Plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISION DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS ROTATIVOS EN
INSTALACIONES DE CENTROS COMERCIALES TIPO MALL
Trabajo de Grado presentado ante la
Ilustre Universidad del Zulia
Para optar al Grado Académico de
MAGISTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Autora: Ing. Maritzabel Pastora González Adrianza
Tutora: Msc. Ana Irene Rivas
Maracaibo, mayo de 2013

González Adrianza, Maritzabel Pastora. Plan de Mantenimiento Preventivo para
Equipos Rotativos en Instalaciones de Centros Comerciales Tipo Mall. Trabajo de
Grado (2013). Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería, División de Postgrado,
Maracaibo, Venezuela, p.141. Tutora: Msc. Ana Irene Rivas.
RESUMEN
El propósito de esta investigación fue proponer un plan de mantenimiento preventivo
para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall.
Fundamentándose en los aportes teóricos de Duffuaa, S. y otros (2008); Zambrano y
Leal (2005), entre otros, en sus concepciones sobre mantenimiento preventivo.
Constituyendo una investigación bajo el enfoque cuantitativo, utilizando a autores tales
como Hernández, Fernández y Baptista (2008) y Chávez (2007) entre otros. Dicha
investigación se tipificó como descriptiva, aplicada, no experimental, de campo, y
transversal. Se utilizó la observación, apoyo documental e informático de los equipos
rotativos, así como se diseñó una entrevista contentiva de 25 preguntas, de igual modo,
se reflejaron las distintas fases metodológicas. Los resultados revelaron la existencia de
un gran número de equipos rotativos que presentan numerosas fallas y al llevar a cabo
los distintos análisis de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos
rotativos, se especificaron los siguientes aspectos: tiempo para fallar; tiempo medio
entre fallas; tasa de fallas; y probabilidad de falla en un tiempo predeterminado. Esto
demarca la carencia de una planificación y una adecuación del personal al
mantenimiento preventivo y no tanto correctivo que debe ejecutar.
Palabras clave: Plan; Mantenimiento; Plan de Mantenimiento Preventivo; Equipos
Rotativos.
E-mail: gmaritzabel@gmail.com

Gonzalez Adrianza, Maritzabel Pastora. Preventive Maintenance Plan for Rotating
Equipment in Facilities of Mall Type Shopping Centers. Trabajo de Grado (2013).
Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería, División de Postgrado, Maracaibo,
Venezuela, p.142. Tutora: Msc. Ana Irene Rivas.
ABSTRACT
The purpose of this research was to propose a preventive maintenance plan for rotating
equipment in facilities of shopping mall type. Based on the theoretical contributions of
Duffuaa, S. and others (2008); Zambrano and Leal (2005), among others, in their
conceptions about preventive maintenance. Constituting an investigation under the
quantitative approach, using authors such as Hernandez, Fernandez and Baptista
(2008) and Chavez (2007) among others. This research is defining how descriptive,
applied, not experimental, field, and cross. Used observation, documentary and
computer support of rotating equipment, as well as a contentived interview of 25
questions, was designed in the same way, different methodological stages were
reflected. The results revealed the existence of a large number of rotating equipment
presenting numerous faults and carry out different analyses of reliability, maintainability
and availability of rotating equipment, specified the following aspects: time to failure;
mean time between failures; failure rate; and probability of failure at a predetermined
time. This defines the lack of planning and an adaptation of the staff to the preventive
maintenance and not so much corrective that it should run.
Key words: Plan; Maintenance; Preventive Maintenance; Rotating Equipment Plan.
E-mail: gmaritzabel@gmail.com
DEDICATORIA

A Dios todopoderoso, el ser supremo orientador de mis pasos personales y
profesionales,
A mis Queridos Padres, fuente inagotable de sabiduría, de amor, de riqueza
espiritual que supieron desbordar sobre sus hijos, los adoro, mi corazón siempre irá con
ustedes.
A mis Hermanos, sobrinos y demás familiares, tesoros de alegría y de apoyo en el
camino recorrido.
A todas aquellas personas que hicieron posible la culminación de esta
investigación, de los cuales aprendí aciertos y momentos difíciles para ver consolidada
mi meta profesional como magíster en el área elegida.
Eternamente agradecida, Maritzabel.........

RECONOCIMIENTO
A la Universidad del Zulia cimiento de sabiduría para rebozar en sus estudiantes.
A mi tutora, le agradezco sus aportes, los conocimientos impartidos y su apoyo
incondicional al presente estudio.
A mis compañeros de estudio de la Maestría, con quienes compartí momentos
inagotables de conocimiento y de acercamiento personal.
Gracias mil...........................Maritzabel

TABLA DE CONTENIDO
Pag.
RESUMEN........................................................................................................ 4
ABSTRACT....................................................................................................... 5
DEDICATORIA................................................................................................. 6
RECONOCIMIENTO........................................................................................ 7
TABLA DE CONTENIDO.................................................................................. 8
LISTA DE TABLAS……………………………………………………………….
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………...
INTRODUCCIÓN..............................................................................................
10
11
13
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema ……………………………….…………... 15
1.2. Objetivos de la Investigación…………….……………………………... 19
1.2.1. Objetivo General………….……………………………………... 19
1.2.2. Objetivos Específicos…………………………………………... 19
1.3. Justificación de la Investigación……………………………………...… 20
1.4. Delimitación de la Investigación………….………………………….…. 21
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes……………………………………………………............ 22
2.2. Bases teóricas……………………………………………………..….…
2.3. Sistema de variables………………………………………….………...
27
58
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
3.1. Tipo de investigación……………………………………….…………... 60
3.2. Diseño de la investigación……………………………….………….…. 60
3.3. Técnicas de recolección de datos………………………..………….... 61
3.4. Población y muestra………………………………………………….… 62
3.5. Fases de la investigación……………………………………………… 63

CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. Presentación, análisis e interpretación de resultados……………… 66
PROPUESTA……………………………………………………………………….. 105
CONCLUSIONES............................................................................................. 134
RECOMENDACIONES..................................................................................... 137
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS................................................................. 140
ANEXOS:
1. INSTRUMENTO-ENTEVISTA
2. ANALISIS EFECTUADOS
3. RELACION DE EQUIPOS

LISTA DE TABLAS
Tabla Pag.
1 Cantidad de equipos………………………………………………………. 17
2 Operacionalización de la variable………………………………………. 59
3 Número de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua
heladahelada 68
4 Número de fallas de las bombas centrifugas para el flujo
condencondensado………………………………………………………………… 71
5 Número de fallas de las bombas centrifugas para el flujo de agua
potabl potable……………………………………………………………………… 74
6 Número de fallas de los chillers………………………………………… 77
7 Número de fallas de las escaleras eléctricas…………………………. 80
8 Número de fallas de las plantas eléctricas…………………………….. 83
9 Número de fallas de las torres de enfriamiento………………………... 86
10 Resultados del análisis de criticidad de los equipos
rotativorotativos……………………………………………………………………... 89
11…..Frecuencia de realización y rangos de criticidad………………………. 90
12 Codificación del tipo de falla …………………………………………….. 91
13 Codificación de fallas y frecuencias………………………………….…. 92
14 Análisis de la confiabilidad……………………………………………….. 100
15 Análisis de la mantenibilidad………………………………………….….. 102
16 Análisis de la disponibilidad………………………………………………. 104

LISTA DE FIGURAS
Figura Pag.
1
Equipos rotativos bombas centrifugas pata el flujo de agua
helada…………………………………………………………… 68
2
Condensado…………………………………………………… 68
3
potable…………………………………………………………… 68
4 Equipos rotativos Chiller………………………………………. 69
5 Equipos rotativos escaleras eléctricas………………………. 69
6 Equipos rotativos plantas eléctricas………………………….. 69
7 Equipos rotativos torres de enfriamiento……………………. 69
8 Total de fallas por año…………………………………………. 69
9 Total de horas F/S por año……………………………………. 69
10 Total de horas fallas por ítem…………………………………. 70
11 Total de fallas por ítem…………………………………………. 72
12 Total de horas F/S por año……………………………………. 72
14 Total de fallas por año………………………………………….. 75
15 Total de horas F/S por año…………………………………….. 75
17 Total de fallas por año…………………………………………. 78
18 Total de horas F/S por año ……………………………………. 78
19 Total de horas fallas por ítem………………………………….. 79
20 Total de fallas por año………………………………………….. 80
21 Total de horas F/S por año…………………………………….. 81
22 Total de horas fallas por ítem …………………………………. 82
23 Total de fallas por año…………………………………………… 83
24 Total de horas F/S por año……………………………………… 84
25 Total de horas fallas por ítem…………………………………… 85
26 Total de fallas por año ………………………………………….. 86
27 Total de horas F/S por año……………………………………… 87
28 Total de horas fallas por ítem................................……………. 87
29 Confiabilidad de los equipos rotativos………………………… 100
30 Mantenibilidad de los equipos rotativos……………………….. 102
31 Disponibilidad de los equipos rotativos………………………… 104
32 Análisis modo y efecto de falla…………………………………. 108
33
Frecuencia de mantenimiento y los estándares de
funcionamiento de los componentes (bombas centrifugas para
119

el flujo de agua helada)…………………………………………..
34
el flujo de agua condensado)…………………………………….
121
35
el flujo de agua potable)………………………………………….
123
36
funcionamiento de los componentes (chiller)…………………
125
37
funcionamiento de los componentes (torres de enfriamiento)
126
38
funcionamiento de los componentes (plantas electricas)…….
128
39
funcionamiento de los componentes (escaleras electricas)….
130
40
funcionamiento de los componentes (ascensores
panorámicos)……………………………………………………….
132

