FOTOGRAFÍA
Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com
TRADUCCIÓN
Steven Avey (Rockwell Automation)
DISEÑO Y PRODUCCIÓN
Proyecto y diagramación: Cláudio Machado (Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br)
Circulación: 15,000 ejemplares
OFICINAS REGIONALES
Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-3618-8900 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 •
Colombia: 57-1-422-1630 • Costa Rica: 011-506-248-1203 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611
Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.
Después de una década de existencia, la revista Automation Today se renueva
para alinearla con las opiniones de nuestros lectores, como lo pueden ver en deta-
lle en el reportaje de la página XX. Esta renovación sigue la dinámica de nuestra
compañía, que ve los cambios como oportunidades de desarrollo profesional y de
ampliación de relaciones con el mercado.
En esta línea, anunciamos la transición en la Dirección de Marketing para Latino-
américa.SergioGama,entoncesenladireccióndelárea,haasumidonuevasfuncio-
nescomoDirectordeDesarrollodeMercadoparaelsegmentodePowerControl.Con
esto, el nuevo Director de Marketing para la región es el Ing. Luis Gamboa, de vasta
experiencia en el mercado de automatización. El Ing. Gamboa está en el equipo de
Rockwell Automation desde 1995 y últimamente vivía en Houston (Texas, EE.UU.),
donde trabajaba como Gerente de Soluciones Industriales para el segmento de
Petróleo y Gas.
Tanto la renovación de la revista como la movilidad de los ejecutivos de la empresa
forman parte de la estrategia de Rockwell Automation de estar siempre en mar-
cha para perfeccionar sus tecnologías y también sus relaciones. Confiados en que
estas novedades sigan contribuyendo con su jornada profesional, les invitamos a
conocer los lanzamientos, a acompañar los recientes movimientos en el mercado y
explorar el tema “Seguridad industrial” que, además de ser el enfoque principal de
esta edición de la revista, destaca otros artículos enfatizando la creciente impor-
tancia de la seguridad en la industria global. ¡Qué tengan una excelente lectura!
La dinámica del cambio
Eliana Freixa
Gerente de Comunicación de Marketing para
América Latina

AGOSTO 2008 | AUTOMATION TODAY 3
Reporte de portada
SE ABREN LAS FRONTERAS PARA LAS INDUSTRIAS QUE BUSCAN
SISTEMAS DE SEGURIDAD MÁS FLEXIBLES 14
18
SOLUCIONES
Aun con recursos limitados, se
puede desarrollar una estrategia de
mantenimiento más eficiente
4
DESTAQUES
Las nuevas adquisiciones de Rockwell Automation en el mundo
El switch que va a acercar los universos hasta ahora paralelos de IT y de
automatización industrial
Trailer de media tensión viaja por América Latina
Encuesta sobre lectores: quiénes son y qué piensan sobre la revista
9
PRODUCTOS
Seguridad, productos para aplicaciones sujetas
a lavados y PanelView Components
TECHTIPS
Auditoría paso a paso 12
21
CASOS
Periódico chileno aumenta la capacidad de su parque gráfico
En Venezuela, cervecería hace proceso más flexible y gana competencia
Actualización tecnológica del alto horno del líder argentino en la
producción de acero
11
PUNTO DE VISTA
Gilberto Molina opina sobre el
mercado de seguridad industrial

DESTAQUES
4
Rockwell Automation entre las
más éticas del mundo
En su ranking 2008, el Instituto
Ethisphere, que investiga la ética em-
presarial y responsabilidad corporativa
y enseña las mejores prácticas mundia-
les en ética, conformidad y goberna-
bilidad corporativa, eligió a Rockwell
Automation como una de las empresas
más éticas del mundo. El proceso de
evaluación y selección incluye la revi-
sión del desempeño ético de más de 10
mil empresas. Entre ellas, 93 fueron
seleccionadas como ganadoras en sus
segmentos, que abarcan 33 categorías,
como industrias, servicios, tecnología,
finanzas, agricultura, entretenimiento,
venta al por menor, energía, seguros etc.
La evaluación considera siete requisitos:
ciudadanía y responsabilidad corporati-
va, gobernabilidad corporativa, innova-
ciones que contribuyen para el bienestar
público, liderazgo en su sector, liderazgo
ejecutivo, integridad y reputación de la
historia y sistemas internos y ética.
Doug Hagerman, vicepresidente prin-
cipal, consejero general y secretario de
Rockwell Automation, recibió el pre-
mio durante la conferencia Driving
Profit through Ethical Leadership, pa-
trocinada por el Instituto Ethisphere y
por Forbes, realizada en Nueva York el
día 3 de junio. “Estamos orgullosos por
ser reconocidos como un líder mundial
en ética, sostenibilidad y responsabili-
dad corporativa”, dijo Hagerman. “Este
premio demuestra que nuestra empresa
opera en un nivel superior en los tres
aspectos: prosperidad económica, pro-
tección ambiental y responsabilidad
social”.
“Este premio pertenece a los más
de 20 mil empleados de Rockwell
Automation en todo el mundo que
actúan correctamente todos los días”,
afirmó Keith Nosbusch, presidente
del consejo y CEO de Rockwell
Automation. “Todos nosotros damos
nuestra parte de contribución para que
la empresa pueda dar esta prueba de
ciudadanía corporativa”.
“Rockwell Automation es elogiada por
desarrollar prácticas éticas de negocios,
diferenciándose en su sector”, afirmó
Alexander Brigham, director ejecutivo
del Instituto Ethisphere. “Ellos incor-
poran el principio de que, además de
atender los mejores intereses de la cor-
poración, las prácticas comerciales éticas
son, a largo plazo, más rentables”.
El ranking completo de 2008 se encuentra en
www.ethisphere.com
La CEDES de Suiza es la más nueva
adquisición del grupo
Empresa de Seguridad y Automatización formará parte del segmento operacional de
Arquitectura y Software de Rockwell Automation
“LaadquisicióndeCEDESAGEm-
presa de Seguridad y Automatización re-
fuerza un segmento estratégico dentro de
nuestra oferta de productos”, dijo Steve
Eisenbrown, vicepresidente principal de
Rockwell Automation. “Los sensores de
seguridad optoelectrónicos, que incluyen
cortinas de luz, son uno de los mayores
segmentos del mercado de seguridad de
la máquina. Esta adquisición va a expan-
dir el alcance de nuestras soluciones de
seguridad para máquinas de alto desem-
peño y beneficiará a nuestros clientes en
todo el mundo”, dijo Eisenbrown.
La CEDES tiene sede en Landquart,
Suiza, con oficinas de ventas principal-
mente en toda Europa. La unidad de
negocios adquirida incluye productos,
tecnología, ingeniería de desarrollo,
marketing, ventas y distribución a los
mercados de seguridad industrial y de
automatización.
Beat De Coi, presidente y fundador de
CEDES, dijo: “Por 20 años, nos especia-
lizamos en desarrollar tecnologías inno-
vadoras en sensor óptico para una amplia
oferta de aplicaciones, incluso seguridad
industrial y mercados de automatización.
Combinando esos recursos con el lide-
razgo global de Rockwell Automation
en control de automatización industrial y
sistemas de información, más fabricantes
en todo el mundo tendrán elementos ex-
trasparaprotegerasustrabajadorescontra
accidentes con máquinas y equipos”.
Los clientes podrán seguir comprando
los productos por medio de la actual red
de distribución CEDES. Tan pronto que
los productos estén disponibiles bajo la
marca Allen-Bradley, los clientes tam-
bién podrán comprarlos por la red de
distribución Rockwell Automation.
Doug Hagerman,
vicepresidente
principal, consejero
general y secretario
de Rockwell
Automation, recibe
el premio en la
conferencia Driving
Profit through
Ethical Leadership,
realizada en Nueva
York en junio (foto:
Business Wire)

AGOSTO 2008 | AUTOMATION TODAY
DESTAQUES
5
Evento profundiza debate sobre
convergencia de IT y automatización industrial
Rockwell Automation presenta al mercado producto desarrollado en conjunto con Cisco
“La manufactura es el segmento
que tiene el mayor crecimiento en los
negociosdeCisco”.Conesaafirmación,
Eduardo Almeida, director regional
Enterprise de Cisco Systems en Brasil,
abrió el Manufacturing Innovation Fo-
rum,realizadoenelWTCEmpresarial,
enlaciudaddeSãoPaulo,el27demayo.
El foro formó parte del evento global
Cisco Networkers 2008 y reunió a 115
clientes y colaboradores de la empresa
alrededor del tema Manufacturing IT.
A lo largo de los cuatro días de evento,
más de 4500 profesionales de nivel téc-
nico y de gerencia estuvieron presentes,
la mitad de ellos era usuarios finales.
Rockwell Automation fue la única
empresa socia de Cisco a participar
del foro de manufactura. Dos de sus
ejecutivos presentaron discursos: Sér-
gio Gama, entonces director de mar-
keting para América Latina y actual
director de desarollo de mercado,
habló sobre La Convergencia de las
Redes de IT y Automatización Indus-
trial, y Luiz Roberto Egreja, gerente
de negocios de software, habló de La
Próxima Generación de Sistemas de
Ejecución de Manufactura. Reunidos
en mesa redonda, ejecutivos de GM
Rockwell
Automationhizo
presentaciones
yparticipóenla
mesaredonda
duranteel
Manufacturing
InnovationForum
Nuevo switch de Rockwell Automation permite al
usuario elegir herramientas de configuración
Lanzado durante el evento Cisco Networkers 2008, el Stratix 8000 es el primer producto de Rockwell Automation
que resulta de la alianza con Cisco Systems. La gran novedad de Stratix 8000 es que los profesionales de Tecnología
de Información y de Tecnología de Automatización podrán utilizar el producto fácilmente, sin necesitar aprender
a usar herramientas nuevas de configuración, una vez que el producto abarca herramientas de configuración de
Cisco Systems – conocidas por el personal de TI y por Rockwell Automation – familiares a los ingenieros de auto-
matización industrial.
“Esta unión de distintas herramientas de configuración en un único producto brindará la mejor tecnología de las
dos empresas a los distintos mundos de IT y TA y facilitará la comunicación, promoverá la integración entre ellos y
agilizará el mantenimiento de los sistemas”, resume Luiz Roberto Egreja, da Rockwell Automation.
El Stratix 8000 es un producto de infraestructura que permite construir las redes de comunicación de datos a utilizarse en el sistema de auto-
matización de empresas de cualquier segmento, para conectar variadores, controladores, computadoras e interfaces hombre-máquina.
El nuevo switch se comercializará por Rockwell Automation, que también será responsable por su soporte técnico. El Stratix 8000 fue presen-
tado al mercado durante el evento Cisco Networkers 2008, organizado por Cisco, en São Paulo, y en que Rockwell Automation participó como
presentador y expositor. La empresa hizo presentaciones en el evento anterior a Cisco Networkers 2008 – el Manufacturing IT Innovation Forum,
dirigido a los clientes de Cisco que trabajan en manufactura.
Stand de Rockwell Automation en la exposición
de tecnología que formó parte del evento Cisco
Networkers 2008, en São Paulo
y SPI y expertos de Cisco y Rockwell
Automation respondieron las pregun-
tas de los participantes sobre los temas
tratados en los discursos.
Además del foro, el Networkers 2008
organizó la Cisco Expo, exposición con
32 stands de colaboradores, entre ellos,
Rockwell Automation, cuyo destaque
fue Stratix 8000 (ver abajo).

