Acabados superficiales, rugosidad, rectificacion de piezas para diseño mecanico industrial

1. Acabados superficiales: Normas de acabado y simbología
INTRODUCCIÓN
Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de una pieza, sino que se necesita estudiar y normalizar los
estados superficiales de la pieza mecanizada, sobre todo para poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia pieza, de ahí
que surja la micro geometría que estudia los defectos de la superficie, rugosidades, ondulaciones, etc. producidas en los procesos de
mecanizado de las piezas, las cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye los ajustes y producen vibraciones
en las máquinas.
Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como basta, fina, alisada, para determinar un estado
superficial. En 1940 se inició en USA un método que puede permitía relacionar los distintos grados de acabado con las necesidades
del montaje y servicio que deben prestar las piezas en base a establecer una serie de requisitos, es decir, hay unas normas superficiales.
Y obliga a que una vez determinado el acabado superficial se debe especificar el proceso de mecanizado concreto.
Por lo que atañe, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un perfil erróneo de la herramienta o por la falta de rigidez
de la pieza o en su sujeción. También se debe indicar el grado de acabado superficial comparándolo con una muestra.
ACABADOS SUPERFICIALES
Superficie
Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes para distintas aplicaciones de los productos:
1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas es más probable que causen una impresión favorable en el
consumidor. 2) Las superficies afectan la seguridad. 3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies. 4) Las
superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos de
concentración de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por ejemplo, la resistencia de las juntas
unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca rugosidad. 6) Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos
mejores.
La tecnología de superficies tiene que ver con 1) la definición de las características de una superficie, 2) la textura de la superficie, 3)
la integridad de la superficie, y 4) la relación entre los procesos de manufactura y las características de la superficie resultante.
Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica:
Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad.
Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
Acabado
Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para
la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los
casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la
estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales
de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a
procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a
causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive
fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar
micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o
colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Características de las superficies
Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. Los rasgos de una superficie común
se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis se
concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con modificaciones
debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura
granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su

2. composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y
tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. Aunque aquí no se observan, también
tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el
término textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. Se denomina capa alterada,
y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores.
Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su
superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento
químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro estructura se altera
en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición, la
especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño
posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así
como la capa alterada ubicada bajo ella.
Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo suficiente para que se forme
después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al
sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no
da ninguna protección). También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros
contaminantes. .
fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.
Textura de las superficies
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro
características: rugosidad, ondulación, orientación y defectos o fallas, como se observa en la figura 1.2
fig. 1.2 Rasgos de la textura de una superficie.
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que están determinadas por las
características del material y el proceso que formó la superficie.
La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a la deflexión del trabajo, vibraciones,
tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad está sobre impuesta a la ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada por el método de manufactura
utilizado para crear a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la
mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el símbolo que utiliza el diseñador para
especificarlas.

3. Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie.
Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras, inclusiones y otros
defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.
Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes.
El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla
popular, es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad.
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad. Respecto a la figura 1.4, la rugosidad de
la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada
de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este
valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.
Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal.
Algunas aplicaciones de los estados superficiales
Fig. 1.20
Conclusión
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear piezas bajo norma que podrán desempeñar un buen
funcionamiento, ya que como estas piezas por lo general van acopladas a otras y la mayoría de las veces están en constantes esfuerzos,
cualquier deformidad o error en su creación provocará una falla en el sistema al que se acopló.
Es por eso que es muy importante tener información sobre los acabados superficiales y la normatividad de la misma.
Metrología avanzada: Acabados superficiales
Introducción.
En la construcción y diseño de piezas implican muchos parámetros y normas de estandarización. y sobre todo en las necesidades y
exigencias del cliente, ya terminada la pieza existe un ultimo paso que es el de acabado superficial.
Existen diferentes tipos de acabado superficial dependiendo de las piezas y las aplicaciones que estas puedan tener; para un buen
acabado superficial es de vital importancia saber y poder interpretar los planos del diseño de la pieza.
El acabado final de la pieza es de vital importancia por que nos determina la calidad de la pieza para poder tener una mayor vida útil
de la misma, teniendo en cuenta el contacto y la frecuente fricción con otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos otros
aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestras piezas a utilizar.
Acabados superficiales.
En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de
los materiales duros como los metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.
Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros
materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o
electroquímico que continuación mostraremos.
En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de
arrancar, desbastar y pulir una superficie.
Desbaste con abrasivos.
Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante, corindón, caolín, cuarzo
(arena o vidrio) y entre los artificiales están el electro-corindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.