INTRODUCCIÓN
La percepción que tradicionalmente se ha tenido a nivel mundial sobre el
mantenimiento está cambiando debido a que los equipos son ahora mas automatizados
y complejos en su diseño, asimismo se han desarrollado nuevas técnicas, metodología
de análisis, planificación y ejecución del mantenimiento. De hecho, una de las formas
más efectivas de minimizar los costos en un mall determinado es llevar a cabo un
adecuado mantenimiento preventivo de sus equipos rotativos, toda vez que cada día
existen más presiones para gastar menos en reparaciones y a su vez obtener más
producción, en la búsqueda de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los
equipos mencionados.
Al efecto, se destaca que una de las mejores prácticas de alcanzar este objetivo,
es conservar en buen estado sus equipos rotativos, pero esto solo se puede lograr si se
toman acciones de mantenimiento apropiadas que aseguren el correcto funcionamiento
de estos, el nivel de producción requerido y una calidad de vida mejor para sus
trabajadores en armonía con el medio ambiente. Es asi que se puede señalar que en
los centros comerciales tipo mall se aplican diferentes tipos de mantenimiento, sin
embargo, el que tiene mayor impacto y oportunidad de mejora es el mantenimiento
preventivo que se debe utilizar, ya que en este tipo de mantenimiento se aplica en gran
medida la ingeniería de mantenimiento basada en la determinación de los parámetros
básicos de mantenimiento referidos a prevenir las fallas, realizar inspecciones
periódicas a los equipos rotativos en este caso, realizar pruebas de capacidad a estos
y en el tiempo para realizar las reparaciones, los cuales son fundamentales para la
determinación de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de dichos equipos.
En tal sentido, también los centros comerciales tipo mall están motivados a la
búsqueda de opciones que permitan tomar las decisiones y aplicar estrategias de
mantenimiento más adecuadas en función de producir mayor beneficio y menor costo
de mantenimiento de sus equipos rotativos, donde la decisión de reparar o reemplazar
puede ser tomada en la etapa de diseño de un nuevo sistema o cuando exista una falla
que pueda afectar directamente el ciclo de vida de los mencionados equipos.

14
Es de este modo, que el presente estudio pretende a través de la propuesta de un
plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall aportar mejoras o modificaciones a la ejecución de los planes de
mantenimientos preventivos que actualmente se llevan a cabo. Es asi que el estudio
efectuado ha sido desglosado en los siguientes capítulos, a saber:
En el primer capítulo se describe en forma sencilla todo lo referente al
planteamiento del problema, la formulación del problema, los objetivos a seguir para
alcanzar el tema propuesto, la justificación y el alcance de la investigación. El segundo
capítulo abarca todo lo relacionado al marco teórico que sustenta la investigación,
apoyado en las investigaciones anteriores que arrojan valiosos antecedentes a la
investigación, así como el basamento teórico que le es pertinente al mismo.
El tercer capítulo esboza todo acerca del marco metodológico detallando el tipo de
investigación, diseño de la investigación, la población y muestra, así como la técnica de
recolección de información, y las fases procedimentales llevadas a cabo. En el cuarto y
último capítulo se destaca el análisis de los datos recopilados por el instrumento y de
acuerdo a los resultados obtenidos se hace la propuesta respectiva.

CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
En los últimos años de la humanidad, las empresas se han visto sometidas a una
enorme presión para ser competitivas y ofrecer de manera oportuna un producto de
calidad. Este nuevo entorno ha obligado a gerentes e ingenieros a mejorar
continuamente los sistemas, métodos y procedimientos existentes en sus
organizaciones a lo largo de todo el mundo, para poder cumplir con las expectativas y
poder ser rentables y competitivas. Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la empresa implica para el mantenimiento de las mismas, retos y
oportunidades que merecen ser valorados y tomados en cuenta.
En vista de esas necesidades antes mencionadas, la tendencia al empleo de
metodologías y procedimientos actuales, así como novedosos a nivel internacional, ha
hecho que muchas organizaciones reestructuren su manera de considerar el
mantenimiento dentro de sus equipos, específicamente el preventivo y así mejorar las
prácticas aplicadas e ir estructurando nuevas maneras de ver el mantenimiento de una
forma más rentable y organizada.
Al respecto, vale decir lo endilgado por Industries (2006), cuando refiere que la
filosofía del mantenimiento es un compendio de las mejores prácticas empleadas por
las empresas líderes en mantenimiento en el mundo para formular, planificar, minimizar
costos y tiempo, es decir, involucra todos los aspectos que garanticen la máxima
continuidad y confiabilidad operacional del activo. Asimismo, Anzola (2005), opina que
el mantenimiento tiene como objetivo preservar la función, las buenas condiciones de
operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos,
procurando una inversión óptima de recursos.
Ello implica que los objetivos del mantenimiento son vistos como la realización de
inspecciones sistemáticas a todas las instalaciones, con intervalos de control para

16
detectar oportunamente cualquier falla manteniendo así los registros actualizados. De
esta manera, se evitan los tiempos de paradas de los equipos, que inciden directamente
en los costos de mantenimiento empleando para ello métodos más fáciles de reparación
que ayuden a prolongar la vida útil de la maquinaria, elementos estos previstos sin duda,
en el mantenimiento preventivo.
Al efecto, Nava (2006) señala que el mantenimiento preventivo no es más que el
conjunto de acciones que de una manera planificada y programada se le aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir acciones desfavorables asegurando de esta
manera que la calidad de servicio, permanezca dentro de los límites establecidos.
Lo anterior permite destacar que el mantenimiento preventivo, tiene como objeto
detectar las fallas incipientes en los equipos mediante mediciones, inspecciones y
pruebas. La aplicación de este es la mejor forma de impedir que suceda una falla o en
todo caso minimizar la ocurrencia y los efectos negativos de la misma. En este sentido,
se basa en el análisis del comportamiento de los componentes de los equipos,
utilizando para esto instrumentos de medición de parámetros operacionales como, de
vibración, temperaturas, ruidos, entre otros, para así de esta manera detectar la falla y
prevenirla con suficiente tiempo.
Visto de este modo, se puede inferir que el mantenimiento preventivo es definido
como el conjunto de acciones que de una manera planificada y programada se aplica a
los equipos, con el objeto de prever y corregir condiciones desfavorables asegurando
de manera la calidad de servicio. Como lo indica su nombre es utilizado para prevenir
cualquier falla que pueda suceder en el futuro desde el momento de su adquisición por
dicha empresa hasta antes de culminar su vida útil.
De hecho, dicho mantenimiento consta de varias fases como el chequeo de las
piezas que están sujetas al mayor desgaste y, por consiguiente, a su revisión periódica
que pueden incluso estar acorde con las recomendaciones del fabricante. De este
modo, si la pieza de refacción necesita reemplazo se puede hacer este proceso a la
brevedad posible aun con el equipo en funcionamiento y no esperar equipo sufra un
desperfecto y halla que parar el servicio.

17
Bajo esa óptica, ello implica que un sistema de mantenimiento preventivo
garantiza la continuidad de los procesos productivos evitando así las paradas siempre y
cuando sea eficiente, constante y adaptado a la norma (estándares) del fabricante y la
empresa también garantiza el buen desempeño de los equipos durante mucho tiempo.
Ahora bien, los sistemas de mantenimiento preventivo en las organizaciones y
empresas en Venezuela se anteponen al mantenimiento correctivo por avería (parada
del equipo por desperfecto) definido como la atención a un sistema productivo cuando
aparece la falla; la situación que se plantea origina el desconocimiento técnico y
métodos apropiados para la realización de dicha planificación creando un ambiente de
trabajo improvisado en el momento de las reparaciones.
Todo lo expuesto, permite traer a colación que actualmente los centros
comerciales tipo mall ubicados en Maracaibo son una de las atracciones de los
visitantes, turistas y clientes, dichos centros poseen una serie de equipos rotativos
mayores, los cuales son enunciados seguidamente, a saber:
Tabla 1. Cantidad de equipos
EQUIPO CANTIDAD
Ascensores panorámicos. (Con capacidad de 450 kg.) 2
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua helada) 19
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua de condensado) 6
Bombas centrifugas. (Para el flujo de agua potable en todas
las instalaciones)
6
Chiller. (Aire acondicionado de grandes capacidades, que es
utilizado para este tipo de edificaciones.)
5
Escaleras eléctricas.(Que van hacia los pisos superiores e
inferiores.)
10
Planta Eléctrica (Para la generación de energía.) 1
Torres de enfriamiento 5
Fuente: Departamento De Mantenimiento del Centro Sambil Maracaibo del Estado Zulia.
En el marco de lo expuesto, se puede referir que los equipos mencionados tienen
una función específica pero lo más importante es la comodidad de los visitantes y los

18
que permanecen en el centro comercial. De hecho, en la actualidad, el mantenimiento
de estos equipos es deficiente, no existe un precedente de registro de servicios, de
codificación de equipos, de inventario de repuestos para las piezas que sufren un
mayor desgaste, órdenes de trabajo erróneas, el personal no es calificado para las
actividades a realizar, lo que da como resultado un ambiente de trabajo improvisado a
la hora de reparaciones menores o mayores a estos equipos.
Asimismo, los historiales de fallas en los equipos se han ido incrementando,
probablemente producto de frecuencias de mantenimientos no adecuadas, actividades
de mantenimiento mal ejecutadas, operación del equipo inapropiada, lo cual ha de
suponer una no adecuada planificación, programación y ejecución del mantenimiento
preestablecido para estos equipos. Al efecto, las condiciones existentes no permiten el
desarrollo de estrategias que establezcan un ambiente de innovación que faciliten al
personal de mantenimiento crear planes de acción ante las necesidades que se
presenten, ya que para un centro comercial con su importancia económica y turística, lo
ideal es que los equipos estén supervisados constantemente por personal calificado.
Por lo planteado anteriormente se hace imprescindible la recopilación de
información para la elaboración de un sistema de mantenimiento que comprenda un
plan de mantenimiento preventivo que permita conservar debidamente los equipos,
disponer de mejores métodos de trabajo, disminuir reparaciones repetitivas (Re-trabajo)
y almacenar el control del registro de fallas todo esto dando como resultado la
satisfacción del cliente y la reducción de los costos. De hecho, esta investigación tiene
por finalidad desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos rotativos
en los Centros Comerciales Tipo Mall, con el propósito de disponer de información y
estrategias, que sirvan de base para el diseño y evaluación de las políticas destinadas a
fortalecer el sistema de mantenimiento en los centros comerciales de este tipo. Al efecto,
el objetivo principal es diseñar estrategias de orden conceptual y metodológico que
permitan establecer el plan de mantenimiento apropiado, a los efectos de garantizar la
continuidad de los servicios.
Para ello, es necesario determinar los requerimientos de elementos físicos en un
contexto operacional, bajo una filosofía que permita determinar cómo debe hacerse, y