DESTAQUES
6
Rockwell Automation adquiere
Incuity Software
Como la demanda por inteligencia industrial corporativa crece rápidamente, esta adquisición fortalece la estrategia
de la empresa de expandir su paquete de software FactoryTalk y de ampliar el acceso a las informaciones de toda la
planta y su integración
Rockwell Automation anunció la
adquisición de Incuity Software – em-
presa de capital privado proveedora de
software EMI (Inteligencia Industrial
Corporativa) –, ubicada en California
y con oficinas en EEUU, Canadá y
Sudáfrica. Actualmente, Incuity tiene
más de 45 mil licencias de sus produc-
tos instaladas en más de 40 países, en
13 idiomas.
El software da Incuity ofrece inteli-
gencia en tiempo real para soporte en
la decisión de negocios para mejorar
operaciones y minimizar las pérdidas
en producción, al ofrecer informacio-
nes valiosas para la gestión de las ope-
raciones de la compañía.
“Esta adquisición es un marco en la
continua expansión de nuestra pla-
taforma de software FactoryTalk”,
dijo Kevin Roach, vicepresidente da
Rockwell Software. “El software más
nuevo, el IncuityEMI 2.6, integra fá-
cilmente muchas fuentes distintas de
informaciones de las operaciones de
producción y de otros sistemas corpo-
rativos”. El IncuityEMI 2.6 ofrece un
conocimiento incomparable sobre el
desempeño corporativo y los principa-
les indicadores operacionales, habilita
los equipos a detallar y analizar las
causas básicas asociadas a los proble-
mas de manufactura. “La combina-
ción de los recursos de Incuity con
la plataforma FactoryTalk de gestión
integrada de producción va a generar
un valor extraordinario para nuestros
clientes”, concluyó Roach.
“Como la demanda por inteli-
gencia industrial corporativa crece
rápidamente, esta adquisición for-
talece nuestro compromiso de ex-
pandir nuestra cartera de softwares
FactoryTalk y perfeccionar nuestra es-
trategia de acceso a las informaciones
de toda la planta y atender a las necesi-
dades de nuestros clientes”, dijo Steve
Eisenbrown, vicepresidente de Arqui-
tectura & Software de la compañía.
“Los productos de Incuity Software
no sólo ofrecen visibilidad, sino que
aumentan el conocimiento del nivel
corporativo por medio de la com-
binación de los datos operacionales
con ERP y otras aplicaciones de IT.
Ellos hicieron posible el encuentro de
informaciones valiosas entre fuentes
desconectadas”.
“El IncuityEMI permitirá a Rockwell
Automation brindar un estrato fun-
damental de informaciones, rellenar
los huecos entre los proveedores de
ERP y de automatización industrial”,
añadió Kevin Roach. “Eso nos permi-
tirá simplificar el clásico proceso de
generación de informaciones, en una
plataforma capaz de ofrecer solucio-
nes diversas. Nuestra estrategia está en
permitir que los clientes simplifiquen
y racionen sus necesidades, por medio
de una única fuente de informaciones.
Este es un gran paso para alcanzar ese
objetivo”.
“El software EMI para gestión
de desempeño en tiempo real es
parte integrante del segmento que
más crece en el área de producción.
Colectar datos en tiempo real de los
empleados, establecer un contexto
operacional y promover las infor-
maciones de manufactura al resto de
la empresa generan mejor desempeño
en el nivel de la planta y por toda la
red de distribución y suministro”, dijo
Greg Gorbach, del ARC Advisory
Group. “Incuity Software es pionera
en esta parte del mercado. Su equipo
entiende el valor y la flexibilidad en
la visibilidad de la empresa, con base
en una modelación de datos robusta,
que es el principal diferenciador de
muchos otros proveedores. Esta ad-
quisición ofrece a Rockwell Software
un excelente medio para satisfacer las
necesidades de negocios de sus clien-
tes para impulsar informaciones de
manufactura en tiempo real”.
IncuityMI coexiste con otros sis-
temas de control y aplicaciones de
negocio existentes, que hace visibles
y accionables los datos de estos sis-
temas y presenta una imagen cohe-
rente del negocio de manufactura
de la empresa, por un navegador
de internet familiar y de interfaces
Microsoft Office. IncuityEMI estable-
ce la base para una manufactura ana-
lítica que incluye: paneles de control
ejecutivos en tiempo real, reportes
de producción automatizados,
alertas y monitoreo de KPIs (Key
Performance Indicators), reportes y
análisis de disponibilidad, además
de optimización y verificación del
proceso. Estos análisis tienen varias
aplicaciones, desde el área de pro-
ducción hasta la gestión de energía,
por ejemplo.

DESTAQUES
Cono Sur gana trailer de
media tensión
Industrias de base, como usinas de azúcar y alcohol y
empresas de los segmentos de aceite y gas, minería,
cemento, siderurgia y química, se encuentran en el
recorrido de viaje del trailer
Parareforzarsuestrategiadeincentivarel
usuarioamanejaryprobarsusproductos,
RockwellAutomationinvirtióenlaprepa-
ración de un trailer de media tensión que
circulará entre sus clientes del Cono Sur.
El vehículo ya ha estado en Chile, donde
estuvohastalamitaddelaño,cuandovino
a Brasil y luego va a Argentina. “Con el
trailer con circulación exclusiva y perma-
nenteentreesostrespaíses,tenemoscómo
garantizar extractos anuales en clientes y
eventos de la región”, dice Marcelo Tar-
kieltaub, ingeniero de
Rockwell Automation,
responsable por la línea
de soluciones de media
tensiónentodaAméricaLatina.Rockwell
Automationtienetambiénunacamioneta
(van)quedesempeñaestemismopapelen
los países de la región andina (Colombia,
Perú y Ecuador) y en Mexico.
Los dos vehículos –trailer y camioneta–
están equipados con un variador Power-
Flex 7000 en tamaño natural, lo que
hace posible que Rockwell Automation
demuestre las características técnicas del
producto: el reducido espacio físico que
ocupa, la innecesidad del uso de trans-
formadores de entrada gracias a la tecno-
logía “Direct To Drive” y los recursos de
mantenimiento disponibles – y que son
el principal diferencial de la línea.
Más de 400 sesiones técnicas, cinco conferencias para clientes y
dos discursos de apertura sobresalientes resultaron en una semana
de aprendizaje colaborativo y de networking
Los más de 1500 participantes de
RSTechED 2008 fueron estimulados a
mirar hacia el futuro y prever cómo sus
empresas pueden destacarse en el nuevo
ambiente de negocios. La capacidad de
contextualizar informaciones, adaptarse
rápidamente y tomar decisiones innova-
doras que pueden cambiar el futuro de
las empresas estaban entre los conceptos
claves tratados en el evento, que reunió
a usuarios y colaboradores Rockwell
Automation durante la primera semana
de junio en Orlando, EE.UU.
“La cuestión ya no es sólo el acceso a
la información”, explicó Kevin Roach,
vicepresidente de Software de Rockwell
Automation. “Es la forma en que el mar
de informaciones generado a partir de
muchos sistemas se distribuye a toda la
empresa, de forma sucinta y útil.” El au-
tor bestseller Alvin Toffler, considerado
por muchos como un líder “futurista”,
habló ante un público atento y que de-
seaba saber cómo las macrotendencias
afectan el futuro de los segmentos de
negocios y cómo, a su vez, pueden de-
finir el éxito de una empresa durante las
próximas décadas.
Novedades en primera mano y
conceptos innovadores
Rockwell Automation anunció una nue-
va versión de FactoryTalk Production
Centre, software que ayuda a los usuarios
a administrar los procesos de producción
y calidad de múltiples fábricas, de modo
más rápido y eficaz.
La última versión del sistema de eje-
cución de producción (MES) imprime
amplia funcionalidad en la gestión de
producción, junto con herramientas
avanzadas de apoyo de decisión que
ayudan a los fabricantes a seguir y con-
trolar la producción, reducir los tiempos
de ciclo e inventarios excesivos, analizar
las causas de fallas, seguir y administrar
la producción y los pedidos de repara-
ción en campo.
Los participantes tuvieron acceso a
productos que serán lanzados breve-
mente, como FactoryTalk ViewPoint,
FactoryTalk Historian Machine Edi-
tion, FactoryTalkMetrics Line Edition
e IncuityEMI.
Kevin Roach
(VP de Rockwell
Software) y
Alvin Tofler
(presentador),
durante el
evento
Información compartida e innovación
caracterizarán el 11º RSTechED

DESTAQUES
Lectores participan en
encuesta cualitativa sobre revista
Primera encuesta sobre la revista Automation Today América Latina muestra cómo los lectores evalúan
la publicación y traza el perfil de ese público
Usted ahora tiene el primer núme-
ro de la nueva Automation Today. Podrá
notar que apreciamos la sencillez al hacer
cambios y creemos que ello ha resultado
en una publicación más alineada con su
expectativa como lector. Eso se basa en la
encuesta que Rockwell Automation viene
haciendo desde abril de este año con los
lectores de la revista para investigar, me-
dir y analizar la satisfacción ante el nuevo
concepto de la publicación.
Cerca de 300 profesionales contestaron la
encuesta que pre-
senta resultados
bastante positivos.
Aunque las entre-
vistas aún están en
marcha, Rockwell
Automation ya ha
adoptado, a partir
de esta edición,
algunas sugeren-
cias de los lecto-
res consultados,
como es el caso del nuevo diseño gráfico
con letras con tamaño más grande, sec-
ciones identificadas por colores y más
ilustraciones.
Con relación al perfil del lector
de Automation Today América
Latina, las respuestas muestran,
entre otros detalles, las siguientes
características de ese grupo:
• el 75% del público lector tiene edu-
cación universitaria completa
• más del 50% trabaja en empresas
grandes
• ingenieros, técnicos, gerentes de
departamento y jefes de manteni-
miento son las principales actividades
declaradas
Con relación a la publicación, la
encuesta muestra qué buscan los
lectores:
• lanzamiento de productos
• soluciones y casos de aplicación
• tendencias del sector
• artículos técnicos
• informaciones sobre capacitación
• ferias y eventos
Hasta ahora, el contenido de la revista
ha tenido evaluación positiva del 96%
de los encuestados. Con relación al
aspecto visual, el 91% de los lectores
consultados hasta ahora están satisfe-
chos con la revista.
Entre las sugerencias para mejo-
rar el contenido, las más comen-
tadas son:
• tener más detalles técnicos de los
productos
• tratar los temas más profundamente
Eliana Freixa, Gerente de Comunica-
ción de Marketing para América La-
tina y responsable por la publicación,
dijo que la encuesta muestra elemen-
tos importantes para el mejoramiento:
“Constatamos que los lectores prefie-
ren recibir la revista impresa y que la
mayoría se interesa en reportajes que
tratan de otros países”. Esos dos datos
son buenos ejemplos de señalización
de ruta para el trabajo editorial y hay
varios otros muy importantes para que
Automation Today siga en su vocación
de contribuir con contenido de valor
a los lectores.
La revista Automation Today Améri-
ca Latina, publicada en portugués y
español, con 5000 y 10000 copias res-
pectivamente, es distribuida en toda
la región y circula con este nombre y
formato desde hace una década. Ella
sustituyó a la publicación llamada
Automação, distribuida solo en Brasil.
Para ponerse en contacto con el
equipo responsable por la revis-
ta en la región para enviar un co-
mentario o sugerencia, escriba a
esfreixa@ra.rockwell.com.
“El 51% de los encuestados
dijo que Automation
Today América Latina
contribuye mucho para
su carrera y este es el dato
más gratificador para
nosotros de Rockwell
Automation”
(Eliana Freixa, Ger. Comunicación de
Marketing para América Latina)

