Presentación del tema Control de Calidad en los impresos

1. CONTROL DE CALIDAD

2. Formato en cm y mm
Número de páginas
Tirada
Precio
Fecha de entrega en días y horas.
Para el control de Calidad no había un criterio ad hoc, los impresores se
limitaban a “tratar de imprimir lo mejor posible”
Una de las reclamaciones más frecuentes de los clientes, la constituye la
variación del color en el impreso.

3. La causa de estas fluctuaciones de color puede estar por ejemplo:
en divergencias e irregularidades en los espesores de la capa de tinta,
en los valores tonales de trama y en la aceptación de la tinta.

4. Dificultades que se producen al enjuiciar visualmente los tonos de color.
Influencia del color circundante
Las diferencias en la iluminación y en la percepción del color por parte de cada
impresor permiten efectuar únicamente un enjuiciamiento subjetivo.
Elementos para facilitar el enjuiciamiento:
Luz normalizada de 6.500 K
Elementos de control impresos para verificar posición y registro.
Tiras de señalización para las variaciones del pun-to de trama.
Campos de control para corrimiento, doble impresión y aceptación de la tinta.

5. Para lograr un enjuiciamiento de la calidad que sea realmente objetivo se requieren
ineludiblemente magnitudes objetivas y un procedimiento de medición adecuado.
La luz es color
Para implantar el control metrológico de calidad es útil y ventajoso conocer los
fundamentos físicos de la percepción del color, de la impresión, de la
densitometría, etc., así como la obtención y el mantenimiento de valores estándar en
estos campos.

6. Percepción del color.
¿Cómo vemos los colores? En el ojo humano hay tres receptores o estímulos de
excitación sensibles a diversas longitudes de onda. De estos receptores uno
corresponde al color azul-violeta, otro al color verde y otro al color rojo.
Cuando los receptores no reciben ningún
estímulo percibimos el color negro.
Cuando la luz incidente estimula en
diversos grados estos receptores, podemos
percibir todos los colores del espectro.
Si todos los receptores reciben el mismo
estímulo, vemos desde el gris hasta el
blanco.
Así pues el cerebro mezcla aditivamente
los estímulos recibidos por el ojo.

7. Sistematización de los colores
Sólo hay nombres para unos 100 tonos de color. En la fabricación industrial y el
control de calidad, sin embargo, la caracterización verbal y estimativa de los colores
resulta insuficiente.
Sistema CIÉ
Hay varios sistemas de
especificación numérica de los
colores. Uno de los más utilizados
es el Sistema CIÉ (Commission
Internationale de l'Eclairage).
Para la descripción de una
sensación de color y debido a los
tres tipos de receptores se requieren
tres magnitudes. A fin de conseguir
una representación plástica se
utilizan, además de la luminosidad
Y, los porcentajes de valor
cromático x e y. De este modo
pueden representarse en un plano
todos los tonos de color que posean
la misma luminosidad.

8. Diagrama CIE de colores normalizados
Para la medición de x, y e Y se
utilizan aparatos
especiales, p. ej. los
espectrofotómetros.
Para la medición en la
impresión se utiliza el
Densitómetro, aparato que
mide el espesor de la capa de
tinta.

9. Criterios principales del control de impresión
La reproducción correcta de los colores durante la impresión (y con estabilidad a lo
largo de la tirada) depende fundamentalmente de tres factores: espesor de la capa
de tinta, tamaño del punto de trama y aceptación de la tinta.

10. Espesor de la capa de tinta
La impresión producida por el color de una imagen impresa depende hasta cierto
punto del espesor de capa de tinta aplicado. En el papel estucado las coordenadas
cromáticas correctas (diagrama CIÉ de colores normalizados) deberían alcanzarse
con un espesor de capa entre 0,7 y 1,1 µm. Según el papel y la tinta utilizados, el
espesor de la capa de tinta en la impresión offset puede alcanzar hasta 2,5 µm (1µm
= 1/1,000 mm).
Reducción de la
gama cromática
en caso de
subentintado.

11. Enjuiciamiento visual:
El color es una impresión sensorial. Sólo podemos percibirlo en combinación con la
luz. La luz penetra en la tinta transparente de la capa impresa. Al atravesar la tinta
choca constantemente con pigmentos que, en dependencia del espesor de la capa de
tinta y de la concentración de pigmentos, absorben un porcentaje mayor o menor de
determinadas longitudes de onda de la luz.

12. Densidad:
Cuanto “más densa” es una capa de tinta, tanto mayor es la
resistencia que opone al paso a la salida de parte de la luz.
Densitómetro

14. La luz emitida por la
fuente luminosa
consta de los tres
colores-luz
azul, verde y rojo
(colores primarios
aditivos). Como los
porcentajes de estos
tres colo-res son casi
¡guales, percibimos
esta luz como luz
blanca.
El cyan en nuestro ejemplo - actúa como un filtro de color sobre los rayos luminosos (los
filtros de color tienen la propiedad de dejar pasar rayos de su mismo color y absorber
los de otros colores). Como la mezcla de los colores luz, azul y verde da un cyan, estos
componentes azules y verdes pueden pasar libremente la capa de tinta y son reflejados
casi totalmente por la superficie blanca del papel. Los componentes rojos de la luz, en
cambio, son absorbidos más o menos fuertemente por la capa de tinta cyan.

15. Filtros de polarización en la trayectoria de los rayos
Las superficies de las
tintas húmedas y secas
reflejan la luz de forma
distinta.
Las tintas recién impresas
reflejan (debido a la
superficie lisa), gran parte
de la luz emitida por la
fuente luminosa.
Al secarse , la tinta se
adapta a la superficie
irregular del papel.