19
verificar cómo el equipo continua desempeñando las funciones deseadas en ese
contexto operacional. Es de este modo, que la propuesta respecto de un plan de
mantenimiento preventivo puede facilitar a la gerencia tomar decisiones más acertadas
a través de una herramienta metódica, de tal manera que permita detectar los puntos
críticos que debilitan a los equipos rotativos dentro de sus instalaciones. Visto de este
modo, se pretende investigar sobre la situación actual de los equipos rotativos en los
centros comerciales tipo mall en cuanto a la función de mantenimiento, empleando
herramientas tales como: encuestas, revisión bibliográfica, consultas a manuales de
fabricante e inspecciones en el sitio de trabajo, las cuales contribuyen a la recolección
de información para el desarrollo del sistema de mantenimiento, criticidad y codificación
de los equipos rotativos respectivos.
Formulación del problema
En relación a la presente temática resulta oportuno formularse la siguiente
interrogante: ¿Cuáles son las pautas de acción que presenta un plan de mantenimiento
preventivo para equipos rotativos en instalaciones de centros comerciales tipo mall que
permitan su permanencia en el tiempo?.
1.2. Objetivos de la investigación
1.2.1. Objetivo general
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en
instalaciones de centros comerciales tipo mall.
1.2.2. Objetivos específicos
1. Describir los equipos rotativos de las instalaciones de los centros
comerciales tipo mall sujetos a este estudio.

20
2. Identificar la criticidad, modos y efectos de fallas de los equipos rotativos
estudiados en los centros comerciales tipo mall.
3. Analizar estadísticamente el comportamiento de las fallas de los equipos
rotativos investigados en base a la criticidad.
4. Diseñar un plan para equipos rotativos en instalaciones de centros
comerciales tipo mall con la finalidad de mantener su operabilidad en el tiempo.
1.3. Justificación de la investigación
Los centros comerciales tipo mall son muy importantes ya que es una de las
opciones recreativas con las que cuenta la ciudad de Maracaibo, es por ello que sus
instalaciones debe estar en óptimas condiciones para la comodidad y disfrute de todos
sus visitantes, como por ejemplo: las escaleras mecánicas, aires acondicionados,
ascensores, entre otros; para lograr el servicio adecuado se hace necesario disponer de
un sistema de mantenimiento preventivo que permita la consecución del logro de este
objetivo. Ello implica que a través de la ejecución de un plan de mantenimiento
preventivo para equipos rotativos en dichas instalaciones, se podrá establecer de
manera eficiente un presupuesto de gastos de mantenimiento, se podrá evaluar la
actividad de mantenimiento y mejorara la calidad del servicio prestado por el equipo
respectivo.
Consecuentemente, con la creación de un plan de mantenimiento preventivo para
estos equipos se obtienen beneficios como: mejoras en las condiciones operacionales;
mayor operatividad de los equipos; reducción de paradas no programadas; mejor
registros y fluidez de los mismos para los trabajos de mantenimiento preventivo; mejor
economía de costos; conocimiento exacto y preciso de los equipos involucrados en las
labores de mantenimiento; y maximización de la disponibilidad de los equipos.
Su contribución desde un ángulo metodológico lo representa el hecho de generar
instrumentos de medición confiables y válidos, los cuales permitirán que en el futuro se
pueda medir, nuevamente la variable y evaluar su comportamiento en el tiempo. Por

21
otra parte, el siguiente proyecto servirá de referencia para futuras investigaciones
relacionadas con el mantenimiento cuya finalidad resida en ampliar los conocimientos
sobre esta temática.
Desde la perspectiva teórica, este estudio se justifica en razón a que permitió
indagar sobre los diversos postulados teóricos sobre mantenimiento preventivo para los
equipos rotativos específicamente, cuyo análisis conllevó a la comprobación científica, y
permitió establecer coincidencias y divergencias entre las distintas teorías, con lo cual
podrá ser un elemento de consulta con respecto a la variable objeto de estudio, es decir,
extrapolando a otras organizaciones su valor intrínseco como investigación.
1.4. Delimitación de la investigación
Tomando en cuenta el posicionamiento en el mercado que tienen los Centros
Sambil, el trabajo de campo fue llevado a cabo en el Centro Sambil Maracaibo del
Estado Zulia, basado como muestra intencional no probabilística, ya que reúne la
mayoría de los parámetros a considerar en el estudio como base piloto de la
investigación.
El período en el que se llevó a cabo esta investigación comprende
aproximadamente desde el mes de Enero de 2012 al mes de Abril de 2013, tiempo que
permitió proponer un plan de mantenimiento preventivo para equipos rotativos en
instalaciones de centros comerciales tipo mall.

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación
A continuación se presentan una serie de investigaciones relacionadas
indirectamente con la variable objeto de estudio, toda vez que los hallazgos evidencian
una escasa vinculación directa con la misma, de hecho, se encontraron estudios que
permiten ser motores de ayuda para ésta, pero que sin duda constituyen un aporte
teórico significativo para el desarrollo de esta investigación ya que los resultados
obtenidos en los trabajos consultados establecen una estrecha relación entre las teorías
inherentes al mantenimiento preventivo de los equipos rotativos existentes.
Al efecto, se pasa a ilustrar la investigación desarrollada por Cantillo, (2011)
titulada “Plan de mantenimiento preventivo para el sistema de aire acondicionado por
agua helada caso: Corpozulia”. La investigación tuvo como propósito la Elaboración de
un Plan de Mantenimiento Preventivo para el Sistema de Aire Acondicionado por Agua
Helada Caso: Corpozulia. El mismo permitirá prevenir fallas, incrementar la vida útil del
equipo, aumentar la eficiencia y disponibilidad en los diversos equipos que intervienen
en el sistema de aires acondicionado.
El enfoque teórico de este trabajo de investigación está basado en la metodología
de Bavaresco (2001) y Morrow (2001). Este estudio adopta los siguientes tipos de
investigación descriptiva, de campo y documental. Las técnicas de recolección de datos
utilizadas en este trabajo de investigación fueron la observación directa, fuentes
bibliográficas y la entrevista. Los resultados obtenidos fueron la creación del inventario,
la codificación y ficha técnica de los equipos, la descripción de actividades de
mantenimiento, sus intervalos de tiempo en los cuales se deben ejecutar cada actividad.
El aporte de la investigación consistió en que dispone de la información necesaria
para desarrollar la manera de llevar a cabo el mantenimiento preventivo de sistemas de
aire acondicionado, por lo cual su metodología es utilizable en el estudio, ello

23
representa la similitud evidenciada en el enmarcado procedimental; pese a que fue un
estudio demarcado en el sector de una empresa promotora del desarrollo social de la
región zuliana, pero que contribuye a cimentar el basamento metodológico expuesto en
la propuesta correspondiente.
En ese marco, se presenta a Urdaneta (2011) quien tituló su investigación como
“Estrategias de mantenimiento preventivo para cajas de engranaje insertas en las
estaciones de flujo en el sector petrolero”. El propósito de esta investigación fue
determinar las estrategias de mantenimiento preventivo para cajas de engranaje
insertas en las estaciones de flujo en el sector petrolero, cimentada bajo el enfoque
teórico de Duffuaa (2005), Nava (1992), SIMA (1986), Zambrano y Leal (2005), Yaraure
(2001), Milano (2005), Normas COVENIN 3049-93, Manual Lufkin (1992), (Manual del
Ingeniero. Versión 2005), entre otros.
El sistema empleado para las citas bibliográficas es el sistema APA. La
investigación se catalogó como proyecto factible de naturaleza descriptiva, de campo,
no experimental y transversal. Aplicándole una encuesta contentiva de 24 ítems a una
población de 60 sujetos que prestan los servicios de mantenimiento en las estaciones
de flujo del sector petrolero (Instrumentista, Electricistas, Mecánicos, Ingenieros,
Planificadores). El cuestionario está conformado por preguntas cerradas con varias
opciones de respuestas. Aunado a ello, se efectuó una validez de contenido al
instrumento, de igual modo, se obtuvo una confiabilidad de 0.76 mediante el cálculo del
coeficiente Alfa de Cronbach.
Los resultados se analizaron y generó como conclusión que existen políticas de
mantenimiento pero que no aseguran la eficiencia de las cajas de engranaje toda vez
que no son aplicadas, realizando solamente reparaciones correctivas esperando la falla
del equipo. En ese sentido, se sugirió que la gerencia de mantenimiento debe contar
con un programa anual relativo a las estrategias de mantenimiento basadas en AMEF
para las cajas de engranaje, con la finalidad de mejorar y actualizar el conocimiento de
su personal con relación a cómo aplicar un mantenimiento preventivo a las cajas de
engranaje.