Tecnología innovadora con la línea SensaGuard
Nuevallavedeseguridadsincontactosyconidentificaciónporradiofrecuencia(RFID) reduce costos decablesdemáquinas,
aumenta la clasificación Cat
La protección de personas y de equipos
es la principal preocupación en la planta.
A la vez, se deben diseñar los sistemas de
seguridad para ofrecer flexibilidad y pro-
ductividad. La nueva familia SensaGuard de
llaves sin contacto y con identificación por
radiofrecuencia (RFID) proporcionar dichas
necesidades de diseño – una innovación en
el mercado.
Gracias a su tecnología innovadora, que
incluye clasificación de seguridad elevada,
diseñoflexible,diagnósticosampliadosyco-
dificación por radiofrecuencia (RFID), la línea
SensaGuard mejora la seguridad y ayuda a
reducir el tiempo deidentificacióndefallasy
los costos de cables de las máquinas.
Las claves SensaGuard están clasificadas en
la Categoria 4/SIL 3 de acuerdo con la norma
EN954-1,deseguridadfuncionaldeTÜV,apro-
badadeacuerdoconlaIEC61508.Adferencia
de otras llaves con clasificación más baja, la
línea SensaGuard detiene una máquina si
ocurreunafallaantesdehaberunademanda
eneldispositivodeseguridad–yesomejora
la seguridad del operador de la máquina. La
líneaSensaGuardesespecialmenteadaptada
para máquinas donde se debe monitorear
puertas con acceso múltiple hasta una Cate-
goría de Seguridad 4/SIL 3.
Además, la línea SensaGuard no necesita
un controlador dedicado, lo que permite
que los diseñadores de
sistemas usen un relé
para atender el sistema
deseguridadcompleto
que incluye cortinas de
luz, llaves de parada de
emergencia y llaves sin
contacto. Se pueden
conectar las llaves en
un relé de seguridad
estándar, SmartGuard
y en bloques de E/S de
seguridad. Esta carac-
terística de aplicación
ayuda a reducir los
costos de cables de
las máquinas.
La línea SensaGuard también presenta ca-
pacidades de diagnóstico incorporadas.
LEDs de color verde indican a los opera-
dores que la máquina opera en seguridad.
Si ocurre una falla, el LED de la unidad se
enciende y apaga en el color rojo para
alertar a los operadores directamente a la
llave con problema; eso ayuda a reducir el
tiempo de diagnóstico de problemas y de
mantenimiento.
Al presentar la última generación de la tec-
nología RFID para codificación y tecnología
inductivaparadetección,lalíneaSensaGuard
ofreceunrangoampliodedetecciónydeto-
leranciaaladesalineación.Presentatambién
una variedad de tipos de encapsulamientos,
incluso formato tubular, y se puede montar
consoporteestándarqueofrececonvenien-
cia y flexibilidad a los diseñadores.
La línea SensaGuard es ideal para un am-
plio rango de aplicaciones de seguridad
industrial, incluso para los segmentos que
utilizan lavado con alta presión, como en
los sectores automotriz, de alimentos y be-
bidas, empaque y de manejo de materiales.
La línea SensaGuard presenta grado de pro-
tección IP 69K y ofrece protección contra
cortocircuito y sobretensión.
Para más detalles sobre la línea SensaGuard, visite www.rockwellautomation.com⁄go⁄prsensaguard.
Nuevas ofertas para control de motor en aplicaciones
sujetas a proyecciones de agua
Los nuevos variadores CA PowerFlex 40, tipo 4X/12 (IP66/54) con clasificación NEMA/UL y ArmorStart NEMA 4X son ideales para
ambientes rigurosos, incluso para los mercados de alimentos y bebidas
Fabricantes que buscan soluciones en red
para control de motores en ambientes su-
jetos a proyecciones de agua pasan a tener
varias opciones de Rockwell Automation.
Las líneas de producto de variadores CA
PowerFlex 40 y ArmorStart tienen opciones
de encapsulamiento clasificadas ahora por
la NEMA – Asociación Nacional de Fabrican-
tes de Productos Eléctricos – y por el UL –
Underwriters Laboratories Inc.
Estas clasificaciones hacen esos productos
ideales para equipos de procesamiento de
alimentos, como mezcladoras, bombas,
transportadores, ventiladores, máquinas para
empaque, máquinas herramientas, máquinas
para madera y equipos sobre puertas.
Las clasificaciones contribuyen también
con las industrias farmacéutica y automotriz
que buscan protección contra polvo, agua,
chorros de agua por manguera, productos
químicos cáusticos y corrosión. Esos nuevos
variadores ayudan en la protección de dis-
positivos montados en máquinas y, a la vez,
proporcionan los requisitos sanitarios.
El PowerFlex 40 NEMA 4X brinda a los usua-
rios el control vectorial descentralizado, para
aplicaciones que demanden control de baja
velocidad y alto par. Su certificación por el
National Sanitation Foundation (NSF) ayuda
a ofrecer conformidad con normas inter-
nacionales para equipos de la industria de
alimentos.
PRODUCTOS

PRODUCTOS
Rockwell Automation lanza mundialmente nueva interface
de operación
Nuevo PanelView ofrece control a medida para usuarios con limitaciones de tiempo y presupuesto
Rockwell Automation acaba de lanzar su más reciente familia de soluciones para interface hombre-máquina (HMI), que brinda a
los usuarios una interface de calidad, con controles en la medida cierta y a un precio interesante.
El nuevo PanelView, creado para integración preferencial con el controlador MicroLogix, tiene software de operación integrado a
la terminal, soportes de montaje integrados y características simplificadas para transferencia de archivos.
El diseño exclusivo de PanelView facilita y acelera los procesos de instalación, aprendizaje, operación y mantenimiento. La interface
con pantalla simplificada muestra claramente el status de la operación, que facilita el diseño de aplicaciones. Los usuarios acceden
directamente por medio de cualquier navegador Web, online u offline, y pueden programar o transferir archivos por cable USB o
vía red EtherNet, que elimina la necesidad de instalación de software adicional.
Esta nueva línea de HMI PanelView Component es ideal para OEMs y usuarios finales con proyectos de máquinas simples que
valoran informaciones claras sobre el status de la máquina.
La línea de productos PanelView está disponible en cuatro modelos. Cada uno con características y opciones específicas, entre ellas:
C200: entradas del operador por medio de teclas de función, teclado numérico o una combinación de los dos. Pantalla monocro-
mática de dos pulgadas para exhibición gráfica. Conexión serial. Soportes de montaje integrados.
C300: entradas del operador por medio de una pantalla táctil o una combi-
nación de teclas de función y teclado numérico. Pantalla monocromática de
tres pulgadas para exhibición gráfica. Conexión serial. Soportes de montaje
integrados.
C600: pantalla táctil. Pantalla monocromática de seis pulgadas o en colores
pasiva STN. Conexión serial o EtherNet. Soportes de montaje integrados.
C1000: pantalla táctil. Pantalla activa en colores TFT de diez pulgadas. Co-
nexión serial o EtherNet.
Lossoportesdemontajeintegradosfacilitanlainstalación
del terminal. Los soportes son ajustables en la apertura
del panel y encajan en el lugar, lo que elimina el uso de
herramientas o piezas adicionales.
Características adicionales incluyen un sistema de alar-
mas que ofrece a los operadores la historia de los eventos
ocurridos en el equipo, aun después que se desconecte y
reconecte la energía del PanelView. El PanelView también
tiene funciones de idiomas y presenta las informaciones incluso en ruso,
griego, chino, japonés y coreano.
Para clientes que buscan un diseño versátil
para potencia y control de medios para mi-
nimizar el tiempo de instalación, ArmorStart
NEMA 4X permite el montaje del controla-
dor del motor cerca del motor. El diseño del
variadore ArmorStart NEMA 4X con placa de
conexión con sellos ofrece características
para soluciones con canaletas o para una
conexión rápida con los medios de potencia
de ArmorConnect. Se puede montar tanto el
PowerFlex 40 NEMA 4X como el ArmorStart
NEMA 4X directamente en la máquina.
Disponible 240, 480 y 600 voltios para apli-
caciones hasta 3.7 kW (5 HP), el PowerFlex 40
NEMA 4X tiene también E/S altamente confi-
gurables, incluso con capacidad de ejecutar
funciones de lógica básica, temporización
y conteo. La realización de estas funciones
en el variador en lugar del microcontrolador
reduce costos de cables y hardware. Para
fabricantes de alimentos y bebidas, esta re-
ducción en canaletas durante la instalación
significa ahorro de espacio en paneles y rá-
pido lanzamiento de sus productos al mer-
cado, lo que satisface las demandas de sus
consumidores.
La línea de producto ArmorStart también
está disponible en 240, 480 e 600 voltios,
para aplicaciones hasta 3.7 kW (5HP). El con-
trol distribuido para motores ArmorStart con
clasificación NEMA 4X ofrece diversos méto-
dos de arranque, incluso arranque directo
con tensión plena, reversión, controlador
inteligente para motor y frecuencia varia-
ble. El ArmorStart ofrece a los usuarios un
método sencillo y económico para la inte-
gración de capacidades de dispositivos de
arranque previamente desarrollados, E/S
y recursos de red en la arquitectura de sus
máquinas.
Para más informaciones sobre los variado-
resPowerFlex40ACyArmorStartNEMA4X,
visite http://www.ab.com/drives

PUNTO DE VISTA
La seguridad
se destaca
Desde que inicié mi carrera profesional,
hace, 17 años, he visto un incremento en el
interés de las empresas de América Latina
por el tema de la seguridad industrial. Sin
embargo, en el área particular de seguridad
demáquinas,esdefechamásrecientesdon-
de las empresas han estado buscando más
información, más educación y orientacio-
nes para hacer sus maquinas más seguras, a
los operarios, a los procesos y al medio am-
biente. Este reciente interés colectivo, por la
seguridad en las máquinas, se debe a varios
factores, una muy reciente legislación en
países como México y Brasil, que orientan
a los empresas en las normas en resguardo
de maquinas. También es citable los acuer-
dos de libre comercio con Norteamérica,
que obligan a las empresas de los países
bajo estos acuerdos, a cumplir con normas
tipo OSHA. Pero fundamentalmente, en
nuestros países, el interés, por la seguridad
en las máquinas, proviene de las empresas
globales, que deben cumplir con normas y
estándares supranacionales, en conjunto,
deben cumplir con normas internaciona-
les (ISO), europeas (EN), norteamericanas
(OSHA, ANSI) y las propias de las normas
internas de las mismas empresas. Normas
que por lo general son muy estrictas en el
cumplimiento de la seguridad hacia opera-
rios, hacia las máquinas y en la interacción,
de ambos, en los procesos productivos.
En Rockwell Automation hemos ayudado,
a estos clientes globales, y muchos locales a
cumplir con las legislaciones y normas esta-
blecidas por los entes reguladores o por sus
propias normas. Esta ayuda se ha traducido
en entender sus necesidades de seguridad
y ofrecer los servicios y los productos para
la seguridad de las máquinas, en una coor-
dinación muy cercana con la producción y
eficacia de la máquina. Usamos la premisa
de que la seguridad debe ir acompañada de
la productividad. Y no separadas.
La mejor estrategia de seguridad, para la
empresa, es precisamente unir los depar-
tamentos de Producción u Operaciones,
con el de Seguridad Industrial, y juntos
establecer lo que se denomina un camino,
un mapa hacia la seguridad de máquinas.
Este mapa, a nuestro juicio, debe tener
varios pasos fundamentales: Primero,
establecer una valoración de los riesgos,
de las máquinas, es decir identificar y
valorar mediante un análisis detallado
los riesgos y peligros presentes en todas
las tareas inherentes a la operación de la
máquina, ( EN1050). Segundo, elaborar
una metodología de reducción de estos
peligros, usando diversos métodos, que
van desde los Equipos de Protección Per-
sonal, hasta la incorporación, de cortinas
de luces o tapetes de seguridad, u otros
variantes y sugerencias que se deben pre-
sentar en el primer paso. Tercero, la im-
plantación de estas recomendaciones en
las máquinas y procedimientos. Cuarto
la validación de todos los sistemas insta-
lados, por parte del usuario final. Como
paso esencial debe establecerse una polí-
tica de seguridad de máquinas, donde se
establezcan periódicamente evaluaciones
y valoraciones de peligros y riesgos, para
nuevamente repetir esta estrategia de re-
ducción hasta cumplir en forma cabal las
normas de seguridad para los operarios y
las máquinas.
Muchos de los métodos exitosos de reduc-
ción de riesgos, en la actualidad deben in-
cluir aumentos de la producción y en la
calidad. Esta es una tendencia marcada
en la industria, que se logra mediante,
la implantación de las normas IEC, que
separan la seguridad “funcional”, de la
seguridad “eléctrica” de las máquinas, de
tal manera de que la empresa se asegura
siempre de tener las seguridad y la produc-
tividad en sus máquinas.
En las múltiples charlas, y conferencias
de seguridad, que como Gerente de Com-
ponentes de Rockwell Automation, he
dado en los países de la región, siempre
he escuchado preguntas importantes y
ahora recurrentes, sobre la seguridad de
las máquinas, de parte de una buena parte
de nuestros clientes. La presente edición
de Automation Today, en español y por-
tugués, tiene la intención de responder a
esas múltiples preguntas sobre la seguri-
dad industrial. Sin embargo me permi-
tiré mencionarles algunas tendencias, en
el mercado de la seguridad industrial. La
primera tendencia es que se está dando un
cambio de mentalidad hacia el tema de
seguridad de máquinas, en el entendido
de que la seguridad no implica menos pro-
ductividad, por el contrario, un sistema de
seguridad bien diseñado desde el principio
del proyecto, garantiza un incremento en
la producción y en las ganancias. La se-
gunda tendencia es la fusión de los siste-
mas basados en seguridad y los sistemas
basados en control o en automatización,
de tal manera que se logre la integración
de los dos sistemas. Una tercera tendencia
es la ejecución de análisis de riesgos y de re-
ducción de riesgos cada vez más formales,
bien mediante las normas norteamericanas
ANSI TR3 o los estándares Europeos EN
1050, y sus más recientes versiones. Una
evaluación de riesgos formal asegura que
las máquinas cuenten con la seguridad y
la integridad que necesitan.
Con los puntos anteriores en mente, el
cliente debe elegir, por un lado un mapa
de seguridad, es decir un camino que lo
conduzca a resolver sus problemas de se-
guridad en las maquinas desde el inicio del
proyecto hasta la etapa de mantenimiento
de las máquinas. Y por supuesto un supli-
dor confiable en servicios y productos de
seguridad, para máquinas. En estos dos
puntos estamos confiados que podemos
ayudarles, en América Latina, si es Usted
de un cliente final, con certeza llámenos,
a cualquiera de nuestras oficinas y le ofre-
ceremos un portafolio de opciones en se-
guridad industrial para su proyecto actual
o futuro o si se trata de sus instalaciones
existentes. También si Usted fabrica má-
quinas (OEM) y las exporta hacia EE.UU.
o la Unión Europea, cuente con nuestro
productos de aceptación y cumplimento
mundial, de las máquinas y de los com-
ponentes. Le invito estimado lector a que
nos escriba o llame, para entrar en contacto
con nosotros, para ayudarle en los puntos
importantes hacia la seguridad de las má-
quinas. Espero, sin embargo, que la lectura
de estas páginas le ayude.
Gilberto Molina
Gerente de Componentes para América Latina