4. Partículas abrasivas.
Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo así como la
granulometría a emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o
abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños impregnados en trapos, paños y fieltros.
Una secuencia de Figuras nos permite ver bajo qué forma industrial se nos presentan los abrasivos y herramientas para el desbaste,
pulido y bruñido.
Cepillos para desbaste
Distintos tipos de abrasivos para pulido integrados en papel
Sand-blasting.
Pasemos a mencionar ahora otros procesos físicos como el arenado y el satinado. La figura nos muestra los equipos para el clásico
proceso de sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente
metálica con el fin de eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de óxido y pequeños animales muy típicos de las
grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.
Maquina para sand-blasting (arenado) de piezas pequeñas Arenado de un barco de gran calado.

5. Lapeado.
En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha
superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de
abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas.Ello es debido a que
la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la
muestra.Por dicha razón, la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo
de tiempo) es muy baja durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.En el caso de los materiales
blandos, las partículas de abrasivos a menudo son introducidas a presión en la superficie de la muestra, en la que quedan firmemente
incrustadas.Tanto las deformaciones profundas como los gránulos incrustados son defectos extremadamente poco deseables en la
preparación de muestras materialográficas.Por las razones expuestas anteriormente, el lapeado solo se utiliza para la preparación de
materiales quebradizos muy duros, como los materiales cerámicos y las muestras mineralogicas.
Proceso de lapeado.
Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre la superficie de la muestra, rodando.Posición 1: La partícula empieza a
introducirse en la superficie de la muestra. Posición 2: La partícula rueda y extrae un fragmento del material de la muestra por
percusión. Debido al "efecto de martilleo" se producen deformaciones importantes en el material de la muestra.Posición 3: La
partícula sigue rodando sin tocar ya la superficie de la muestra. Cuando la partícula vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es
extraído un nuevo fragmento, mas pequeño o mas grande, en función de la forma de la partícula.
Esmerilado.
El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del
material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con una grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de
deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa mas alta de eliminación de material. El pulido utiliza básicamente
el mismo mecanismo que el esmerilado.
Pulido.
El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye los últimos pasos del proceso de
preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite
eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en
el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos
tiempos de pulido tan cortos como sea posible
Desbarbado.
Las rebabas o barbas son montículos delgados que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado de láminas
y en el recorte de forjas y piezas fundidas.
Entre sus efectos perjudiciales están: interferir con el ensamble de las partes, ocasionar atascamientos de las mismas,
desalineamientos, y cortocircuitos en componentes eléctricos, además, pueden reducir la vida a la fatiga de los componentes.
En forma tradicional, éstas se han quitado siempre manualmente, lo cual puede ocupar hasta un 10% del costo de la pieza. En general,
la economía del desbarbado depende de del grado de desbarbado requerido, la complejidad de la parte y el lugar de las barbas, así
como de la cantidad de las partes.
Abrillantado.
Es muy parecido al pulido, sólo que se realiza con partículas muy finas sobre discos suaves de tela o piel. El abrasivo se suministra
externamente con un lápiz de compuesto abrasivo.
Rectificado.
El rectificado es un proceso de remoción de virutas que utiliza un grano abrasivo individual como herramienta de corte. Las
principales diferencias entre las acciones de grano y de herramienta de una punta son las siguientes:
1. Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y están a distancias aleatorias en la periferia de la piedra.
2. El ángulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por ejemplo – 60º o menos, lo que hace que las virutas del
material sufran una deformación mayor que en los otros procesos de corte.
3. Las posiciones radiales de los granos varían.
4. Las velocidades de corte son, en general, muy altas, del orden de 30 m/s.

6. Maquina rectificadora
Electro pulido.
El electro pulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica,
disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los
iones metálicos difundir a través de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que
zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando
lugar a una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y
temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente,
se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a la corrosión.
En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una serie de picos y valles. La
profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la superficie.
En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.
Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser
eliminadas.
Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:
a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).-
b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de micrón.-
Galvanizado.
La galvanización en caliente es un proceso mediante el que se obtiene un recubrimiento de zinc sobre hierro o acero, por inmersión en
un baño de zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450º C. A esta operación se la conoce también como galvanización por
inmersión o galvanización al fuego. El proceso de galvanizado tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la
humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro.
Moleteado.
Moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre.
Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor profundidad y mejor acabado.
Anodizado.
El proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de oxido de mucho mas espesor y con mejores
características de protección que las capas naturales, estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se
pueden obtener películas en las que el espesor es de 25/30 micrones en el tratamiento de protección o decoración y de casi 100
micrones con el procedimiento de endurecimiento superficial (Anodizado Duro).