24
La investigación reveló información valiosa para fundamentar la base teórica de
este estudio, en cuanto a las fases que implican planificación y programación del
mantenimiento preventivo a los equipos rotativos instalados en centros comerciales tipo
mall, la cual permitió optimizar y mejorar los planes existentes en esta materia.
Asimismo, Medina (2010) efectuó un estudio titulado “Indicadores de gestión y
mantenimiento preventivo de las herramientas de perforación de las compañías de
servicios en el sector petrolero”. El propósito esencial de esta investigación fue
determinar los indicadores de gestión y el mantenimiento preventivo de las
herramientas de perforación en las compañías de servicios en el sector petrolero.
Las bases teóricas se tuvieron por Pacheco (2002), Kaplan and Norton (2000),
Chase, Jacobs y Aquilano (2005), Duffuaa, Raouf, Dixon (2008). La metodología
utilizada fue descriptiva correlativa, aplicada bajo la modalidad de campo con diseño no
experimentadle tipo transeccional. Se realizó el estudio mediante utilizando un universo
de 3 empresas de servicio petrolero ubicadas en la Costa Oriental del lago y las
unidades informantes estuvieron constituidas por 32 empleados de diferentes cargos en
dichas empresas. Los datos fueron obtenidos a través de una encuesta de 92 ítems de
acuerdo a la escala de Likert, y fue validado por 5 expertos en el área. La confiabilidad
del mismo fue determinada por el coeficiente de Cronbach obteniendo un valor de 0.93
indicando que el instrumento a utilizar es confiable.
Los resultados de esta investigación permitieron conocer las dimensiones de los
indicadores de control utilizados en las empresas de servicio petrolero y sus
características, estableciendo como conclusión que los valores obtenidos reflejan una
coordinación de los procesos de control relativamente alto, pero existen algunas
deficiencias en control y seguimiento de las mismas. El proceso de mantenimiento
preventivo es muy bien llevado por las empresas y sus técnicas de diagnóstico son
utilizadas por diferentes técnicas. La relación entre ambas variables fue calculada
mediante la correlación de Pearson la cual arrojó un valor de 0.482 ubicándose en una
correlación positiva media, obteniendo que exista una relación parcial entre las
variables.

25
Con lo anterior expuesto, se evidenció la relación existente con la investigación,
puesto que ambas resaltan la necesidad que poseen las diversas organizaciones de
contar con un programa de mantenimiento que refleje una buena planificación de las
frecuencias de mantenimiento preventivo al ser aplicadas dentro de las instalaciones a
sus equipos principales del proceso productivo de manera de velar su condición
operacional y el comportamiento de las fallas en los mismos.
Consecuentemente, Arciniegas (2009) realizó un papel investigativo denominado
“Gestión de mantenimiento preventivo de los equipos estáticos en el sector petrolero”.
El propósito de esta investigación fue analizar la gestión de mantenimiento preventivo
de los equipos estático en el sector petrolero. Para la fundamentación teórica se
consultaron autores como Duffuaa, Raouf y Dixon (2005), Milano (2005), Zambrano
(2005), entre otros.
El tipo de investigación fue descriptiva, el diseño de la misma fue no experimental,
transeccional, de campo. El universo de estudio de esta investigación estuvo formado
por empresas del sector petrolero que realizan mantenimiento preventivo a los equipos
estáticos en el municipio Cabimas, quedando estructurada por la siguiente forma:
PDVSA Distrito Maracaibo, Petrocabimas y Lagopetrol; la población estuvo constituida
por todas las mediciones u observaciones del universo estudiado y las unidades
informantes estuvieron conformadas por tres (3) gerentes, tres (3) supervisores y nueve
(9) analistas a los cuales se le aplicó un censo a través del instrumento de recolección
diseñado para esta investigación, conformado por un cuestionario de cincuenta y tres
(53) reactivos, de escala frecuencial con cinco alternativas de respuesta y ponderación
positiva. El proceso de validación de contenido consistió en la revisión por parte de
cinco (5) expertos y la confiabilidad se calculó a través del coeficiente de Alfa de
Crombach y la cual resultó de 0,8891.
Al realizar el tratamiento estadístico de los datos obtenidos por las encuestas
aplicadas se obtuvo el análisis y discusión de los mismos, arrojando los siguientes
resultados: La gestión de mantenimiento preventivo resultó favorable para las empresas
que lo realizan. Por último se obtuvieron las conclusiones en cuanto a los procesos de
planificación, organización, dirección y control del mantenimiento preventivo, los cuales

26
resultaron satisfactorios, finalmente se realizaron las recomendaciones pertinentes a
dicha gestión.
Esta investigación aportó datos significativos en cuanto a la caracterización del
mantenimiento actual desde el punto de vista de las actividades; asimismo ayudó con la
selección de los equipos para clasificarlos de acuerdo a su nivel de criticidad y con base
al empleo del instrumento focalizado a las personas adecuadas que aportaron la
información dentro del ámbito estudiado.
Asimismo, Sulbarán (2007), efectuó un estudio denominado “Programa de
mantenimiento preventivo para bombas, motores y compresores de accionamiento
industrial”. Esta investigación consistió en diseñar un programa de mantenimiento
preventivo para bombas, motores y compresores de accionamiento industrial y se
fundamento en revisión bibliográfica, especificaciones técnicas suministradas por el
fabricante, conocimientos prácticos adquiridos por medio de técnicos mecánicos,
ayudantes, capataces y la observación directa, contemplo la elaboración de listas de
verificación constituidas por actividades de inspección y servicio. El aporte que brinda al
presente estudio aunque en diferentes equipos, se encuentra en lo referido a conocer la
forma como se ha llevado las actividades de inspección y servicio, registros de tiempos,
reporte diario de operación y mantenimiento y planificación de las actividades,
elementos estos estatuidos dentro de un proceso de mantenimiento que pudiera
contener una acción preventiva.
Por otra parte, otro estudio que sirve de base al presente proyecto de
investigación es el propuesto por Espina (2006) titulado “Diseño de un Plan de
Mantenimiento Preventivo para el Sistema de Control de Ambiente en Instalaciones de
Museos y Galerías de Arte”. El propósito del estudio se orientó a proponer un sistema
de mantenimiento que permitió representar los elementos incidentes en la eficiencia de
la gestión basado en políticas adecuadas e indicadores de gestión con elementos de
medición de cada actividad. Se refiere al estado de conservación del patrimonio cultural,
representada a través de museos de arte.

27
Por esta razón, las instalaciones deben estar dotadas de las condiciones propias
para mantener los niveles de humedad, temperatura e iluminación en las diversas áreas
que lo conforman y así, contribuir a la preservación de las obras que allí se almacenan y
se exhiben. Actualmente, el mantenimiento de los equipos se realiza de manera
correctiva, sin considerar el nivel de criticidad que pueda ocasionar. Una de las formas
más convenientes para la preservación de las obras y confort en el ambiente lo
constituye la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo, cuya estructura
permite asegurar la planificación de cada tarea.
En el mismo sentido, se identifican todos los elementos que integran el
mantenimiento preventivo del sistema de ambiente, a fin de crear un plan que permita
controlar el buen funcionamiento de las instalaciones para la preservación, manejo,
exposición y almacenamiento de las obras de arte según la naturaleza de los mismos.
La anterior investigación estudia de manera muy concreta el mantenimiento
preventivo aunque no aplicado a equipos rotativos pero utilizando la misma filosofía del
mantenimiento, de igual manera se realizan los mantenimientos correctivos solo cuando
se les presenta la falla sin considerar el nivel de criticidad y está dirigido a la creación
de un plan eficiente para realizar el mantenimiento preventivo.
En el marco descrito, las investigaciones presentadas aportan elementos
significativos ya que abarcan indirectamente la variable a analizar dentro de lo que
respecta a los equipos rotativos, de hecho, estos estudios aportan teorías relevantes
para el mantenimiento preventivo expuesto en unos equipos determinados, sobretodo
en lo inherente a la forma y manejo de los mismos aunque en distintos contextos.
2.2. Bases Teóricas
A continuación se describen los fundamentos teóricos implícitos en la variable
objeto de estudio, basados en los aportes teóricos de los autores consultados durante el
desarrollo investigativo.

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Bitácora sobre el mantenimiento
El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las
cuales un equipo o sistema se mantiene en un estado en el cual puede realizar las
funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto
nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones,
las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
Asimismo, el mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto
de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. Un sistema
de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada – salida. Las
entradas de dicho modelo son mano de obra, administración, herramientas, refacciones,
equipos, entre otros; y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado
para lograr la operación planeada de la planta. Esto permite optimizar los recursos para
aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento.
Ahora bien, en cuanto a las políticas de mantenimiento e inspección, vale destacar
que autores como Hernández (2006) las definen como “un conjunto de estrategias,
normas y parámetros de una organización, que orientan la actuación de los funcionarios
para alcanzar sus objetivos y metas en un lugar y plazo dados. A su vez, acota que es
un marco general de actuación”. Cuando se pone en práctica una política de
mantenimiento y supervisión, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones,
el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las
autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad
programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido.
A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede
omitir, según lo expone Cordera (2005): (a) determinación del personal que tendrá a su
cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal;
determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo; (b) fijar fecha y el
lugar donde se va a desarrollar el trabajo; (c) fijar el tiempo previsto en que los equipos
van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan y finalizan las acciones
de mantenimiento.