Cinco sugerencias para una auditoría
de seguridad exitosa
Siga estas
etapas básicas
para sacar lo máximo de
su programa de auditoría
de seguridad
Un programa de auditoría de se-
guridad bien ejecutado puede hacer
una diferencia significativa que ayuda
a evitar accidentes y lesiones graves.
Su empresa necesita comprender e in-
corporar las características claves de
un programa de auditoría exitoso. El
tratar correctamente esas áreas bási-
cas ayudará al programa a ofrecer el
impacto máximo con un riesgo míni-
mo que agrega valor a largo plazo.
Sugerencia Nº 1: planificar y
preparar
Un programa bien
hecho de auditoría
de seguridad re-
quiere planificación
cuidadosa y prepara-
ción diligente. Para
definir el foco y el
objetivo de su audi-
toría, identifique sus
objetivos en adelanto, al hacer estas
preguntas:
• ¿Cuáles departamentos u operacio-
nes se cobrirán por la inspección?
• ¿Cuáles ítems o actividades se
verificarán?
• ¿Con qué frecuencia se realizarán
las inspecciones?
• ¿Quién va a acompañar los audito-
res en las inspecciones?
• ¿Cómo se realizarán las inspecciones?
• ¿Cuál actividad de seguimiento
va a asegurar que se hagan las co-
rrecciones?
• ¿La administración de la empre-
sa entiende que, para corregir los
riesgos, se necesitarán expertos de
recursos humanos, de gestión y de
ingeniería?
Como en cualquier sistema de gestión
bien administrado, un programa de
auditoría debe contar con procedi-
mientos y directrices formales por
escrito que describan cómo se debe
realizar la auditoría y cuáles acciones
correctivas deben tomarse. Esos pro-
cedimientos deben definir todas las
actividades de la auditoría, incluso su
propia planificación, las actividades
en el local auditado y el seguimien-
to. Sea estratégico sobre cuáles áreas
se analizarán. El objetivo es emplear
el tiempo para auditar factores de
alto impacto y probabilidad, como
materiales eléctricos y explosivos,
protecciones de máquinas y el uso
de los equipos de protección indivi-
dual (EPI).
Sugerencia Nº 2: definir el objetivo
Determine si se debe hacer una ins-
pección general o una dirigida. Inspec-
ciones generales son revisiones amplias
TECHTIPS

de todas las exposiciones a riesgos de
seguridad y de salud ocupacional en
una determinada área o en la fábrica
completa. Inspecciones dirigidas (o es-
peciales) tratan exposiciones específicas
– como riesgos eléctricos en máquinas
o riesgos que puedan provocar lesiones
de coluna – en una determinada uni-
dad, sección o fábrica.
Programas de auditoría de buena ca-
lidad pueden incluir los dos tipos de
inspección. Por ejemplo, en un mes, el
programa podría involucrar una visi-
ta completa a la fábrica que tiene por
fin observar riesgos de seguridad. En
el mes siguiente, el programa podría
concentrarse en los EPIs y cómo se
los utilizan en el trabajo. De hecho,
la OSHA (Occupational Safety and
Health Administration) – entidad
reguladora norteamericana sobre
seguridad y salud ocupacional –
promueve este trámite combi-
nado para reforzar acciones
de prevención de accidentes
en industrias.
Sugerencia Nº 3: involucrar a las
personas correctas
El éxito de una auditoría depende mu-
cho de cómo involucrar a las personas
correctas. Variables como el tamaño
y tipo de la empresa, la cantidad y la
especialización de los empleados y los
riesgos y las características especiales
de cada empresa determinarán cuáles
miembros de los equipos se asignarán
al programa de auditoría. En muchos
casos, se utiliza un esfuerzo en equipo
que mezcla gerentes de las líneas y de
la unidad, y supervisores, ingenie-
ros, operadores y empleados de otros
departamentos. Los gerentes de los
programas de seguridad deben ana-
lizar cuidadosamente la composición
del equipo de auditoría para mante-
ner un equilibrio entre objetividad
y familiaridad. Se puede obtener la
objetividad al utilizar empleados de
otros procesos o de otras instalaciones
que no están incluidos en la auditoría
actual o traer a un consultor externo.
De todos modos, es importante que el
auditor tenga experiencia en técnicas
de auditoría, tales como priorización,
muestreo y seguimiento de los regis-
tros de una auditoría.
Sugerencia Nº 4: seguimiento de
la acción correctiva
Se pueden planificar las auditorías to-
talmente y realizarlas profesionalmen-
te, sin embargo, si no se corrigen las
deficiencias, el esfuerzo habrá sido en
vano. Por ejemplo, después de realizar-
se una auditoría de seguridad, algunas
empresas no comprenden el propósi-
to de las vulnerabilidades indicadas,
fallan al asignar responsables para su
seguimiento hasta su finalización, en
documentar claramente qué se hizo
y en asignar recursos. En muchos ca-
sos, también, las empresas corrigen las
faltas de conformidad o vulnerabili-
dades según reportado, sin embargo,
fallan al determinar si las deficiencias
representan un problema más endémi-
co. Sin comprender las causas de las
deficiencias, las próximas auditorías
probablemente indicarán los mismos
problemas. Después de la instalación
de las protecciones, es importante rea-
lizar evaluaciones de seguimiento para
verificar si el riesgo posible se redujo a
un nivel aceptable. Así las evaluaciones
periódicas de los métodos y prácticas de
seguridad son importantes para confir-
mar que se estén siguiendo programas
específicos y que esos sigan eficaces.
Sugerencia Nº 5: capacitar y
concienciar
Reducir riesgos posibles requiere ins-
trucción y capacitación apropiadas en
procedimientos de seguridad. Todos
los funcionarios que pueden expo-
nerse a los riesgos de una máquina
o de un proceso deben participar
en esos programas de capacitación
en que se debe hacer auditoría. Se
pueden ampliar las necesidades de
capacitación para incluir áreas como
investigaciones de accidentes especí-
ficos, protección contra lesiones en la
espalda, uso de EPIs, procedimientos
de traba/identificación y protección
de máquinas. Hay que personalizar
la programación y los programas de
capacitación para atender a las necesi-
dades específicas de la instalación.
Con una estrategia de auditoría bien
planificada y ejecutada, se podrá crear una
ventaja competitiva sostenible y aumentar
los beneficios de la auditoría
Aumente el impacto positivo
Auditoríasdeseguridadeficacespuedenseruncomponenteimportantedeunprogra-
madeseguridadexitoso.Paraaprovecharlosbeneficiosdeunprogramadeauditoría,
es importante que se concentre en la cosa cierta, involucre a las personas correctas,
asigne los recursos correctos y acompañe las acciones correctivas. Si usted tiene una
estrategia de auditoría bien planificada y ejecutada, podrá crear una ventaja com-
petitiva sostenible.
TECHTIPS

Pasap

porte
seguridad
a la
Seguridad
funcional aumenta
la flexibilidad y
confiabilidad de
los sistemas de
seguridad
Cambios ocurren todo
el tiempo. Esto se aplica es-
pecialmente a las normas de
seguridad para máquinas. A
lo largo de la historia de la in-
dustria, las normas de seguridad
cambiaron continuamente y la
onda más reciente de revisiones
de esas normas redefinirá nuestro
modo de pensar en relación a los
proyectos de seguridad de máqui-
nas. Históricamente, las normas
se crearon habitualmente de modo
prescriptivo, es decir, para dar orien-
tación a la estructura de los sistemas de
control para garantizar que se complan
los requisitos de seguridad. Se crearon
niveles de “estructuras” de sistemas de
seguridad, con principios de redundan-
cia, de diversidad y de diagnósticos, para
ayudar a asegurar que se realizara la función
seguridad. Sin embargo, faltaba un elemen-
to muy importante en esas normas.
Todos los sistemas de seguridad se diseñan

con base en la premisa de que cual-
quier sistema tiene posibilidad de fa-
lla. Algunas de esas fallas pueden ser
seguras, sin embargo, algunas pueden
causar riesgos. Si fuera posible pregun-
tarles a los operadores de máquinas
si se sentirían más cómodos con un
sistema de seguridad de Categoría 2
(un único canal) o con un sistema de
seguridad de Categoría 4 (redundan-
te), probablemente contestarían: con
uno de Categoría 4. Sin embargo, la
respuesta podría ser diferente si se
explicara al operador que un sistema
de Categoría 2 tiene la probabilidad
de fallar y presentar un riesgo en 30
años y que un sistema de Categoría 4
presenta un tiempo promedio de un
año para una falla peligrosa. El ele-
mento que falta aquí es el tiempo. El
elemento tiempo agrega un factor de
confianza de que el sistema de seguri-
dad funcionará correctamente hoy y
mañana. En otras palabras, tenemos
más informaciones y, por lo tanto, más
convicción sobre la confiabilidad de
la función seguridad, independien-
te de dónde el equipo está instalado
globalmente.
Aplicación del tiempo en las
normas
La seguridad funcional es la aproxi-
mación de la estructura de seguridad
existente que agrega el elemento tiem-
po. Este elemento es conocido como
la probabilidad de falla peligrosa
y su concepto inverso es el tiempo
promedio para que ocurra una falla
peligrosa. Ese elemento tiempo causa
más incomodidad, inicialmente, para
los proveedores de componentes de
seguridad, sin embargo debe resultar
en menos problemas para operadores
de máquina y – quién lo iba a decir
– también para los diseñadores de sis-
temas de seguridad.
Antes de entrar en esa cuestión, ana-
lizaremos dos normas importantes:
ISO13849-1:2006 e IEC62061:2005.
Las dos aplican el elemento tiempo
a sistemas de seguridad destinados al
sector de máquinas. La ISO13849-
1:2006 desarrolla las categorías de la
estructura de seguridad, a medida que
IEC 62061:2005 desarrolle la base de
las categorías. A esto le llamamos “to-
lerancia a falla de hardware”.
Se agrega un tercer elemento que no
es absolutamente nuevo al cuadro para
dar más flexibilidad a los diseñadores
de sistemas de seguridad (es decir, me-
nos problema) para obtener los requi-
sitos de seguridad. Ese tercer elemento
son las características de diagnóstico.
Juntar los tres elementos en un sis-
tema de seguridad produce un nivel
de integridad susceptible al tiempo.
La norma IEC62061:2005 utiliza el
término Nivel de Integridad de Se-
guridad (SIL). Hay sólo tres niveles
SIL que se aplican a sistemas para má-
quinas: SIL1, SIL2 y SIL3. La norma
ISO13849-1:2006 utiliza el término
Nivel de Desempeño, representado
por las letras PL (Performance Level),
seguidas de una letra minúscula por
orden alfabético, de PLa a PLe.
Todo eso conjuntamente
Al comenzar con la norma
IEC62061:2005, el secreto está reve-
lado en la Figura 1.
La evaluación de riesgo determina
que se necesita una clasificación SIL
2. La Figura 1 muestra tres opciones
para alcanzar el nivel SIL 2. El otro
parámetro variable es el hardware to-
lerante a falla, con características de
diagnóstico. Con tolerancia a falla de
hardware igual a cero, el 90 al 99%
de las fallas que ocurren deben ser
fallas seguras. Si un sistema de canal
único con características de diagnós-
tico apropiados es muy difícil o muy
caro de obtenerse, entonces se puede
intentar una estructura de tolerancia
a falla de hardware igual a 1, con me-
nos recursos de diagnóstico. La tercera
alternativa es un sistema tolerante a
Porcentaje de falla
de seguridad
(diagnóstico)
Tolerancia a falla de hardware
0 1 2
<60% --- SIL1 SIL2
60% - <90% SIL1 SIL2 SIL3
90% - < 99% SIL2 SIL3 SIL3
≥99% SIL3 SIL3 SIL3
Figura 1. Esta tabla ofrece las opciones para obtener diferentes niveles SIL con base en la
estructura de tolerancia a falla utilizada
Clasificaciones SIL de la norma IEC 62061:2005
Un resumen de las normas de seguridad funcional
IEC 61508 es la norma IEC que abarca la seguridad funcional de sistemas relacionados a la
seguridaddeequiposeléctricos,electrónicosyelectrónicosprogramables.Elprincipalobjetivo
de la norma IEC 61508 es utilizar sistemas instrumentados de seguridad para reducir riesgos
a un nivel tolerable, según los procedimientos del ciclo de vida de seguridad de hardware, de
softwareygenerales,ymantenerladocumentaciónasociada.Emitidaen1998yactualizada
en 2000, la norma se desarrolló para ser utilizada principalmente por proveedores de equi-
pos de seguridad para demostrar que sus equipos son correctos para uso en sistemas con la
clasificación SIL.
IEC/EN 62061:2005 es la norma IEC que abarca los requisitos de seguridad funcional para
sistemasrelacionadosalaseguridaddeequiposeléctricos,electrónicosyelectrónicosprogra-
mablesparaelsectordemáquinasdelmercado.Losproveedoresdemáquinasointegradores
de sistemas de seguridad deben utilizar esta norma o la norma ISO13849-1:2006.
ISO/EN13849-1:2006 es la norma ISO que abarca los requisitos de seguridad funcional de
sistemasdeseguridadparaequiposeléctricos,neumáticos,hidráulicosymecánicos.Lospro-
veedores de máquinas o integradores de sistemas de seguridad deben utilizar esta norma o
la norma IEC 62061:2005.

