LINEAMIENTOS INICIO DEL AÑO LECTIVO 2024-2025.pptx
Ejemplos de-simulacion-manual2
1. EJEMPLO DE SISTEMAS DE
INVENTARIO
• Para un producto se ha establecido un máximo inventario de
11 unidades y un período de revisión de 5 días. Existe un
inventario inicial de 3 unidades y está programado recibir un
pedido de 8 unidades en 2 días. Se pide hacer una
simulación del sistema en tres períodos y estimar el
inventario final promedio de partes y el número de días en
que ocurrió un faltante. La demanda se estima según
(Demanda, Probabilidad) en la siguiente forma: (0,0.1);
(1,0.25); (2,0.35); (3,0.21); (4,0.09). El tiempo de entrega se
estima según (Tiempo de entrega, Probabilidad) de la
siguiente forma: (1,0.6); (2,0.3); (3,0.1).
3. EJEMPLO DE SISTEMAS DE
INVENTARIO (Solución)
C ic lo D ia Inv . inic ia l # de m a nda D e m a nda Inv . fina l F a lta nte O rde na # e ntre ga Lle ga da
1 1 3 24 1 2
2 2 35 1 1 *
3 9 65 2 7
4 7 81 3 4
5 4 54 2 2 9 55 1
2 1 2 3 0 2 *
2 11 87 3 8
3 8 27 1 7
4 7 73 3 4
5 4 70 2 2 9 95 3
3 1 2 47 2 0
2 0 45 2 0 2
3 0 48 2 0 4 *
4 9 17 1 4
5 4 9 0 4
47
4. EJEMPLO DE SISTEMAS DE
INVENTARIO (Resultados)
• El inventario final promedio en los quince días es de
47/15 o sea de 3.13 unidades.
• En los quince días de simulación solo en dos
ocasiones se dieron faltantes por uno monto de 2 y
4 unidades.
• El promedio de faltantes es de 6/15 o sea de 0.4
unidades.
• Es necesario correr la simulación por mas ciclos
para tener una mejor aproximación de los valores
buscados.
5. EJEMPLO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• Una fresadora de alta precisión utiliza tres tipos de rol cuya
vida útil (horas) se distribuye así: (1000,0.1); (1100,0.13);
(1200,0.25); (1300,0.13); (1400,0.09); (1500,0.12); (1600,0.02);
(1700,0.06); (1800,0.05); (1900,0.05). Cuando un rol falla la
línea completa debe parar y un mecánico debe ser llamado
para instalar un nuevo rol. El tiempo de atraso del mecánico
(en minutos) para arribar a la máquina se distribuye así:
(5,0.6); (10,0.3);(15,0.1). El costo de tiempo ocioso de la
máquina está estimado en $15 por minuto. El costo directo del
mecánico es de $18 por hora. Cambiar un rol dura 20 minutos,
cambiar dos 30 minutos y cambiar los tres 40 minutos. Los
roles cuestan $30 cada uno. Actualmente los roles se cambian
solo cuando fallan. Hay una propuesta de cambiar los tres
cada vez que uno falla. Por simulación de 20000 horas de
operación, determine si mas favorable lo actual o lo propuesto.
12. • Los resultados de costos de la simulación basados en
una sola corrida de 20000 horas (no suficiente para
inferencia) son:
Roles= 46 roles * $30/rol = $ 1380
Retrasos = (110+125+95)min * $15/min = $ 4950
Tiempo ocioso= 46 paros*20 min*$15/min = $13800
Del mecánico= 46 veces*20 min*$18/60 min = $ 276
COSTO TOTAL: $20406
CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
(Resultados de situación actual)
13. • Los resultados de costo de la simulación basados en
una sola corrida de 20000 horas (no suficiente para
inferencia) son:
Roles= 3*18 roles * $30/rol = $ 1620
Retrasos = 125 min * $15/min = $ 1875
Tiempo ocioso= 18 paros*40 min*$15/min = $10800
Del mecánico= 18 veces*40 min*$18/60 min = $ 216
COSTO TOTAL: $14511
• La alternativa propuesta es mejor que la actual con un
ahorro de $5895.
CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
(Resultados de situación
propuesta)
14. Procedimiento
1. Recolectar datos de arribo de entidades y
procesamiento de las mismas.
2. Generar números y variables aleatorias ajustados
a distribuciones teóricas o empíricas
3. Establecer el o los relojes de la simulación
4. Simular el proceso hasta el tiempo de parada,
actualizando el o los relojes y usando una tabla de
simulación
5. Calcular las estadísticas de las medidas de
efectividad y hacer gráficos
SIMULACION MANUAL
15. EJEMPLO
El tiempo de llegada de material a un proceso sigue una distribución
exponencial con media de 30 minutos. El tiempo de proceso en minutos se
distribuye uniformemente entre 15 y 21. Hay una inspección cuyo tiempo dura
20 minutos con una variabilidad no significativa que ha sido probada
estadísticamente. Simule este sistema por 1000 minutos y determine:
a. La producción en piezas por hora.
b. La utilización promedio del taladro
c. El tiempo promedio de espera en cola
d. La cantidad de inventario en proceso
17. RESPUESTAS
1. Producción de piezas por hora
2. Utilización promedio
3. Tiempo promedio de espera en cola
4. Longitud promedio de la cola
6225.160*
44.998
27
/ ==horaPiezas
%86.51100*
44.998
)68.48044.998(
=
−
=nUtilizació
utosTMC min27.7
17
64.123
==
utosLPC min27.7
27
17
==