29
Así como, la (d) determinación de los equipos que van a ser sometidos a
mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia
y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos; (e) señalización
de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos; (f) stock de
equipos y repuestos con que cuenta el almacén; (g) inventario de herramientas y
equipos necesarios para cumplir con el trabajo; (h) planos, diagramas, información
técnica de equipos; plan de seguridad frente a imprevistos.
De hecho, la filosofía del mantenimiento se puede lograr mediante la utilización en
forma combinada y correcta, de las siguientes estrategias según lo esgrimido por Portier
(2006):
a) Mantenimiento Correctivo: Sólo se realiza cuando el equipo es incapaz de
seguir operando. No hay planeación. Este caso se presenta cuando el costo adicional
de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Se aplica comúnmente en los
componentes electrónicos.
b) Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso: Es cualquier
mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales.
Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. Se realiza de
acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto
nivel de planeación. Se basa en las rutinas específicas, frecuencias, distribución de las
fallas y la confiabilidad del equipo.
c) Mantenimiento preventivo con base en las condiciones (mantenimiento
predictivo): Se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La
condición del equipo se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos
valores se ven afectados por la condición de éste.
d) Mantenimiento de oportunidad: Se lleva a cabo cuando surge la
oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los períodos de paros
generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar
tareas conocidas de mantenimiento, tales como las expresadas a continuación:

30
Detección de fallas: La detección de fallas es un acto o inspección que se
lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas.
Modificación del diseño: Se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance
una condición que sea aceptable en este momento. Implica mejoras, y ocasionalmente,
expansión de fabricación y capacidad.
Reparación General: Es un examen completo y el restablecimiento de un
equipo o sus componentes a una condición aceptable.
Reemplazo: Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle
mantenimiento. Puede ser planificado o ante una falla.
Mientras, para Gómez, (2007) los tipos de mantenimiento para la buena ejecución
y desempeño del mantenimiento, se requiere una completación de las diferentes
categorías, buscando de esta forma una adecuada centralización de los distintos
enfoques con sus características. De acuerdo con esta caracterización se pueden
realizar básicamente: mantenimiento predictivo, preventivo y curativo; aunque algunos
autores hacen referencia a otros tipos de mantenimiento, que no dejan de ser pequeñas
variaciones de los tres (3) básicos; entre ellos se pueden mencionar el mantenimiento
progresivo y el programado o periódico”.
Ello evidencia sin duda, que la filosofía de un plan de mantenimiento preventivo de
unos equipos determinados es básicamente tener un nivel mínimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimización de la productividad que pueda
acarrear, la disponibilidad operativa de los mismos, sin que se comprometa la
seguridad. Por ello, seguidamente se muestran seis programas que pueden ser
adoptados en el ciclo de mantenimiento referenciados por Portier (2006):
a) Mantenimiento planeado
Es un esfuerzo para convertir la mayor parte del trabajo de mantenimiento en
mantenimiento programado. Es el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento

31
preventivo y predictivo. Incluye la inspección y el servicio de trabajos que se realizan a
intervalos recurrentes específicos. En este mantenimiento todas las actividades se
plantean previamente. El mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para
mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos establecidos.
b) Mantenimiento de emergencia
Se refiere a cualquier trabajo no planeado, que deberá empezarse el mismo día.
Por su naturaleza, éste permite muy poco tiempo su planeación. Se debe reducir al
mínimo la cantidad de este tipo de mantenimiento y no debe exceder del 10% del
trabajo total del mantenimiento.
A continuación se presentan dos posibilidades para el manejo del mantenimiento
de emergencia según Portier (2006):
a) Introducirlo en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes
con tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimiento por contrato. Es una
práctica aceptable conceder del 10% al 15% de capacidad de carga para el trabajo de
mantenimiento de emergencia.
b) Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar
trabajadores hábiles y dedicados para la orden de trabajo de este tipo.
Ahora bien, el mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que
se realiza con una planeación, previsión, control y registros por adelantado. Incluye toda
una gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias de reemplazo,
mantenimiento preventivo y correctivo. En opinión de Salvatierra (2004) se caracteriza
por lo siguiente: la política de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente; la
aplicación de la política se planea por adelantado; el trabajo se controla para que se
ajuste al plan original; y se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de guía a las
políticas de mantenimiento futuras.

32
Al efecto, Salvatierra (2004) señala los pasos en un programa de mantenimiento, a
saber:
a) Administración de plan: Consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie
y ejecute el plan. Se designará a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo.
Después de anunciar el plan y formar la organización necesaria para el mismo, la fuerza
de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el programa.
b) Inventario de las instalaciones: Es una lista de todas las instalaciones,
incluyendo todas las piezas de un sitio. Se elabora con fines de identificación. Se
deberá elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificación
de éste, la descripción de la instalación, su ubicación, tipo y prioridad.
c) Identificación del equipo: Es esencial desarrollar un sistema mediante el
cual se identifique de manera única a cada pieza del equipo. Se deberá establecer un
sistema de códigos que ayude en este proceso de identificación. El código deberá
indicar la ubicación, tipo y número de máquina.
d) Registro de las instalaciones: Es un archivo que contiene los detalles
técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. El registro del
equipo debe incluir el número de identificación, ubicación, tipo de equipo, fabricante,
fecha de fabricación, número de serie, especificaciones, tamaño, capacidad, velocidad,
peso, energía de servicio, detalles de conexión, detalles de cimentación, dimensiones
generales, número de referencia para los manuales de servicio, entre otros.
e) Programa específico de mantenimiento: debe elaborarse un programa
para cada pieza de equipo dentro del programa general. El programa es una lista
completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. Incluye el
nombre y número de identificación del equipo, su ubicación, número de referencia del
programa, lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo (inspecciones,
mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, herramientas
especiales que se necesiten, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier
arreglo de mantenimiento por contrato.

33
f) Especificación del trabajo: Es un documento que describe el
procedimiento para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de cada tarea
en el programa de mantenimiento. La especificación del trabajo deberá indicar el
número de identificación de las piezas (equipo), ubicación de la misma, referencia del
programa de mantenimiento, número de referencia de especificación del trabajo, tipo de
técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a
reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y
manuales y procedimientos a seguir.
g) Programa de mantenimiento: Es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa de
mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación, a fin de balancear la carga de
trabajo y cumplir con los requerimientos de producción.
h) Control del programa: El programa de mantenimiento debe ejecutarse
según se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier
desviación con respecto al programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una
acción de control.
No obstante, para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las
actividades previstas, con el propósito de prevenir las fallas o, en su defecto, para
detectarlas en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan conducir a la
parada del equipo por falla. En este sentido, la actividad de planificación, como parte del
conjunto de funciones que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel
primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr
resultados que causen la mejor impresión a nivel de los máximos responsables de la
empresa.
De hecho, para la instauración o reorganización de un sistema de mantenimiento
preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economía, es necesario, en
líneas generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada empresa
presenta particularidades especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a
la falta de sistematicidad dentro de las organizaciones en cuanto al mantenimiento se

34
refiere. Asimismo, la carencia de registros y datos históricos del comportamiento de los
equipos, suele constituir una de las deficiencias más comunes que es necesario
superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen
de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de sus
equipos en este caso dentro de sus instalaciones.
Mantenimiento preventivo
Autores tales como Nava (2006) establece una serie de pautas a tomar en
consideración para iniciar un plan en materia de mantenimiento preventivo, al efecto, de
manera general se destacan las características más resaltantes atinentes al mismo, a
saber: En primer orden, se tiene claro que la función del mantenimiento preventivo
simplemente es la de minimizar los paros imprevistos o la depreciación excesiva de los
equipos, a través de paros periódicos programados, para descubrir y corregir
condiciones defectuosas.
Además, puede suceder que los costos del plan de mantenimiento preventivo,
sumados al nuevo costo de reparación o fallas para los mismos equipos del plan, de
como resultado un costo de operación total mayor o igual al costo total inicial y esto no
tiene justificación. “Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como poco.
Tomando en cuenta los costos efectuados por las funciones de mantenimiento, se
puede establecer un nivel de éste que proporcione un máximo beneficio monetario”
(Duffuaa, Dixon y Reynolds, 2008).
En numerosos casos la Gerencia General de una organización tiene la idea de
que el plan de mantenimiento preventivo debe producir rápidos resultados provechosos.
Sin embargo, para que un plan funcione, es necesario esperar en la práctica algunas
veces varios años, y esto depende de diferentes factores tales como: tamaño de la
fábrica, tipo de operaciones, cualidades e instrucciones del personal de mantenimiento
y ayuda administrativa adecuada.
Lo importante es, sin embargo, poder contar con un sistema de historias de fallas
de los equipos que registre por ejemplo, tiempo fuera de servicio causado por

35
deficiencia, en el mantenimiento, esto no sólo servirá para identificar los equipos, sino
que debe contener en forma breve los motivos de las fallas, partes que se cambiaron y
las frecuencias con que ocurrieron las mismas. Si se tiene esta última información un
tiempo previo antes de iniciar el diseño de un plan de mantenimiento preventivo, es
necesario conocer además el costo total de las reparaciones o fallas debido a paros
imprevistos.
A su vez, estos costos se clasifican en costos directos e indirectos, incluyendo en
los primeros la mano de obra, materiales utilizados, sobretiempo y otros gastos. Los
costos indirectos incluyen el tiempo perdido por los obreros de producción, desperdicio
de materiales, preparación de las máquinas, ajustes, trabajo que se necesita volver a
ejecutar y otras pérdidas posibles.
En referencia a los equipos a inspeccionar, se puede decir que se pueden incluir
todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicio, tanques, equipos accesorios,
edificios de la planta y equipos de protección, es decir, que debe estar tentado a incluir
todo lo que se encuentra en una organización en cuanto a equipo se refiere, el cual se
pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobretiempo de trabajo.
Además, éste es el momento donde se deben examinar todas las actividades que no
resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. He aquí la etapa de
decisión y para tal efecto, se podría ayudar contestando las siguientes preguntas,
extraídas del Manual de Mantenimiento Industrial de Morrow (2007).
a) ¿Es un artículo crítico? Si su falla producirá un paro mayor imprevisto o
pérdidas muy costosas o daño a un empleado, la necesidad de mantenimiento
preventivo es casi cierta.
b) ¿Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda una falla? Si
la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar fácilmente a otro equipo, la
necesidad de mantenimiento preventivo es contingente a otros factores, como costo de
mantenimiento de “paro”.