a
b
c
Niveldedesempeño
d
e
Cat. B
DCavg
ninguno DCavg
ninguno
Cat. 1
DCavg
bajo
Cat. 2
DCavg
mediano
Cat 2
DCavg
bajo
Cat. 3
DCavg
mediano
Cat. 3
DCavg
alto
Cat. 4
TMPR4
bajo
TMPR4
mediano
TMPR4
alto
Clasificación de categorías de la norma IEC 13849:2006
Figura 2. Este gráfico presenta la flexibilidad que la seguridad funcional ofrece a los diseñadores para alcanzar el nivel de CATEGO-
RÍA deseada al elegir estructuras tolerantes a fallas
falla de hardware igual a 2 con poco o
ningún recurso de diagnóstico (menos
del 60% de fallas seguras).
La norma ISO13849-1:2006 divulga,
de forma similar, relaciones compara-
bles a las de la Figura 2. Por ejemplo,
vamos a suponer que la evaluación de
riesgo determine la necesidad de un
nivel PLd. La Figura 2 muestra cuatro
alternativas. La solución menos costo-
sa puede ser una estructura Categoría
2 (Tolerancia a falla de hardware cero)
con un tiempo promedio muy alto
para falla peligrosa y baja cobertura
de diagnóstico. En la otra extremidad
de opciones, un sistema Categoría 3
(tolerante a falla de hardware igual a 1)
con características promedias de diag-
nóstico puede ser la solución ideal.
Los diseñadores necesitan flexibilidad
para alcanzar sus requisitos de segu-
ridad. También se deben tomar en
cuenta otros elementos, como falla
por causas comunes. Este elemento
en especial se analizó según normas
antiguas, por lo menos de los 80. La
seguridad funcional lleva la discusión
al nivel superior. Ésta aplica un sistema
de puntos para influir en el proyecto
del sistema de seguridad, para minimi-
zar el potencial de fallas sistemáticas.
Determinados puntos se dan a etapas
como segregación de los caminos de
señales, experiencia en diseño, com-
patibilidad ambiental y capacitación.
La protección correcta contra fallas
sistemáticas está considerada realizada
cuando se alcanza un número especí-
fico de puntos. Los conceptos son los
mismos, sin embargo, los valores de
puntos son distintos entre las normas
IEC62016:2005 e ISO13849-1:2006.
Por otro lado, los proveedores de com-
ponentes de seguridad son los que se
quedan con la mayor parte de la res-
ponsabilidad por la seguridad funcio-
nal. Cada componente en un sistema
de seguridad debe tener una probabi-
lidad asignada de falla peligrosa o de
tiempo promedio para falla peligrosa.
Este tipo de información, en general,
no está disponible. Se viene cambian-
do m uchas normas de proyecto de
productos para definir los criterios
para falla peligrosa, para los requisitos
de prueba y para las herramientas es-
tadísticas utilizadas para determinar el
tiempo para falla peligrosa. Cuando se
hace eso, se
necesitarán
muchos meses
de pruebas para
confirmar el ni-
vel obtenido.
Por ejemplo, va-
mos a considerar un
componente electro-
mecánico con tiempo
estimado para falla pe-
ligrosa de 2 millones de operaciones.
Esto es lo que se llama valor B10d – el
número de ciclos en que el 10% de
la muestra fallan de modo peligroso.
Si el ciclo de prueba es de dos segun-
dos CONECTADO y dos segundos
DESCONECTADO, llevará cerca de
92 días para que se complete la prue-
ba.También se admite el uso de otros
métodos estadísticos. Muchos provee-
dores de componentes prueban sus
productos, sin embargo finalizan la
prueba cuando se alcanza un número
suficiente de ciclos positivos. Se pue-
de estimar el valor B10d, a partir de
ese valor y de la premisa de que mitad
de las fallas será peligrosa. Para una
posición de reparo de falla (fallback),
la norma ISO13849-2 tiene valores
estándar que se puede utilizar si no
hay otros valores disponibles. El dise-
ñador del sistema de seguridad debe
reunir datos de seguridad funcional de
los proveedores de componentes, debe
juntarlos para formar un sistema y de
eso debe resultar en el nivel SIL o PL
del sistema. Pronto, estarán disponi-
bles herramientas computadorizadas
para simplificar esta etapa. Los provee-
dores de componentes de seguridad
están definitivamente ocupados. Los
proveedores de máquinas ahora deben
estar atentos a la seguridad funcional y
a cómo aprovechar sus beneficios.

Pregúntele a cualquier gerente de ope-
raciones de una planta cuáles son las
palabras más aterradoras en un reporte
de status de equipos y probablemente la
respuesta será: “Falla en equipo”. Con
las presiones actuales del mercado com-
petidor global, una empresa no puede
más basarse sólo en mantenimiento
correctivo.
Un programa de mantenimiento eficien-
te incluye la combinación de tres puntos
importantes: mantenimiento predictivo
(PM), preventivo (MP) y correctivo. La
combinación varía en función de los ob-
jetivos comerciales y de la producción de
la empresa. El mantenimiento predictivo
es el método más confiable para equipos
rotativos, aunque sea, en general, sub-
dimensionado y responsable por sólo el
promedio de un 15% de los programas
de mantenimiento, contra un nivel de-
seado de más del 40%.
La clave para crear un programa de
mantenimiento predictivo (PM) exitoso
es actuar tan pronto que se identifique
Optimice su
estrategia de mantenimiento
Aumente la producción con el mantenimiento predictivo para ayudar a alcanzar los objetivos de la empresa. Aun
con recursos limitados, se puede desarrollar una estrategia de mantenimiento más eficiente y más económica
SOLUCIONES
un problema en un equipo para evi-
tar una falla posible.El programa más
común de mantenimiento predictivo
(PM) es el mantenimiento con base en
las condiciones del equipo – una estra-
tegia comprobada que tiene uno de los
retornos de inversión más rápidos, si
se compara con cualquier solución de
gestión de activos. La Figura 1 muestra
un ranking de las soluciones de gestión
de activos utilizadas por empresas de
manufactura.
El mantenimiento usa muchos métodos
para detectar problemas potenciales en
equipos, como identificación visual,
indicadores del sistema de control y
detección auditiva. Todos esos méto-
dos estándar de monitoreo de máqui-
nas tienen algo en común: en general,
detectan un problema cuando casi no
se puede evitarlo.
El mantenimiento basado en la condi-
ción del equipo utiliza datos de aler-
ta precoz, como vibración, colectados
manualmente o por medio de sistemas
de automatización, que permiten la
evaluación de la condición actual del
equipo. La Figura 2 muestra los benefi-
cios de una alerta precoz. La vibración,
aunque suene de modo muy sencillo, es
uno de los mejores indicadores de falla
potencial en un equipo, no sólo porque
detecta fallas potenciales en adelanto,
sino porque indica una amplia variedad
de problemas.
Una solución integrada
Cambios en la tecnología y en la me-
todología han vuelto la capacidad de
prever fallas en equipos de producción
más sencilla y económica. Del mismo
modo, como los tres puntos claves de
mantenimiento anteriormente men-
cionados, una combinación de progra-
mas de mantenimiento con base en la
condición del equipo, como inspección
visual del equipo, monitoreo en línea
y protección en tiempo real, se puede
utilizar para mejor manejar la estrategia
de mantenimiento de su empresa.

SOLUCIONES
Inspección visual del equipo
Un programa de mantenimiento con
base en la condición del equipo como la
inspección visual puede ser una manera
económica para introducir una estrategia
de mantenimiento predictivo (PM). Se
pueden inspeccionar las máquinas pe-
riódicamente en las áreas donde no hay
cuestiones de seguridad involucradas y el
tiempo típico de falla puede llevar meses,
como ocurre en el desgaste normal de un
cojinete. El equipo de mantenimiento
colecta datos regularmente, los analiza y
luego los convierte en recomendaciones
demantenimiento.Estemétodotambién
es común en investigación detallada de
problemas puntuales identificados por
sistemas en línea.
Monitoreo en línea
Es correcto cuando la colección de da-
tos debe ser automatizada por cuestio-
nes de seguridad, de acceso limitado a
la máquina, cuando hay recursos insu-
ficientes para la colección de datos o
cuando el tiempo típico de falla es de
sólo semanas, días u horas.
Además de ser repetitivos, estos sistemas
colectan datos que se puede integrar
fácilmente, a partir del sistema de con-
trol, con otras informaciones claves del
proceso de producción. Problemas co-
munes, como lubricación, desequilibrio
y desalineación, son identificados más
rápidamente que en un programa de
inspección visual de la máquina. Ade-
más, herramientas de automatización,
como alarmas básicas y herramientas de
análisis incorporaadas actualmente en
el software, minimizan o eliminan la
necesidad de análisis de vibración espe-
cializada en algunas aplicaciones.
Protección en tiempo real
Ofrece monitoreo continuo de máqui-
nas, sin embargo no impide fallas en
equipos, tampoco impide una parada
de producción. Se debe emplear este
método para fallas instantáneas y para
evitar daños secundarios, para pro-
teger máquinas de alta rotación o en
aplicaciones en las que una falla pueda
comprometer la seguridad. También
se utiliza en aplicaciones críticas en
cualquier industria en la que una falla
imprevisible pueda provocar pérdidas
significativas de producción.
Pregúntese
Para tener un programa de manteni-
miento predictivo exitoso, usted tiene
que contestar dos preguntas:
1. ¿Eso se puede hacer por medio de
nuestro personal interno? Los benefi-
cios de un programa de mantenimien-
to predictivo pueden obtenerse inde-
pendientemente de que el programa
sea desarrollado internamente o pro-
visto por terceros. Los dos métodos ya
han comprobado que son satisfacto-
rios, si corresponden a la cultura de
mantenimiento y con los objetivos
de largo plazo de la empresa. Pro-
gramas desarrollados internamente
comprobaron ser la solución de largo
plazo más eficiente y de menor costo. El
foco de este método es desarrollar los
conocimientos sobre equipos de pro-
ducción. El desarrollo interno puede
mejorar la eficacia de cualquier activi-
dad de mantenimiento. Sin embargo,
algunos programas desarrollados inter-
namente están en “stand by” por el cos-
to de mantenimiento de los colectores
de datos, del software y del personal
capacitado. Para evitar dichos proble-
mas, seleccione un socio que ofrezca
una solución de trabajo conjunto, que
incluya acceso y soporte continuo de
un analista experto, ubicado remota-
mente. Este socio también debe ofrecer
¿Cuál es el mejor programa de mantenimiento con base en la condición?
Fallas en equipos tienen un impacto significativo en la programación de producción, en los costos de
mantenimiento,enlacalidaddelproducto,enlaseguridaddelaplantayenotrasmedicionesfinancieras.
Conlaspresionescontinuasparareducircostos,reducirtiempoparadoyaumentarlaproductividadcon
menos recursos, se necesita una estrategia de mantenimiento que le ayude a alcanzar los objetivos de
producción y comerciales de su empresa. El mejoramiento de su método de mantenimiento predictivo
(PM) como parte de una estrategia general de mantenimiento le ayudará a alcanzar sus objetivos.
Cuando el mantenimiento predictivo (PM) se aplica correctamente, el tiempo improductivo no progra-
mado se vuelve algo del pasado y se aprovecharán mayor productividad y costos menores ahora y en
el futuro.
Para elegir el método, o la combinación de métodos, que mejor atiende a sus operaciones de la fábrica,
empiece determinando por cuánto tiempo se puede seguir un problema mecánico antes de provocar
un problema grave.
• elija la inspección alrededor del equipo si se puede seguir el problema durante meses sin incidentes
• elija el monitoreo en línea si se puede seguir el problema solo durante algunas horas o días antes de
una falla
• elija la protección en tiempo real si no se puede seguir la falla de ninguna forma y si puede que cause
problemas de seguridad o daños secundarios.