17. Tamaño del punto de trama
Junto al espesor de la capa de tinta, el tamaño del punto
de trama es un factor determinante en lo que respecta a la
calidad de impresión.
En la impresión, los matices más claros se representan
mediante tramado de los tres colores básicos hasta
alcanzar casi el blanco del papel. El matiz de color exigido
resulta del cubrimiento (espesor de la capa de tinta) y del
tamaño de los puntos de trama, así como de la mezcla con
los puntos de trama de los demás colores básicos.

18. Trayectoria del Influencias sobre el punto
punto de trama de trama
Película
Montaje Borde de la película,
adhesivo
Pasado Tiempo de exposición, vacío,
difusión lateral
Revelado Productos químicos, tiempo
de revelado
Plancha Material, desgaste.
Mojado Volumen de solución de
mojado, pH, tensión
superficial, dureza del agua,
temperatura.
Entintado Espesor de la capa de tinta,
consistencia, temperatura
Presión plancha/
mantilla Desarrollo de la impresión
Mantilla Material, estado
Presión mantilla
/ material Desarrollo de la impresión
Material impreso Superficie, calidad del papel
Transporte del
pliego Registro de entrega
Salida Maculado
Y Impresión acabada

19. Presión plancha/
mantilla Desarrollo de la impresión
Mantilla Material, estado
Presión mantilla
/ material Desarrollo de la impresión
Material impreso Superficie, calidad del papel
Transporte del
pliego Registro de entrega
Salida Maculado
Impresión acabada

20. Aumento y reducción del punto de trama
Se entiende por engrosamiento (también llamado ganancia o aumento de punto) el aumento del punto
de trama de la impresión en comparación con el de la película, siendo una parte de dicho engrosamiento
relativamente independiente del trabajo del impresor y debido a la máquina, al procedimiento utilizado
y al material se denomina asimismo, a veces, ensanchamiento del punto, y la otra parte influible por el
impresor, sobre todo mediante el entintado.
Se llama empastado (y también cegado o tapado) a la reducción de las zonas que no imprimen, en las
sombras, hasta llegar a su total desaparición. A veces puede deberse también a un corrimiento o a la doble
impresión.
Se entiende por afinado la reducción del punto de trama de la impresión en comparación con el de la película. En
la práctica suele entenderse también por afinado una disminución del aumento de punto, a pesar de que el punto
de la impresión es todavía más grueso que el de la película.
El engrosamiento puede ser vigilado y registrado metrológica y visualmente mediante tiras de control. Para el
genuino enjuiciamiento visual resultan muy apropiadas las tiras de señalización ("signal strips"). El empastado
puede controlarse ventajosamente utilizando campos de medición de trama de alto valor tonal.
Generalmente el engrosamiento y el corrimiento obedecen a un exceso de entintado, aun mojado
insuficiente, aun ajuste de presión demasiado fuerte o al tensado insuficiente de la mantilla. A veces, el ajuste de
los rodillos mojadores y dadores de tinta tampoco es el correcto.
En circunstancias normales y con exactitud de punto en el pasado, la impresión siempre tiene un punto más
grueso que la película. Si se producen fallos como el cegado de la plancha o la acumulación de tinta en la mantilla
puede originarse un afinado. Contramedidas: lavado más frecuente de mantillas y mecanismos de
entintado, cambio de tinta y sucesión de colores, revisar rodillos dadores, ajuste de la presión y desarrollo.

21. Deformación del punto de trama
Corrimiento (también llamado desplazamiento o remosqueo) es la modificación de un punto de trama
durante la impresión, debido a los movimientos relativos entre plancha y mantilla y/o mantilla y
pliego, de tal manera que se obtiene un punto de trama corrido, adoptando p. ej. un punto circular una
forma ovalada. El corrimiento en la dirección de impresión se llama corrimiento
circunferencial, y, perpendicularmente a ella, corrimiento lateral. Si se producen a la vez ambas formas
de corrimiento, la resultante es un corrimiento en diagonal.
Las tramas de líneas son las que más claramente registran el corrimiento. En muchos casos las líneas
verticales contiguas revelan la dirección del corrimiento. Las más de las veces, el corrimiento
circunferencial denota que existen diferencias de desarrollo entre los cilindros portaplanchas y
portamantilla o que la presión es excesiva, por lo que deberían controlarse minuciosamente tanto el
desarrollo como la presión. A menudo la causa es la tensión insuficiente de las mantillas o el entintado
excesivo. El corrimiento lateral raras veces se presenta solo; de producirse debería prestarse especial
atención al material que se imprime y a las mantillas.

22. En la impresión offset se habla de doble impresión (también llamada doble imagen, duplicado o
formación de sombras) cuando al lado del punto impreso deseado aparece otro punto no deseado, de
menor tamaño por lo general, que parece como su sombra. La doble impresión se produce porque la
mantilla siguiente no devuelve la tinta con la debida congruencia.
En relación con la máquina de imprimir se llama maculado aquella deformación del punto de trama que
resulta por efectos mecánicos tras la impresión. El término se emplea a veces como sinónimo de
repinte.
Para controlar la doble impresión se utilizan los mismos elementos que para vigilar el corrimiento. Se
analizarán además, con una lupa, los puntos de trama, ya que los elementos de control de trama de
líneas no permiten por sí solos efectuar una distinción entre corrimiento y doble impresión. Las causas
de la doble impresión son múltiples. Por regla general hay que buscarlas en el material que se imprime o
en sus proximidades.
En las modernas máquinas de pliegos raramente se producen maculados. Las partes de la máquina que
pueden originarlo son, en especial, aquellas en las que el pliego es apoyado mecánicamente por la cara
recién impresa. Un material rígido aumenta el peligro de maculado. El maculado puede producirse
también en la pila y en las máquinas para impresión de cara y retiración.