36
c) ¿El costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo
ocioso y el costo de reparación o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una
maquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el valor de
mantenimiento preventivo es muy problemático.
d) ¿La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las
necesidades de producción? Si se espera que ocurra la obsolescencia más
rápidamente que el deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de
dinero. En caso de que un equipo no sea de operación, la decisión de incluir puede
guiarse por esta sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien
lesiona la producción o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela
seriamente antes de excluirla del plan de mantenimiento preventivo.
Ahora bien, en tercera instancia, para determinar qué partes inspeccionar vale
decir que una vez decidido qué equipos deben incluirse en el programa o plan de
mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar qué partes de cada equipo
necesitan atención. Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se
determinan mediante la integración de la siguiente información: recomendaciones de los
fabricantes (obtenida por consulta); manuales de servicios emitidas por cada equipo;
experiencia del personal de mantenimiento en general y registros históricos (historia de
fallas o reparaciones). Esta última la más importante de todas.
En lo atinente a con cuanta frecuencia inspeccionar, se destaca que es necesario
contar con experiencia para lograr equilibrar las frecuencias de inspecciones. Si se
exagera, existe peligro de que los costos de operación se incrementen
innecesariamente y resulte más tiempo ocioso de producción que los paros por fallas. O
en caso contrario, si no se inspecciona a menudo, puede resultar que las interrupciones
por falla sean excesivas, resultando gastos de paralización (penalizaciones o
reemplazos anticipados) mayores que lo ahorrado en el plan de mantenimiento
preventivo, también depende de varios factores: edad y clase de equipo, medio
ambiente, requisitos de seguridad y horas de operación.

37
Visto de este modo, el mantenimiento preventivo para Duffuaa y otros (2008: 14),
es aquel que “consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan
periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones
requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde se ubican,
alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.” “En la medida en que
optimizamos (prosiguen los autores) la frecuencia de realización de las actividades de
mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos”.
Dicho de otro modo es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por
cuatro razones principales: la frecuencia de fallas prematuras, puede reducirse
mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la
medición del desempeño. Si las fallas no pueden prevenirse, la inspección y la medición
periódicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en
otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias
negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.
Finalmente, vale señalar lo erigido por Knezevic (2006) en cuanto a las tareas del
mantenimiento preventivo cuando refieren que son tareas que se realizan para reducir
la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo:
Una tarea de mantenimiento preventivo típica consta de las siguientes actividades de
mantenimiento: desmontaje, recuperación o sustitución, montaje, pruebas, y
verificación. La duración de la tarea se representa por DMT que representa el tiempo
transcurrido necesario para la conclusión con éxito de la tarea de mantenimiento.
Por tanto, las tareas de mantenimiento se realizan antes de que tenga lugar la
transición, con el objetivo principal de reducir: el costo de mantenimiento y la
probabilidad de falla. Las tareas más comunes del mantenimiento preventivo son
sustituciones, renovaciones, revisiones generales, entre otras. Es necesario recalcar
que estas tareas se realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo cada 3000 horas de
operación, entre otros, al margen de la condición real de los elementos o sistemas.

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Partes interactuantes de un sistema
Gómez (2007), expresa que las partes interactuantes de un sistema son una serie
de elementos conformado por una actividad, un procedimiento o un plan de
procedimientos el cual busca una meta o metas comunes, mediante manipulación de
datos, energía o materia. Lo antes expuesto lleva a inferir que el funcionamiento del
sistema es un conjunto complejo de interacciones entre las partes, componentes y
procesos que lo integran, que abarcan relaciones de interdependencia entre dicho
complejo y su ambiente. Por consiguiente las partes interactuantes de un sistema son:
los métodos, procedimientos, programas, funciones y actividades respectivamente.
Método
Gómez (2007), identifica al método como la manera de efectuar una operación o
una secuencia de operaciones. Por otra parte los métodos del análisis de sistemas son
el desarrollo de un buen trabajo de análisis básicamente depende de la habilidad de la
persona que está haciendo uso de esta técnica; sin embargo, es conveniente señalar
que la aplicación requiere un método al señalar las fases del proceso de análisis. De
hecho, el método se refiere específicamente a como un empleado ejecuta una
determinada actividad en su trabajo. Mientras, para Cerbero (2007), un método es una
serie de pasos sucesivos, conducen a una meta. El objetivo del profesional es llegar a
tomar las decisiones y una teoría que permita generalizar y resolver de la misma forma
problemas semejantes en el futuro. Por ende es necesario que siga el método más
apropiado a su problema, lo que equivale a decir que debe seguir el camino que lo
conduzca a su objetivo.
En el marco de lo expuesto, vale destacar que el mantenimiento óptimo es un
método usado para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier organización, es
decir, es la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir para tratar de
obtener costos totales de operación mínimos e instalaciones de operación y servicio,
operando en buenas condiciones durante un porcentaje de tiempo óptimo. Según The
Howar Finley Corporation (2007), se encontraron los siguientes principios básicos del
mantenimiento óptimo a saber:

39
a) Hay que tener en cuenta que el mantenimiento es parte integral de la
organización y es tan importante como la producción.
b) El mantenimiento es una unidad de servicio y no debe permitirse que
domine las operaciones.
c) El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen,
supervisando su carga del mismo (horas hombres utilizadas) y debe realizarse en forma
ordenada.
d) La ejecución ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a
través de un sistema de órdenes escritas que incluye: Solicitud, Planificación Estimado,
Autorización, Programación, Ejecución y Revisión.
e) En la organización del mantenimiento deben existir tres niveles de
operación: Mantenimiento Operacional (trabajos rutinarios), Mantenimiento de Campo
(realizando en el origen mantenimiento preventivo y correctivo) y Mantenimiento de
Taller (trabajo realizado en un sitio fijo). El mantenimiento operacional generalmente es
realizado por el personal de producción.
f) Todos los mantenimientos deben ser revisados en forma automática y
preferiblemente, por excepción y comparados por normas pre-establecidas.
g) Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal
forma que el costo de mantener una facilidad o equipo mayor sea determinada
fácilmente.
h) El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas,
planos, especificaciones y dimensiones deben estar disponibles. Además, es importante
que la organización intervenga desde el inicio, es decir, desde la etapa de diseño, bajo
el principio de mantenimiento óptimo (equipos confiables y con facilidades para
mantenerlos en buenas condiciones de operatibilidad.

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i) La función de mantenimiento debe incluir, programa para medir la productividad
laboral, análisis de actuación, realización de estudios de métodos, preparación de
normas y desempeño de otras funciones técnicas por parte de los supervisores.
Procedimiento
Para Gómez (2007), un procedimiento es la sucesión cronológica y secuencial de
operaciones concatenadas entre sí, que se constituyen una unidad, en función de la
realización de una actividad o tarea específica dentro de un ámbito predeterminado de
aplicación. Todo procedimiento involucra actividades y tareas del personal la
determinación de tiempos de realización, el uso de recursos materiales y tecnológicos y
la aplicación de métodos de trabajo y control para lograr el cabal, oportuno y eficiente
desarrollo de las operaciones. Dicho de otro modo un procedimiento es una serie de
actividades u operaciones ligadas entre sí ejecutadas por un conjunto de empleados, ya
sea dentro de un mismo departamento o abarcando varias dependencias para obtener
el resultado que se desea.
A su vez, Gómez (2007) hace referencia a un manual de procedimientos el cual se
refiere a como un documento que registra y trasmiten, sin distorsiones, la información
básica requerida referente al funcionamiento de las unidades administrativas, por
consiguiente es el documento que contiene la descripción de las actividades que deben
seguirse en la realización de las funciones de una unidad administrativa, o de dos o
más de ellas. Incluye los puestos y unidades administrativas que intervienen,
precisando su responsabilidad y participación.
En otras palabras Duffuaa y otros (2008), refieren que un procedimiento deberá
ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de poder implementarse. Los siguientes
son los principales factores que afectan la eficiencia de los procedimiento y las normas:
la calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente),
documentación de los procedimientos y las normas, adecuación de las normas para el
ambiente de trabajo y mecanismos para la mejora de los procedimientos y las normas.
De hecho, la calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para
alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento

41
incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del procedimiento,
sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades,
computarización, documentación y mecanismos para mejora continúa.
Mientras, se acota que los procedimientos de la Norma Covenin 3049-93
aplicables a ejecución y control del plan de mantenimiento son los siguientes: Orden de
trabajos, preventivos, Revisión mantenimiento rutinario, Recorrido de Inspección,
Revisión mantenimiento circunstancial, Inspección instalaciones/edificaciones, Orden
trabajo correctivos y Acumulación de materiales y horas – hombre, Reportes de falla,
Reportes de salida de materiales y/o repuestos, Requisición de materiales y/o
repuestos, Requisición de trabajos por contrato y Historial de falla
Programa
Gómez (2007) define un programa como el conjunto de actividades a que se
dedica la organización, son sus productos, la conversión de sus doctrinas en acción.
Esto involucra un grupo de opciones acerca de cómo aplicar los recursos de que se
dispone y qué corriente de productos o servicios se debe proveer. Por otro lado, un
programa de trabajo es la incorporación de tiempos estimados de realización de cada
una de las actividades que componen el plan, e indica las fechas de iniciación y
terminación de cada una de ellas. Por otro lado nos indica la fecha de implantación del
sistema y el tiempo total de duración de los trabajos. Por otra parte, Duffuaa y otros
(2008), afirman que los programas de mantenimiento pueden prepararse en tres
niveles, dependiendo de su horizonte: 1) el programa a lago plazo o maestro, que cubre
un periodo de 3 mese a 1 año; 2) el programa semanal que cubre 1 semana; y 3) el
programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.
Por consiguiente, un programa a largo plazo o maestro se basa en las órdenes de
trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco, los
trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia
anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con
los recursos disponibles. Con base en el programa a largo plazo se puede identificar
los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por adelantado. El programa

42
a largo plazo generalmente está sujeto a revisión y actualización para reflejar cambios
en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
Consecuentemente, los programas de mantenimiento semanal se generan a partir
del programa a largo plazo y toma en cuanta los programas actuales de operaciones y
consideraciones económicas. El programa semanal deberá permitir que se cuente
con10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deberá
proporcionar el programa para la semana actual y la siguiente, tomando en
consideración los trabajos pendientes. A las órdenes de trabajo programadas para la
semana actual se les asigna una secuencia con base en su prioridad. El análisis de la
ruta crítica y la programación entera son técnicas que pueden utilizarse para generar un
programa.
Del mismo modo, el programa de mantenimiento diario se elabora a partir del
programa semanal y generalmente se prepara el día anterior. El programa con
frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades
establecidas se utilizan para programar los trabajos. En algunas organizaciones, el
programa se entrega al supervisor del área, quien asigna el trabajo según las
prioridades establecidas. Las prioridades se establecen para asegurar que se programe
primero el trabajo más crítico
En ese sentido, se puede señalar que un programa confiable debe tomar en
consideración lo siguiente: una clasificación de prioridades de trabajo que refleja la
urgencia y el grado crítico del trabajo, si todos los materiales necesarios para la orden
de trabajos están en la instalación(si no, la orden de trabajo no debe programarse), el
programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de
operaciones, estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea, flexibilidad en el programa, se actualiza y se revisa con frecuencia.
Por esta razón un programa de Mantenimiento es el proceso de asignación de recursos
y personal para los trabajos que tienen que realizarse en cierto momento. Los equipos
que pueden detener el proceso de producción por fallas o ponen en riesgo vidas
humanas se le dice que son equipos críticos, estos equipos no son fácil de programar
sus mantenimientos se maneja bajo prioridades. Duffuaa y otros (2008).