SOLUCIONES
colectores de datos portátiles, soft-
ware y entrenamiento incluidos en
un contrato de soporte, con crono-
grama realista para la transición a
una gestión interna. El contratar
un servicio de terceros para mante-
nimiento predictivo (PM) implica
muchos beneficios, como costos conoci-
dos y más tiempo para otras iniciativas,
sin embargo es importante desarrollar
y administrar una buena alianza con
el proveedor.
Asegúrese de que el contrato con el
proveedor incluya el alcance de los ser-
vicios y un retorno documentado sobre
la inversión. El portal de Internet en la
Figura 3 es un buen ejemplo de progra-
ma provisto por terceros, enfocado en
retornos documentados y que incorpora
diversos recursos para mejor eficacia y
prestación de cuentas.
2.¿Cuál será el papel de la automati-
zación? Independientemente de que
el programa de mantenimiento pre-
dictivo (PM) sea provisto por terceros
o desarrollado internamente, la auto-
matización aumentará su continuidad
y eficacia general (consulte la Figura
4). Con el mercado con tendencia
cada vez más hacia la integración, se
pueden crear programas de mante-
nimiento predictivo (PM) eficientes,
económicos y duraderos. Además, con
el aumento de protecciones de segu-
ridad, sensores y monitores instala-
dos permanentemente se han vuelto
un requisito común. Los sistemas de
automatización actuales aprovechan
las arquitecturas de control existentes,
por medio de la colección de datos au-
tomatizada, que comunica problemas
comunes y alerta sobre la necesidad
de análisis detallado. Al utilizarse las
redes, los controladores y los disposi-
tivos de interface de operación ya im-
plantados, se puede reducir los costos
de sistemas asociados a tecnologías in-
dependientes o dedicadas. La Arquitec-
tura Integrada Rockwell Automation
tiene tendencia natural para este tipo
de estrategia. El usar tecnologías comu-
nes, con productos de existencias para
desarrollar funciones automatizadas,
ayuda a reducir los costos iniciales
de un programa de mantenimiento
predictivo (PM).
Ayuda desde fuera de la fábrica
Usted se beneficia del mantenimiento predictivo (PM)
todoeltiempo—nosóloensuslíneasdeproducción.
Porejemplo,suautomóviltienevariosnivelesdeman-
tenimiento necesario. Algunos problemas, como un
neumático pinchado, pueden clasificarse en la cate-
goría de mantenimiento correctivo. Sin embargo, las
tecnologíasactualespermitenquetambiénseutilicen
estrategias de mantenimiento predictivo (PM) en su
automóvil. Indicadores claves, como monitores de la
vida del aceite, luces indicadoras de la operación del
motor en el panel de instrumentos o sensores de pre-
sión del aire de los neumáticos, alertan al conductor
sobre un problema antes que se rompa o haya un ac-
cidente. Esos tipos de medida de PM pueden ahorrar
dinero y, aún más importante, pueden salvar vidas.
Esto también se aplica en las líneas de producción de
su fábrica.
MRO Optimization
Condition-Based Maintenance
Analytics and Performance Management
Regulatory Compliance Management
Dashboards and Portals
Financials and Cost Management
Outsourcing and Contract Management
Basic Maintenance Management (CMMS)
Asset Information Management (AIM)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Fleet Asset Management
Knowledge Management
Facilities Asset Management
IT Asset Management (ITEAM)
0% 20% 40% 60%
Payback in Less Than 6 Months Payback from 6 Months to 1 Year Payback from 1 to 2 Years
Protect Critical Assets
Reduce Maintenance
Overtime and Parts Expediting
Reduce Spare Parts
Eliminate Unplanned
Equipment Failures
Conduct Inline Quality Testing
Monitor Machine
Performance Conditions to
Fine-Tune Production
Eliminate Collateral Damage
Net Assets
Plant Revenue Costs
% Rate
% Quality
-
=
x
x =
% Availability
Return on Net Assets (RONA)
M
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Soluciones de gestión de activos con
retorno de inversión rápido
Figura 1. Fabricantes clasificaron las mejores soluciones de gestión de
activos con el mejor retorno de inversión.
Fuente: ARC Insight 2006-38ECMP “Rapid Payback Asset Management
Solutions” por Houghton Leroy
El valor de una alerta adelantada
Figura 2. El mantenimiento con base en la condición del equipo uti-
liza datos precoces de detección, como vibración, para auxiliarlo a
identificar fallas potenciales en equipos
Figura 3. Esta herramienta con base en Internet es
un ejemplo de un programa provisto por terceros
enfocado en retorno documentado e incorpora
diversos recursos para mejor eficacia y prestación
de cuentas
Figura 4. Independientemente del hecho de que
el programa de mantenimiento predictivo sea pro-
visto por terceros o desarrollado internamente en
la empresa, la automatización aumentará su conti-
nuidad y eficacia general

Inteligencia y automatización
Con la puesta a punto del Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás, de Ternium Siderar, la empresa líder en producción
de aceros planos, eligió a Rockwell Automation como nueva plataforma para automatizar el sistema y tener un
control inteligente
Más de un año de trabajo, una in-
versióncercanaalosUS$132millones,el
trabajo de 2.100 hombres durante los pe-
ríodospicosyuntotalde3.000.000horas
hombrehicieronposiblequeelreliningdel
Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás,
Área Sur de la empresa Ternium Siderar,
se convierta en un hito para la empresa.
En este importante salto tecnológico, la
tecnología de Rockwell Automation jugó
un rol fundamental en la automatización
y el control inteligente.
Ternium, una empresa del Grupo Te-
chint, es el principal productor de aceros
planos y, con centros productivos locali-
zados en Argentina, México, Venezuela,
Estados Unidos y Guatemala. Líder en el
mercadolatinoamericanoconprocesosin-
tegrados para la fabricación de acero y sus
derivados,tieneunacapacidaddeproduc-
ciónde10,9millonesdetoneladas,ventas
netas por US$ 8.200 millones y 21.000
empleados. Consolida las operaciones de
empresas siderúrgicas en México, Argen-
tinayVenezuelay,desdefebrerode2006,
cotiza en la Bolsa de Nueva York.
En la Argentina, Ternium Siderar es la
principal compañía productora de acero
del país, tiene cinco centros de produc-
ción en la provincia de Buenos Aires
(ubicados en las localidades de San Nico-
lás, Ensenada, Haedo, Florencio Varela
y Canning), cuenta con su propia red de
puntos de venta en toda la Argentina y
también utiliza la red de Ternium.
La Planta San Nicolás cuenta con dos
Altos Hornos. “Toda la producción de la
planta pasa por estos hornos. Son el equi-
pamiento crítico para la empresa porque
la producción depende de ellos. El flujo
principal del producto pasa por ahí y, por
este motivo su disponibilidad es funda-
mental para las operaciones de la compa-
ñía”, comenta Alejandro Sarjanovic, que
en la actualidad es el jefe de Proyectos de
aceración, de Ternium Siderar, y como
jefe de Proyecto de Automatización del
Alto Horno, estuvo a cargo de su imple-
mentación y puesta en marcha.
El Alto Horno es el corazón de todo el
proceso de la fabricación de acero. En
él se transforma el mineral de hierro en
arrabio, es decir, es en donde se modi-
fica la materia prima. Los hornos están
revestidos de un material refractario
que tienen una vida útil promedio de
15 años. Cuando el tiempo de vida de
este material llega a su fin es necesario
hacer una parada total para cambiarlo.
Durante este período es cuando hay
que aprovechar para realizar cualquier
cambio mayor en los sistemas.
Este es el momento para pensar en el
largo plazo. Por este motivo, cada cam-
bio se analiza en detalle. La toma de de-
cisión se hace más importante, además,
si se tiene en cuenta que el Alto Horno
es el cuello de botella de la fábrica por
donde pasa toda la operatoria y una de-
mora puede afectar seriamente la pro-
ducción y las finanzas de la empresa.
La elección y el cambio
Cuando el material refractario del Alto
Horno 2, el más grande de la planta,
comenzó a dar signos de que estaba por
llegar al fin de su vida útil, se planteó la
necesidad de realizar un cambio tecno-
lógico considerable, que incluía modi-
ficar el sistema de control, dado que la
tecnología utilizada anteriormente era
obsoleta y la que se instalara tenía que
durar por los próximos 15 años.
“En este momento se nos planteo la ne-
cesidad de analizar el cambio: nuestras
opciones eran cambiar a un sistema de
control como el que disponemos en el
otro horno o bien colocar una tecnolo-
gía nueva. En otras palabras, optar por
manejar las limitaciones y problemas
existentes en el sistema de control ac-
tual o bien ir por mas pero arriesgarnos
a un cambio total del sistema de con-
trol” , comenta Sarjanovic.
Para la elección de la tecnología que
utilizarían evaluaron las soluciones de
cinco fabricantes líderes del mercado.
Detallaron los pros y contras de cada
uno y luego de una evaluación detallada
en donde pusieron una lista de presta-
ciones y de las funcionalidades desea-
das, los sistemas de control de Allen
Bradley fueron los elegidos.
“Con bastante anticipación realizamos
consultas de cada uno de los productos
disponibles en el mercado porque eran
líneas que no conocíamos. Como de-
partamento de ingeniería, hicimos un
benchmarking de cada equipamiento,
resaltando cada aspecto que creímos
necesario para el sistema de control del
planta. Esta misma tarea la realizo el
grupo de mantenimiento y obtuvimos
las mismas conclusiones, por lo que la
revisión fue exhaustiva y la hicimos sobre
los equipos propiamente dichos de cada
fabricante. Los periodos de evaluación
fueron extensos. Finalmente hicimos
una homologación del equipamiento de
Rockwell Automation”, agrega.
El alto grado de Integración de la so-
lución, la transparencia para manejar
la redundancia de medios y procesado-
res, las capacidades de diagnostico, así
como el soporte local y la voluntad de
apoyar el cambio del estándar fueron
“Entre los beneficios que podemos
enumerar hay que destacar que el producto
no ocasionó ningún problema en cuanto a
la posibilidad de migrar de una tecnología
diferente, ya sea en complejidad o a la
capacitación del personal. Esto sumado
a que no tuvimos problemas, a pesar del
cambio mayor que realizamos en el sistema
de control nunca nos convertimos en el
camino crítico. Por otro lado, al funcionar el
sistema correctamente, no hubo paradas y
esto no afectó la producción”
(Alejandro Sarjanovic, jefe de Proyectos de aceración, de
Ternium Siderar)
CASO ARGENTINA