7. Podemos decir que el proceso de anodizado consiste en formar artificialmente una capa de oxido de aluminio en la superficie del
metal, este procedimiento llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del material desde la superficie hacia el interior,
como dijimos anteriormente el material que produce la oxidación, es oxido de aluminio, muy característico por su excelente
resistencia a los agentes químicos, dureza, baja conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta ultima junto con las
anteriores, es la que nos permite darle una excelente terminación, características que la hacen adecuada y valiosa a la hora de elegir un
medio de protección para este elemento.
Tabla de acabado superficial de acuerdo al material y tipo de acabado.
Conceptos generales.
. La rugosidad superficial. Es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección donde
los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
. Superficie real: Es la superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
. Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico.

8.  Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la
superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
 Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
 Ondulaciones. Procedentes de holguras y desajustes en las máquinas-herramienta que fabricaron la pieza.
 Altura de una cresta del perfil: Distancia entre la línea media y el punto más alto de una cresta respecto a la dirección de las
alturas.
 Altura máxima de una cresta, Rp: Distancia del punto más alto del perfil a la línea media, dentro del. Profundidad máxima de
un valle, Rm: Distancia del punto más bajo del perfil a la línea media, dentro del.
 Altura máxima del perfil, Rmax: Máxima distancia entre la cresta más alta (Rp) y el valle más bajo (Rm).
Simbología.
La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60¼ respecto a la
línea que representa la superficie. A partir de este símbolo base, y mediante la adición de símbolos complementarios, se puede indicar
si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta.

9. Cuando se especifica un solo valor, éste se refiere al máximo valor permitido de rugosidad superficial. Si fuera necesario establecer
criterios de valor máximo y mínimo para la rugosidad, deben indicarse como en la figura situando el valor máximo encima del
mínimo.
Ejemplo:
El significado de cada número y símbolo es el siguiente:
1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en µm.
2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).
= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
0, 13 es el paso de la rugosidad en µm (no necesario)
6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).
Cuando se exija un determinado proceso de fabricación para la obtención de la superficie, debe indicarse sobre un trazo horizontal
situado a continuación del trazo más largo del símbolo básico. También sobre dicho trazo horizontal deberán reflejarse los
recubrimientos o tratamientos superficiales necesarios para el acabado de la superficie.
Salvo que se indique lo contrario, el valor de la rugosidad se refiere a la superficie después del tratamiento o del recubrimiento.
Cuando sea necesario indicar el estado de la superficie antes o después del tratamiento se hará como en la figura.

10. Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se colocarán a continuación de los símbolos de
mecanizado los indicados en la tabla. De acuerdo a la orientación de las huellas, la norma UNE, las clasifica según los siguientes
grupos:
Cuando se necesite indicar el valor de la sobremedida para
mecanizado, se debe situar a la izquierda del símbolo
correspondiente.Este valor debe darse en el sistema de unidades
adoptado para la acotación del dibujo (normalmente mm).
Si se tuviera que indicar la longitud básica, ésta debe colocarse
debajo del trazo horizontal
En resumen, un símbolo de mecanizado puede llevar las
indicaciones siguientes:
a=Valor de la rugosidad en micrómetros
b=Proceso de fabricación o tratamiento
c=Longitud básica
d=Dirección de las estrías de mecanizado
e=Sobremedida para mecanizado
f=Otros valores de rugosidad entre paréntesis.
Normatividad.
Norma iso 1302 78 equivalente norma une 1037 83. Estados de superficie cuando se exija un determinado proceso de fabricación para
la obtención de la superficie, debe indicarse sobre un trazo horizontal situado a continuación del trazo más largo del símbolo básico,
como se muestra en la siguiente figura.
Cuando sea necesario indicar el estado de la superficie antes o después del tratamiento se hará como se muestra en la siguiente figura.

11. Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se consignarán a continuación de los símbolos de
mecanizado con los símbolos indicados en la siguiente tabla:
Medición del acabado superficial
Comparadores visotáctiles
. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico.
Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal generada por un palpador que
traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.

12. . Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador y un
registrador
Rugosímetro: Palpador inductivo.
. El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y
con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.
Rugosímetro: Palpador capacitivo
. El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal
eléctrica.
Rugosímetro: Palpadorpiezoeléctrico.
. El desplazamiento de la aguja del palpador deforma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación
generando una señal eléctrica.

13. Conclusión.
Como hemos visto los acabados superficiales son de vital importancia para cualquier pieza o diseño a realizar, ya sea pensando
individualmente o como conjunto.
De acuerdo en los diferentes tipos de acabados, nosotros como ingenieros tendremos la capacidad de saber elegir el acabado final que
mas se adecue a la pieza o a la necesidad del trabajo que tendrá que desempeñar la pieza basándonos en tablas o en manuales para un
buen acabado y rendimiento de la pieza.