43
Funciones
Gómez (2007), define funciones como el conjunto de actividades afines y
coordinadas, necesarias para alcanzar los objetivos de un organismo social. Una
función se puede definir como una sola actividad, se analizan, identifican y describen
las funciones principales del área bajo estudio, estableciendo claramente las
características actuales satisfacen las demandas de información.
Para Knezevic (2006), la función principal de trabajo es la planificación y
programación, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los
encargados de las áreas. Por tanto el horizonte de planificación puede extenderse
desde tan solo 48 horas hasta un año, y abarcará todos los trabajos, aparte de los
aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. El servicio es
responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a
medio plazo a realizar en el próximo periodo de producción, por ejemplo de una
semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha comienzo.
Por consiguiente, en la responsabilidad se incluyen la coordinación inicial del
trabajo multidisciplinario, el suministro de información de mantenimiento, como planos o
manuales, la comprobación de la disponibilidad de los repuestos más importantes y la
comprobación de la disponibilidad de los sistemas críticos. Visto de este modo, la
planificación detallada y la asignación de trabajos son las funciones de planificación
más importantes de la supervisión de primer escalón, a la que se debe dejarse actuar
en el sitio de trabajo.
Sobre la base de las ideas expuestas, Nava (2006) refiere que la principal función
del mantenimiento, manejados con criterio económico y encausados a un ahorro en los
costos generales de producción: es llevar a cabo una inspección sistemática de todas
las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados asimismo mantener
permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los
tiempos de parada que aumentan los costos. Seguidamente, efectuar las reparaciones
de emergencia lo mas pronto, empleando métodos más fáciles de reparación, prolongar

44
la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo, sugerir y proyectar mejoras en la
maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y rotura, controlar el
costo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo, materiales,
hombres y servicio.
De manera que las funciones primarias son mantener, reparar y revisar los
equipos e instalaciones, generación y distribución y distribución de los servicios
eléctricos, vapor, aire, agua, gas, del mismo modo modifica, instala, remueve equipos,
propone nuevas instalaciones de equipos, desarrolla programas de mantenimiento
preventivo y programado, igualmente selecciona y entrena al persona. Por otra parte,
las funciones secundarias del mantenimiento son: asesorar la compra de nuevos
equipos, hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros, controlar y asegurar
un inventario de repuestos y suministros, mantener los equipos de seguridad y demás
sistemas de protección, llevar la contabilidad e inventario de los equipos y cualquier otro
servicio delegado por la administración
Al efecto, las funciones características del mantenimiento según Milano (2005), las
funciones características de una organización de mantenimiento por áreas son:
organización, personal, relaciones, esto implica adecuación y balance de organigrama,
directrices del mantenimiento, formación y calificación del personal entre otras, por
consiguiente la preparación y planeación del trabajo: es la sistemática de ordenes de
trabajo, coordinación de especialidades, establecimiento de programas, definición de
materiales, estimación de tiempos, estimación de fechas de culminación. Por lo que
sigue la ingeniería, inspección y mantenimiento preventivo son un diseño y montaje de
instalaciones existentes, documentación técnicas disponibles, historial de equipos,
investigación sistemática de falla, gamas de mantenimiento preventivo, análisis de
métodos de trabajo, dotación de medios de mantenimiento e inspección.
Actividades
Gómez (2007) define la actividad como conjunto de actos o labores específicas
(operativas) a realizar por un individuo, departamento, unidad. También pueden
definirse como una o más operaciones afines y sucesivas que forman parte de un

45
procedimiento ejecutado por una misma persona o una misma unidad. Para Duffuaa y
otros (2008), las actividades de control se definen como las actividades de control como
una parte esencial de la administración científica.
El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente:
control de trabajo: es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de
mantenimiento, control de inventario: es la técnica de mantener refacciones y materiales
en los niveles deseados, control de costo: se utiliza como una ventaja competitiva en el
suministro de productos y servicios del mismo modo optimiza todos los costos de
mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización
como disponibilidad, porcentaje de calidad y otras medidas de eficiencia y eficacia.
Por otro lado, Duffuaa y otros (2008), define las actividades de planeación como
las diferentes actividades necesarias para hacer que un sistema sea funcional, a saber,
planeación organización y control por consiguiente las actividades de planeación
generalmente incluyen las siguientes actividades: filosofía del mantenimiento,
pronóstico de la carga de mantenimiento, capacidad del mantenimiento, organización
del mantenimiento y programación del mantenimiento. De manera que la filosofía del
mantenimiento presenta en sus aristas aplicar estrategias que puedan desempeñar un
papel eficaz si se aplican en la combinación y forma correcta: mantenimiento correctivo
o por fallas, mantenimiento preventivo con base en el tiempo, en el uso y las
condiciones.
Por otra parte, el pronóstico de la carga de mantenimiento es el proceso mediante
el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento varía
aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una función de la edad del equipo, el
nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de los
trabajadores de mantenimiento, la planeación de la Capacidad del Mantenimiento es
quien determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de
mantenimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento depende de la
carga de mantenimiento, el tamaño de la instalación, las destrezas de los trabajadores,
donde el mantenimiento se puede organizar por departamento por área o en forma
centralizada.

46
Así pues las actividades de organización son un sistema de mantenimiento incluye
lo siguiente: diseño del trabajo, estándares de tiempo, administración. Los sistemas de
mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente
son emitidas por los departamentos de producción. Las órdenes de trabajo describen el
trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo. Ahora bien, el
diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de
trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar las herramientas
especiales necesarias y los trabajos calificados requeridos, Los estándares de tiempo
realista, vigilan e incrementan la eficacia de los trabajos y, de la siguiente forma, reducir
al mínimo el tiempo muerto de la instalación. Por ello, se hace obvio que se requieren
estándares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de
mantenimiento.
Categorías del mantenimiento preventivo
Según lo puntualizan Duffuaa y otros (2008), el mantenimiento preventivo puede
estar basado en las condiciones o en datos históricos de falla del equipo. Consta de dos
categorías estas tiene una base estadística y de confiabilidad o se basan en las
condiciones, la primera categoría se basa en datos obtenidos de los registros históricos
del equipo. La segunda categoría se basa en el funcionamiento y las condiciones del
equipo. Al efecto, vale reiterar que el mantenimiento preventivo consiste en programar
las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos
predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de servicio, kilómetros
recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir
la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o instalación
tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del
elemento intervenido y por otro lado garantizar la continuidad operacional del equipo y/o
instalación.

47
Mantenimiento preventivo con base en las estadísticas y la confiabilidad del
equipo en el tiempo o el uso
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a
cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o la
confiabilidad del equipo en el tiempo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o
en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un
calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas
que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias. En la determinación de la
frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las
fallas o la confiabilidad del equipo, Duffuaa y otros (2008). Ahora bien, según Milano
(2005), los objetivos del mantenimiento son: reducción de la duración del periodo en el
cual se pasa de la condición de no-funcionamiento (tiempos fuera de servicio), con lo
que consigue alargar el tiempo operativo de los sistemas y garantía de la confiabilidad,
disponibilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de presencia de fallas.
Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones
conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros
clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición del mismo. A la
utilizada estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. SI la
probabilidad de la falla es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso y
existe una degradación gradual desde el principio de la falla, entonces la tarea
mantenimiento puede basarse en las condiciones, Milano (2005).
Según Knezevic (2006), las actividades de mantenimiento preventivo deben
basarse en la condición real del elemento o sistema. Así, gracias a la evaluación de la
condición del sistema o elemento mediante la vigilancia de la condición de los
parámetros seleccionados, es posible identificar el instante de tiempo conveniente en
que deben realizarse las tareas de mantenimiento preventivo. En consecuencia, las
tareas de mantenimiento preventivo no se realizan mientras sea aceptable la condición

48
del elemento. Por otro lado, la manera en que se usa la información obtenida acerca de
la condición del elemento para evaluar la condición del elemento o sistema se pueden
distinguir dos tareas de mantenimiento condicional diferentes, tales como:
a) La inspección, es una tarea de condición específica de mantenimiento
condicional, cuyo resultado es un conforme sobre la condición del elemento, esto es, si
la condición es satisfactoria o insatisfactoria. La característica común de todas estas
tareas es que los resultados obtenidos no tienen ningún efecto en la programación de la
próxima comprobación. Antes de poner en servicio el elemento o sistema se determina
la frecuencia de inspecciones más conveniente.
b) El examen, es otro tipo de tarea de mantenimiento condicional que tiene
como resultado una descripción numérica de la condición del elemento en ese
momento. Contrariamente a las tareas condicionales basadas en la inspección, en
mismo caso los resultados del examen afectan directamente a la programación del
siguiente examen.
Fallas
Para iniciar este análisis es importante resaltar específicamente el concepto de
falla, la cual se define como un hecho fortuito ocurrido a un equipo que le impide
realizar su funcionamiento y desempeño normal para el cual fue diseñado. Siendo las
cosas así, uno de los componentes mas importantes, es el modo y efecto de fallas,
según Zambrano y Leal (2005), se definen como las causas de las fallas conocidas
como modos de fallas los cuales indican que debe prevenir el mantenimiento.
Por otra parte, Milano (2005), refiere que según el alcance se detallan las fallas
parciales y las fallas totales. Las fallas parciales como su nombre lo indica afectan
directamente el equipo, estas fallas pueden presentarse estando el equipo en
funcionamiento pero el mismo trabaja con desviaciones de sus características normales
de funcionamiento. Mientras que las fallas totales se presentan cuando el equipo o
sistema se ve afectado en todas sus características y no permite colocar el equipo en
funcionamiento dentro del sistema productivo.