algunos de los criterios que pesaron en
la elección de Rockwell Automation.
Con la elección del proveedor lista,
quedaba ahora la necesidad de volcar
esa decisión en la arquitectura definiti-
va. En un trabajo en conjunto entre el
departamento de Ingeniería de Ternium
Siderar, Rockwell Automation Argen-
tina y el grupo de Ingeniería Comercial
de Rockwell Automation en EE.UU., se
trabajo en el diseño de la nueva arquitec-
tura y los criterios de programación.
Para el sistema de automatización se
trabajó en cada uno de los niveles del
piso de planta. La consigna principal
era optimizar al máximo la arquitec-
tura mientras se mantenía intacto el
cableado de campo. Es así, que en el
nivel compuesto por los procesadores
de control (nivel 1) se dividió el proce-
so en 12 áreas, cada una controlada por
un procesador ControlLogix L63, ocho
de ellos en configuración redundante y
cuatro en configuración simple. Ade-
más, se usaron un total de 578 tarjetas
que conforman 9.850 entradas y salidas
distribuidas en 107 drops en campo. La
instrumentación está conformada por
736 termocuplas, 422 termoresistencias,
83 válvulas de control, 229 transmisores
de caudal, 74 transmisores de nivel, 188
transmisores de presión y 49 transmiso-
res de presión diferencial, entre otros.
En cuanto a la estructura de redes,
la misma incluye 205 tarjetas de co-
municación, formadas por 21 redes
ContolNet redundantes, 7 conversores
de redes ControlNet a DeviceNet en
los Centros de Control de Motores, 4
redes Modbus y 2 redes Modbus Plus de
interconexión con equipos existentes.
En la parte de potencia se actualiza-
ron 7 Centros de Control de Motores
los cuales se utilizaron el concepto de
Control Inteligente de motor, donde
todos los arranque motor se armaron
con reles de protección electrónica E3
plus en DeviceNet.
En cuanto al nivel de visualización (nivel
1), el mismo se implemento con tecnolo-
gía PanelView Plus, resultando en 29 in-
terfases de operación y mantenimiento.
En un nivel superior de supervisión y
control (nivel 2) se incluyeron dos adqui-
sidores sobre sistema operativo QNX que
relevan simultáneamente más de 12.000
variables reales (32 bits) cada 500 milise-
gundos a través de un redes EthernetIP
que sirven 29 PCs cumplen las funcio-
nes de operación y aplicaciones especia-
les (modelado dinámico del horno). El
control se completa con un sistema de
visión que incluye 16 cámaras de video
(5 de ellas controladas remotamente),
con grabación digital y almacenamiento
de imágenes durante un mes.
Una vez definida la arquitectura, en un
obrador ubicado en la Planta de San
Nicolás se montó una oficina móvil en
donde 22 programadores, coordinado-
res y supervisores diseñaron y probaron
el sistema de automatización y control.
La programación original del horno
se encontraba en diagramas escalera y
para cumplir con el estándar de progra-
mación actual en diagrama de bloques,
todos los procesadores debían ser repro-
gramados completamente.
Durante un período de nueve meses to-
dos los procesadores fueron reprograma-
dos así como de manera de poder probar
el nuevo sistema, se programo también
un procesador ControlLogix que simu-
laba el proceso del Alto Horno. Con ello
se pudo simular el proceso entero antes
del cambio del equipamiento, así como
tener la posibilidad de poder testear los
nuevos modelos dinámicos de control
de producción y las interfases de opera-
dor, al mismo tiempo que se entrenaban
los operadores en el nuevo sistema.
Luego de este tiempo, el sistema de
control estaba completamente listo para
poder ser instalado definitivamente.
Luego de 90 días de parada de equipo,
el 31 de enero de 2007 el Alto Horno 2
comenzóaoperarnuevamenteconunsis-
tema de control automático de ultima ge-
neración,demanerapodergarantizaruna
mayor vida útil del horno operando con
una muy alta productividad y así, lograr
los objetivos del proyecto que incluían in-
crementar la capacidad de producción de
6000 toneladas por día a 7.500 toneladas,
incrementando la capacidad efectiva del
Alto Horno en un 9%.
El soporte brindado por la gente de
Rockwell Automation tanto a escala lo-
cal como de Estados Unidos y el trabajo
en equipo entre las empresas fue crucial
para el éxito de este proyecto.
Durante todo el ciclo del proyecto,
Rockwell Automation brindo soporte
con visitas periódicas de especialistas
e Ingenieros Comerciales, además de
la presencia de un Ingeniero Residente
por el termino de un año, incluyendo la
puesta en marcha del sistema.
“Ternium Siderar eligió hacer un cam-
bio en su estándar de tecnología de con-
trol con lo más crucial que tienen en su
planta. Se tomaron el tiempo necesario
para hacer los análisis y de esta manera
acotaron los riesgos durante el año de
evaluación”, afirma Fernando Sachi,
North Argentina Branch Manager de
Rockwell Automation Argentina.
Para Rockwell Automation, la apuesta
de acompañarlos y aceptar el desafío
se tradujo en la continuidad para
trabajar en la mayor obra que está
por encarar la empresa: la colada con-
tinua, que demandará una inversión de
US$ 160 millones.
CASO ARGENTINA

Tecsis adopta controlador compacto
en la fabricación de palas para aerogeneradores
Empresa brasileña del sector de energía eólica mejora sistema de control con CompactLogix
Fundada hace más de trece años,
Tecsis Tecnologia e Sistemas Avança-
dos se dedica a la fabricación de palas
(o hélices) para aerogeneradores –
como se llaman las veletas para captar
energía eólica.
Como la única empresa 100% brasileña
que trabaja globalmente en la fabrica-
ción de ese tipo de palas, Tecsis exporta
la totalidad de dichos productos ma-
nufacturados en unidades propias en la
ciudad de Sorocaba, a 96 kilómetros de
la ciudad de São Paulo. Actualmente,
hay más de 12 mil palas fabricadas por
la empresa, instaladas en más de diez
países de Europa, como España, Irlan-
da y Grecia, de Norteamérica, como
Estados Unidos y Canadá, además de
Australia y Japón, entre otros.
A unos 70 kilómetros de São Paulo, el
Puerto de Santos es el lugar de despa-
che de las palas a los clientes de Tecsis.
Como son muy largas y pesadas, su
transporte requiere una logística com-
pleja. Éstas salen de Sorocaba hacia
Santos en grupos de 25 a 30 camiones,
que cruzan la capital y van en direc-
ción a la costa siempre por la noche.
Para empacar las palas en las embar-
caciones, hay empaques para proteger
el producto y facilitar su transporte y
manejo.
Proyectos exclusivos
Las palas fabricadas por Tecsis tienen
de 37 a 50 metros de largo y pesan de
6 a 12 toneladas. Pero, antes de ini-
ciar el proceso de fabricación, Tecsis
desarrolla un diseño específico para los
moldes, con base en un detallado perfil
según la necesidad del cliente. Este per-
fil se define de acuerdo con el diseño
específico de cada cliente y depende
del local donde los generadores eólicos
se instalarán. Por ello, cada diseño es
único. “Eso requiere la fabricación de
equipos y herramientas específicas y
también la realización de ensayos nece-
sarios para la puesta en producción del
producto, lo que puede llevar meses”,
explica el ingeniero Áureo de Oliveira,
coordinador de ingeniería de desarrollo
eléctrico de Tecsis. “Aunque altamente
‘ingenierado’ en las etapas anteriores,
la fabricación de la pala es totalmente
manual y lleva cerca de 24 horas”.
Cada pala se fabrica en un molde, tam-
bién fabricado por Tecsis, sobre el que
se aplican las tapas de materiales. Los
aerogeneradores modernos están for-
mados de tres hélices, fabricadas con
plásticos reforzados (poliéster o epoxi)
y fibra de vidrio. Fibra de carbono, ace-
ro, aluminio, fibras textiles, madera y
madera epoxi son otros materiales que
también se usan. Las palas deben ser
livianas, para girar fácilmente, y resis-
tentes, para soportar vientos con velo-
cidad que pueden acercarse a los 180
km/hora. Aunque las palas soporten
vientos de este nivel, los generadores
trabajan con vientos de hasta 90Km/
hora – sobre esta velocidad, el sistema
se traba y se interrumpe la generación
de energía como medida de protección
del conjunto.
Tanta resistencia y como ligereza se de-
ben también a dos factores claves:
• la temperatura del material que se
aplica en el molde
• el tiempo a que ese material se expo-
ne a esa temperatura
Optimización del control
La automatización del sistema de ca-
lentamiento tiene un papel importante
en el resultado final, pues permite el
control preciso de la temperatura du-
rante todo el proceso y evita desvia-
ciones en la seguridad y calidad. Sin
Tecsis ha logrado reducir
el tiempo de montaje de
los moldes, aumentar la
confiabilidad en el montaje de
los paneles y la disponibilidad
de trabajadores para otras
aplicaciones, además de
obtener una reducción en el
costo indirecto del diseño
CASO BRASIL

embargo, el sistema usado por Tecsis
no satisfacía algunas necesidades de la
empresa. Áureo explica cómo se hacía
el control y cuáles eran dichas difi-
cultades: “El control y el manejo de
los datos del proceso de calentamien-
A través del tiempo
Noticia publicada en el periódico Valor Econômico el 17 de junio de 2008 informa que el primer
remate de energía eólica de Brasil está previsto para el inicio de 2009. Pero no es de ahora que ese
tipo de energía mueve al mundo.
La fuerza de los vientos se utiliza desde hace muchos siglos y su uso puede considerarse como uno
de los primeros avances tecnológicos de la humanidad. Registros históricos de. uso de la fuerza
motriz del viento para bombear agua y moler granos por medio de veletas se remontan a Persia
(actual Irán), alrededor del año 200 A.C. y se han utilizado máquinas semejantes en Europa desde
el siglo 12. Actualmente, los locales de más uso de energía eólica son, en Europa, la costa del Mar
deñ Norte, incluso Alemania, Holanda, Inglaterra y Dinamarca, donde existe una hacienda eólica
en alto mar; y, en los Estados Unidos, la región de montañas de California y Texas.
Las veletas con palas múltiples para bombear el agua son bien conocidas y utilizadas hace mu-
chas décadas, incluso en el interior de Brasil, donde los locales con mayor potencial eólico son las
costas del noreste (desde Rio Grande do Norte a Ceará), desde Rio Grande do Sul hacia el norte del
estado de Río de Janeiro. Datos en Aneel referentes a 2007 muestran en el país 15 usinas eólicas
que generan casi 237 mil KW. Ceará, Santa Catarina y Río Grande do Sul tienen tres usinas cada
uno. Hay dos en Pernambuco (una en Fernando de Noronha) y en Río Grande do Norte, una en
Paraná y otra en Minas Gerais.
to eran limitados, pues el control se
hacía individualmente por sección de
calentamiento, lo que dificultaba la ni-
velación de temperatura entre los pun-
tos controlados. Además, los reportes
generados no tenían informaciones que
permitieran seguir las variables del pro-
ceso de calentamiento en tiempo real,
tampoco para montaje de una historia
de producción. No se podía comparar
la temperatura entre las regiones para
control entre las diferentes áreas, lo que
haría la estabilización de la temperatu-
ra más homogénea en el molde”.
Con la adopción de los controladores
CompactLogix y del software RSView-
SE Stand-Alone, Tecsis logró reducir
el tiempo de montaje de los moldes,
aumentar la confiabilidad durante el
montaje de los paneles y la disponibi-
lidad de trabajadores para otras aplica-
ciones, además de obtener una reduc-
ción en el costo indirecto del diseño.
En la práctica, el sistema es sencillo:
hay docenas de puntos de medición de
temperatura (termopares) por molde.
Las señales emitidas por los termo-
pares se transmiten al ControlLogix,
que recibe las informaciones sobre la
temperatura de cada punto y activa el
calentamiento cuando es necesario.
La necesidad de calentar cada punto
en mayor o menor grado se determina
por perfiles de temperatura que con-
trolan esas variables en todas las etapas
de fabricación de la pala. Como cada
cliente tiene un diseño único de palas,
con base en las condiciones de proceso
de cada pala, las curvas de temperatura
cambian en cada cliente. En este as-
pecto, Tecsis ganó también autonomía,
pues sus propios técnicos definieron las
curvas en el sistema.
“Pretendemos aplicar los controles de
Rockwell Automation en todos los sis-
temas donde hay control eléctrico de
temperatura, por la facilidad de apli-
cación y de configuración y, también,
por el reducido volumen de ocurren-
cias de mantenimiento”, afirma Áureo.
Con relación a la experiencia de traba-
jar con el equipo de ingenieros de la
empresa, Áureo destaca “el excelente
servicio, la seguridad en las informa-
ciones y el gran conocimiento de los
productos”
Fuentes de las informaciones de los cuadros:
http://en.wikipedia.org/wiki/wind_power,
www.aneel.gov.br, www.rts.org.br, www.
cresesb.cepel.br y www.ider.org.br
Números
Estimativas de WWEA y AWEA (datos de final de 2006) calculan en 74,185 MW el total mundial instalado
de energía eólica – un valor superior a la potencia de Itaipu. Brasil está en vigésimo puesto en el ranking
de países que más utilizan la energía eólica. Los cinco primeros son:
CASO BRASIL
0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
22.247
16.818
MW
15.145
8.000
6.050
Alemania
EstadosUnidos
España
India
China