49
A su vez, Milano (2005) menciona que de acuerdo a su velocidad de aparición las
fallas pueden presentarse como una falla progresiva, que es aquella que viene
afectando el equipo de manera paulatina donde con el tiempo se va degradando su
integridad física y la cual se ve reflejada en el desempeño así como en el
funcionamiento del sistema global.
En otro orden de ideas, las fallas intermitentes también tienen un valor significativo
dentro del contexto industrial puesto que es aquella falla que se hace presente de forma
alterna durante cierto tiempo y afecta directamente el desempeño del equipo. Por
ultimo, no por ser menos importante se estudia otro tipo de falla que es la falla súbita,
caracterizada por aparecer repentinamente y afectar en su totalidad todo el sistema
productivo sin haberla podido preverla con anterioridad mediante algunas técnicas de
diagnósticos.
Consecuentemente, el citado autor afirma que las fallas también son vistas por el
impacto operacional que manifiesten en la instalación, así pues esta la falla menor,
conocida como aquella que no llega afectar las metas de producción que se tengan
previstas. Las fallas mayores que si afectan de forma parcial los objetivos trazados de
producción y la falla crítica de gran impacto porque llega afectar por completo los
objetivos de producción.
Lo expresado, permite inferir que la falla es una alteración que impide al objeto de
la falla cumplir la función para la cual fue creado. De esta definición se desprende que
la falla puede ser propia del objeto (intrínseca), o puede ser inducida o provocada por
algún elemento o factor de su entorno (extrínseca). De hecho, la confiabilidad de una
máquina o de sus componentes elementales, se evalúa y analiza en base a un
parámetro que la caracteriza: la rata de fallas (o tasa de fallas, o intensidad de fallas).
Este parámetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un número
inicial “n” de ellos, se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante
determinado t. Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene
por unidad de tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa
(1/horas).

50
Asimismo, una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades según lo
expresa Ordoñez (2006):
Según su forma de manifestarse puede ser:
a) Parcial (alteración del funcionamiento)
· Completa (cese del funcionamiento o pérdida de función)
b) Por su forma de evolucionar puede ser:
· Cataléctica o catastrófica (repentina y completa)
· Por degradación (progresiva y parcial)
c) Por su frecuencia de ocurrencia puede ser:
· Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante)
· Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente).
d) Por su naturaleza puede ser:
· Mecánica, eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica, otras
e) Por su forma de evidenciarse
· Revelable (falla detectable)
· Oculta (no revelable)
Consecuentemente, vale decir que la rata de fallas evoluciona a lo largo de la
duración de vida de un equipo, relacionándose directamente con la condición del

51
mismo equipo, en función de su edad técnica. La curva conocida como "de la bañera"
muestra el comportamiento de la rata de falla según la edad del equipo, distinguiéndose
tres etapas bien diferenciadas según Nava (2006):
a) Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (función
decreciente) a medida que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del
equipo, después de su puesta en marcha inicial.
b) Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento
óptimo, durante el cual la rata de falla asume un valor casi constante y las fallas
aparecen en forma aleatoria.
c) Periodo de obsolescencia, donde la degradación se acelera y las fallas se
hacen más evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a
menudo desgaste mecánico, fatiga, abrasión y corrosión. En esta edad el material o se
rechaza o se reconstruye.
De tal modo, la valoración de las fallas permite establecer niveles de criticidad en
función de las consecuencias que puede producir su ocurrencia: Las prioridades de
acción se determinan en función de los riesgos, los cuales dependen a su vez de la
probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos. La forma
apropiada de reducir el riesgo es actuando del lado de la probabilidad de ocurrencia de
las fallas, tratando de reducirlas a niveles mínimos. Los mayores esfuerzos se deben
concentrar prioritariamente sobre aquellos equipos que, en caso de fallar, pudieran
poner en peligro la seguridad de las personas, la integridad de las instalaciones y la
economía general de la empresa.
Asimismo, vale destacar que por efecto del desgaste normal y de los desajustes
que sufren las máquinas durante su funcionamiento, un equipo pierde gradualmente
sus características iniciales, reduciéndose paulatinamente su rendimiento.
Considerando que en ningún momento se interviene para modificar esa tendencia
degradante (está en operación hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la
avería (parada fortuita o aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo

52
funcionando sin experimentar falla se denomina tiempo de operación (Top1). Desde el
momento en que el equipo deja de funcionar, comienza a correr el tiempo de parada
(Tpa1). Ante tal situación de avería, es posible optar por una de las siguientes
alternativas:
a) Realizar en el tiempo mínimo (Tpm) una pequeña intervención correctiva
(arreglo) que permita al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado
degradado y por debajo del nivel de rendimiento óptimo. El equipo funcionará en este
estado (línea punteada) hasta que se presente de nuevo la avería (por degradación o
por falla catastrófica).
b) Proceder a la reparación completa del equipo en el tiempo de parada
Tpa1. Al restituir el equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual
concluirá en cualquier otro instante de tiempo debido a una falla catastrófica o
producida por degradación. Comenzará a correr un tiempo de parada (Tpa2) durante el
cual se realizaran arreglo o reparaciones, y así sucesivamente.
Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una
ley de degradación desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar
registros de los tiempos de operación y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es
posible realizar un estudio que permita conocer la ley de degradación a la cual se
encuentra sometida la máquina. Si un equipo se encuentra sometido a un programa de
mantenimiento preventivo, es signo de que en un momento determinado se definió un
nivel admisible de rendimiento (cantidad de horas de buen funcionamiento, número de
piezas correctamente producidas o distancia recorrida en kilómetros) alcanzado el cual,
se deberá efectuar una parada programada, para realizar las acciones de
mantenimiento previstas.
De hecho, a lo largo del periodo de operación (Top1), se realiza une serie de
inspecciones, con el propósito de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y
detectar posibles anomalías que ameriten intervenir antes de la parada preventiva
programada. De esta forma se logra planificar las intervenciones y evitar, en la medida
de lo posible, la ocurrencia de fallas catastróficas antes del momento de la parada

53
programada (las fallas ocultas pueden causar averías en cualquier momento y forman
parte del porcentaje de mantenimiento correctivo residual (generalmente 5%) que no es
posible evitar.
Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada paulatinamente,
hasta alcanzar el punto limite de rendimiento admisible. En ese instante se cumple la
parada preventiva y se procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de
mantenimiento previstas. Luego de lo cual se restituye el equipo al servicio, en espera
de la próxima intervención, al final del periodo Top2 de buen funcionamiento, y así
sucesivamente. En ese marco, a lo largo de los períodos de funcionamiento sin fallas
(Top1 y Top2) el equipo puede sufrir una falla por degradación no controlada o una falla
catastrófica. Se procederá entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar
inmediatamente la reparación, o diferir la corrección de la misma hasta la siguiente
parada preventiva programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete
nuevamente al programa de mantenimiento preventivo estipulado.
Se debe notar también que las labores de acondicionamiento y de reparación del
equipo no le devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo
transcurre, el equipo sufre fenómenos de degradación que afectan su nivel de
rendimiento. Por otra parte, a lo largo de la etapa de madurez, la rata de fallas del
equipo sufre incrementos leves pero continuados, hasta llegar a la etapa de
obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad de tiempo se hace más
consistente, debido a una mayor incidencia de averías por causa de desgaste,
abrasión, fatiga corrosión y otras, que harán necesario intervenciones más y más
frecuentes, hasta requerirse la reconstrucción casi total de la máquina, una vez que
haya alcanzado la etapa de vejez.
Modos de Fallas
La identificación de los modos de falla es uno de los procesos de mayor
importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de mantenimiento. Según la
complejidad de un equipo y el nivel en que se analice, puede hacerse una lista de entre
uno y treinta modos de falla para cada falla funcional. Para ello, solo deben registrase

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los modos de falla que tengan una probabilidad razonable de producirse dentro del
contexto en cuestión. Los modos de falla que tienen una probabilidad razonable de
producirse incluyen los siguientes según lo expresan Zambrano y Leal (2005):
a) Fallas que se han producido antes en el mismo equipo, o en otro de
características similares (a menos que se haya modificado el equipo de tal forma que es
poco probable que vuelvan a producirse).
b) Modos de fallas que ya son objetos de mantenimiento cíclico preventivo
los cuales se producirán de no realizarse el mismo.
c) 0tros modos de fallas, que aunque no se han producido antes, se
consideran muy posibles, tomando en cuenta sus consecuencias.
Por otra parte, se explica los efectos de las fallas, en una lista que se elabora al
producirse cada modo de falla. Los efectos de las fallas deben describirse como si no
se estuviera haciendo nada para impedirlos. El registro de los efectos de la falla deberá
incluir, de ser posible, según los citados autores en la siguiente información:
a) Se debe especificar si el fallo será evidente a los operarios en el
desempeño de sus tareas normales.
b) La descripción debiera indicar si la falla va acompañada o precedida de
efectos físicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de vapor, olores
extraños, o manchas de líquido en el suelo. También debiera indicar si la maquina se
paro por efecto de la falla.
c) En cuanto a daños secundarios y su efecto sobre la producción se debe
registrar lo siguiente:
El tiempo de parada asociado con cada falla, incluyendo no solo el tiempo
de reparación, sino también el tiempo normalmente necesario para analizar la falla y el
tiempo para obtener los recambios.

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