El Mercurio incorpora nueva tecnología para modernizar
las operaciones de sus prensas de impresión
Fundado en la ciudad de Valparaíso,
Chile, en 1827, El Mercurio constituye
hoy uno de los diarios más antiguo de
habla hispana aún en operación. Desde el
año 1900, el periódico opera como matriz
en Santiago, del cual se desprenden tam-
bién el matutino Las Últimas Noticias y
el vespertino La Segunda, además de per-
tenecer una red de 19 diarios regionales y
32 radios a lo largo de Chile, formando
así uno de los conglomerados comunica-
cionales más importantes del país. Como
una forma de modernizar la gestión del
área de operaciones la empresa deci-
dió incorporar tecnología de Rockwell
Automation en sus prensas de impre-
sión, que consistió en la modificación
del sistema de control y accionamiento
de dos de sus máquinas. Dicho proyecto,
les permitió lograr un aumento de 20%
en la velocidad máxima de producción y
una disminución a cero de las detenciones
por motorización de la máquina con la
reducción de costos asociados en papel y
tiempo de producción.
Conmásde130.000suscripcionesdiariasy
unniveldecirculaciónquealcanzaamásde
1,2 millones de ejemplares a la semana, el
promediodelectoresdeElMercuriollegaa
más de 400 mil personas por semana.
Para sostener esta demanda, el área de
operaciones de la compañía posee tres
prensas de impresión que en conjunto
generan aproximadamente 2,5 millones
de copias semanales entre los tres periódi-
cos. “Para tener una noción aproximada,
se puede mencionar que imprimimos casi
5 diarios por segundo”, señala Francisco
Martín, Subgerente de Mantención In-
dustrial. Por tal motivo, agrega, la confia-
bilidad que debe entregar este sistema de
producción es total, evitando detenciones
e imprimiendo en la menor cantidad de
tiempo posible. “Ello resulta vital, porque
genera también un impacto muy fuerte
en la parte comercial”, asegura.
Para Claudio Muñoz, Subgerente de
Producción, las exigencias del entorno
inmediato en lo relativo al mayor nivel
de competencia se reflejan en aumento
de circulación y
demandas de pági-
nas, para lo cual se
necesita más con-
fiabilidad. El eje-
cutivo afirma que
los desafíos corpo-
rativos eran claros:
disminución de los
tiempos operati-
vos, con máquinas
funcionando más
rápido; un míni-
mo tiempo de mantenimiento; y mayor
nivel de información de gestión para el
mantenimiento, optimizando la calidad
de servicio en esta área.
“Por ello decidimos invertir en un pro-
yecto que nos permitiese mejorar los ni-
veles de confianza y rendimiento, además
de conseguir mayor sustentabilidad de la
operación y menores grados de detencio-
nes no programadas”, sostiene.
José Abarca, Jefe de Electricidad y Con-
trol Industrial, afirma que la empresa
tenía obsolescencia tecnología en lo re-
ferido al control de los motores de una
de sus prensas principales: la GOSS Me-
troliner 2. Esta máquina contaba con
un sistema de corriente continua, con
control distribuido a través de unidades
y tarjetas basadas en elementos semicon-
ductores y relés, lo cual provocaba fallas
frecuentes. “Históricamente ésta ha sido
siempre nuestra prensa principal, donde
se imprime El Mercurio”, enfatiza.
Fue así como el consorcio periodísti-
co contrató los servicios de Rockwell
Automation, proveedor que a juicio de
Muñoz ofrece tecnología reconocida,
además de un amplio conocimiento, pres-
tigio y capacitación dentro del mercado.
“Además otorga un alto grado de sinergia
con respecto a inversiones que queremos
llevar a cabo a futuro, permitiéndonos
obtener economías de escala”.
Sin detenciones
El primer trabajo, ejecutado por la
unidad de proyecto MPS de Rockwell
Automation, consistió en cambiar el sis-
tema de control de la prensa Metroliner
1 basado en equipos PLC5 por el contro-
lador de última generación ControlLogix
con backup.
Abarca afirma que se incorporó motores
de inducción autoventilados, que ofrecen
más potencia, mayor confiabilidad y me-
nores grados de mantención, a lo cual se
sumaron los PLCs Allen-Bradley de úl-
tima generación con el objetivo de poder
crecer en materia tecnológica.
Posteriormente, se llevó a cabo el cam-
bio del sistema de accionamientos de la
Metroliner 2 desde un sistema de corriente
continuaaunodealterna.Estefuevendido
directamente por Rockwell Automation a
través de su unidad GDS (Global Drive
Systems), tipo llave en mano, e incluyó
–al igual que el primero- la ingeniería, su-
ministro de equipos, supervisión de ins-
talación, programación y puesta en mar-
cha, todo lo cual se realizo con la prensa
funcionando, ya que no se podía dejar de
imprimir los diarios.
Losproductosutilizadosfueron:variadores
de frecuencia modelo Powerflex700S (13
de 100 HP de potencia y 1 de 150 HP de
potencia) integrados en gabinetes, motores
de frame especiales y el sistema de control
centralizado.Ademásseincluyerontableros
de entradas/salidas en terreno temporales.
“Debido a que no se podía parar la pren-
sa por largo tiempo, cada uno de los 14
motores y sus variadores de frecuencia se
fueron integrando en forma paulatina,
de manera de hacerlos funcionar desde
De la izquierda
a la derecha,
José Abarca,
Francisco
Martin y Claudio
Muñoz, que
aprobaron
los resultados
obtenidos con
la solución
de Rockwell
Automation
CASO CHILE

Empresas Polar logra mayor grado de competitividad
y flexibilidad en el proceso de elaboración de cervezas
Con 30 plantas industriales y más de
150 mil puntos de ventas, las actividades
de Empresas Polar están enfocadas en el
sector de alimentos y bebidas. Esta organi-
zación empresarial posee la infraestructura
de producción, comercialización y servicios
más importante en la economía privada de
Venezuela y sus productos se venden en
América Latina, Norteamérica, el Caribe
y Europa. Como una forma de enfrentar el
competitivo mercado de bebidas alcohóli-
cas, y lograr un mayor grado de flexibilidad
y competitividad en la elaboración de sus
cervezas, la compañía decidió implemen-
tar una nueva solución en sus sistemas de
procesos de producción en lotes basada en
el estándar ISA 88, proyecto que fue ejecu-
tado por Rockwell Automation.
El grupo venezolano tiene tres negocios:
Cervecería Polar, que además de encar-
garse de las marcas de cervezas (Pilsen, So-
lera, Solera Light, ICE, entre otras), malta
(bebida alimenticia para niños), también
concentra la línea de vinos y otras bebidas
alcohólicas; Alimentos Polar, que se encar-
ga de alimentos y productos de limpieza,
entre otros; y Pepsi-Cola Venezuela, que
agrupa todo el segmento de bebidas refres-
cantes carbonatadas y no carbonatadas.
En el área de cervecería, la compañía requi-
rió enfrentar los desafíos del mercado a
través de nuevas estrategias de producción.
“Decidimos anticiparnos a este cambio ra-
dical a través de sistemas flexibles que per-
mitieran la elaboración de los nuevos tipos
de cervezas y así tomar la delantera en las
exigenciasdelmercado”,comentaFrancisco
Ferrero, gerente de automatización adscrito
a la Gerencia Nacional de Servicios Indus-
triales e Ingeniería de Cerevecería Polar.
El ejecutivo sostiene que usualmente la
compañía adquiría sistemas de procesos
creados especialmente para la fabricación
de cervezas, pero éstos tenían una debili-
dad, ya que al ser aplicaciones cerradas que
no se ajustan a los requerimientos estable-
cidos por las normativas internacionales,
cada nueva versión que integraban impli-
caba pérdidas sistemáticas de ingeniería e
incluso de hardware.
Por tal motivo, decidieron adquirir la so-
lución Factory Talk Batch®, ofrecida por
Rockwell Automation, basada en el están-
dar ISA 88 para flexibilizar, optimizar y
homogenizar el control de procesos por
lotes o tipo “batch”, en el área de elabo-
ración de sus plantas.
La norma ISA 88 define los modelos de re-
ferenciaparalaimplementacióndesistemas
decontroldeprocesosporlotespermitiendo
el sistema de control antiguo, sincroni-
zado con el nuevo, de forma que cuando
se cambió el último motor, se realizó la
transferencia final desde el sistema an-
terior al actual. Para facilitar el cambio
de los motores, los frames de los nuevos
suministrados por Rockwell Automation
eran especiales a fin de asemejarse lo más
posible al de los antiguos de corriente
continua. “La diferencia entre los moto-
res de corriente continua y los nuevos era
enorme”, asegura Abarca.”
Más información, mejores
decisiones
Luego de dos años, y tras haber automati-
zado una serie de funciones, la operación
cotidiana se ha hecho más sencilla para
los operadores y técnicos, ya que cuen-
tan no sólo con un control centralizado,
sino que además con mayores grados de
información de lo que ocurre en línea en
la prensa, lo cual les permite tomar deci-
siones acertadas.
El cambio permitió, además, organizar de
maneramásóptimalasoperaciones,yaque
con ellolograron modificar los planos, ree-
tiquetar y eliminar líneas antiguas, lo cual
antes no era factible de llevarse a cabo, de-
bido al temor que tenían los operadores de
provocar algún tipo de falla.
Traducido a cifras, con la puesta en mar-
cha del sistema, El Mercurio logró un au-
mento de un 20% en la velocidad máxima
de producción y una disminución a cero
de las detenciones por motorización de la
máquina, con la consiguiente reducción
de costos asociados en papel y tiempo de
producción. “Incluso, en un tema no me-
nor, bajaron drásticamente los niveles de
ruido, disminuyendo por ende la conta-
minación acústica”, sostiene Muñoz.
Sin lugar a dudas, afirma Abarca, una de
las grandes ventajas que ofrece Rockwell
Automation es su arquitectura abierta,
que permite integrar diferentes soluciones
y aplicaciones, y centralizar el sistema de
control. “Ello nos permite, además, hacer
nuestros pequeños aportes y modifica-
ciones al sistema, que a la larga, pueden
significar grandes cambios para nuestra
empresa”, agrega.
El profesional indica que resulta muy im-
portante la labor que cumple Rockwell
Automation al mantener informado a
los clientes sobre nuevos productos o
mejoras a los sistemas que permiten ob-
tener más seguridad y respaldo técnico
para tomar decisiones correctas, lo cual
se puede apreciar especialmente en los di-
ferentes eventos que organiza la compa-
ñía, tales como Tendencias Tecnológicas
y Automation Fair.
En cuanto al servicio de post venta, el
profesional sostiene que hubo fallas pun-
tuales en dos equipos, pero Rockwell
Automation respondió de manera eficien-
te y oportuna, haciendo valer la garan-
tía, lo cual confirió gran confianza a la
empresa, además de contar con asisten-
cia y apoyo en consultas específicas. Al
respecto, Muñoz concluye que Rockwell
Automation “es un proveedor de solucio-
nes y posee la tecnología e ingeniería para
crearlas si éstas no están hechas”.
CASO CHILE
CASO VENEZUELA

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