Tecnica de vidrio fundido en horno en el salvador

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Universidad Dr. José Matías Delgado
Facultad de Ciencias y Artes Francisco Gavidia
Escuela de Artes Aplicadas Carlos Alberto Imery
Gestión en Diseño
Monografía especializada:
Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno
para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador
Presentada por:
Susana María Rivera Orellana
Carné Nº: 200200001
Previa opción al título de:
Licenciada en Diseño del Producto Artesanal
Antiguo Cuscatlán, 2009
La Libertad, El Salvador, C.A.

Agradecimientos
Gracias a Dios, por permitirme llegar hasta este momento tan
importante de mi vida.
Para poder realizar esta monografía, de la mejor manera posible,
fue necesario el apoyo de muchas personas a quienes quiero
agradecer.
A mis padres, por su cariño, comprensión y apoyo sin condiciones ni
medida. Gracias por guiarme sobre el camino de la educación. Han
sido un apoyo moral y económico para lograr este fin desde que
inicie mis estudios.
A mis hermanos por sus comentarios, sugerencias, opiniones y
ayuda.
A cada uno de los maestros que contribuyeron a mi desarrollo
profesional a lo largo de mi carrera, sin su ayuda y conocimientos
no estaría en donde me encuentro ahora.
Gracias a ACOGIPRI de R. L. por el apoyo recibido durante la
investigación, y a los miembros de su personal que me abrieron las
puertas del taller y me transmitieron muchos conocimientos.

i
Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal
Introducción 1
Capítulo 1 Planteamiento 3
1.1 Planteamiento del problema 3
1.2 Justificación 4
1.3. Objetivos 5
1.3.1 Objetivo general 5
1.3.2 Objetivos específicos 5
1. 4 Delimitación 6
1.4.1 Delimitación Temporal 6
1.4.2 Delimitación Social 6
1.4.3 Delimitación Espacial 6
1.4.4 Delimitación de la Investigación 6
1.4.5 Alcances 6
1.5 Metodología de investigación 7
1.5.1 Tipo de Investigación 7
1.5.2 Recopilación de información 7
Capítulo 2 Vidrio 9
2.1 Orígenes del Vidrio 9
2.2 Naturaleza del vidrio 10
2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio 10
2.2.2 Componentes del vidrio 11
2.2.3 Agentes colorantes 11
2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación 12
2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio 13
2.3 Vitrofusión 13
2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido 14
2.3.2 Compatibilidad 14
2.3.3 Coeficiente de dilatación 14
2.3.4 Viscosidad 15
2.3.5 Prueba de compatibilidad 15
2.3.6 Ciclo de cocción 15
2.3.7 Desvitrificación 17
2.4 Procesos técnicos 17
2.4.1 Limpieza 17

ii
2.4.2 Cortes 18
2.4.3 Prototipos y moldes 19
2.5 Técnicas de conformación 19
2.5.1 Fundición 19
2.5.2 Termoformado 20
2.5.3 Vidrio colado 21
2.5.4 Pasta de vidrio 21
2.5.5 Inclusiones 21
2.5.6 Acabados 22
2.6 Superficie de fusión 23
Capítulo 3 Cerámica 25
3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador 25
3.2 Naturaleza de la arcilla 26
3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla 26
3.2.2 Clasificación de las arcillas 27
3.2.3 Clases de arcilla 28
3.2.4 Características comunes de las arcillas 29
3.3 Procedimientos y técnicas de conformación 29
3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla 29
3.4 Técnicas de conformación 30
3.4.1 Modelado a mano 30
3.4.2 Modelado en torno o torneado 32
3.4.3 Trabajo con moldes 32
3.5 Otros Procesos Técnicos 32
3.6 Decoración 33
3.6.1 Decoración de la arcilla plástica húmeda 34
3.6.2 Decoración de la arcilla con dureza de cuero. 34
3.6.3 Decoración sobre arcilla seca cocida 35
Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L. 38
4.1 ACOGIPRI 38
4.2 Misión 39
4.3 Estructura organizativa 39
4.4 Alianzas y cooperaciones 40

iii
4.5 Producción Cerámica 41
4.6 Productos 41
4.7 Shicali 42
4.8 Taller 42
4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller 43
4.9.1 Útiles de mano 43
4.9.2 Maquinaria del taller 44
4.9.3 Materia prima 45
4.10 Procesos de producción 45
4.11 Capacidad de producción 46
4.11.1 Análisis de la capacidad y aprovechamiento del equipo 47
Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su
Aplicación a productos cerámicos 50
5.1 La técnica 50
5.2 Herramientas y Equipo 50
5.2.1 Herramientas auxiliares 50
5.2.2 Horno 51
5.3 Características y particularidades de la técnica 53
5.3.1 Elección del vidrio 53
5.3.2 Granulometría 53
5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller 54
5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario 55
5.3.5 Ciclo de cocción 57
5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas 58
5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas 60
5.6 Problemas más usuales 61
5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a
productos cerámicos 62

iv
5.8 Higiene y seguridad 64
Conclusiones 67
Glosario 70
Referencias 76
Fuentes de información 78
Anexos 80
Índice de tablas
Tablas
Tabla 1 – Clasificación de las arcillas 27
Tabla 2 – Características comunes de las arcillas 29
Tabla 3 – Capacidad instalada ACOGIPRI 47
Tabla 4 – Temperaturas de cocción – Conos Orton 52
Figura 1 – Curva de fundición de vidrio al horno 15
Figura 2 – Proceso de limpieza de vidrio 18
Figura 3 – Proceso de corte de una lámina de vidrio 18
Mapa de Ubicación 38
Organigrama 40
Gráfica de vidrio colado y pasta de vidrio 57

1
Introducción
Habiendo identificado la oportunidad de ofrecer conocimientos teórico-prácticos a aquellas personas
que desearan conocer nuevas técnicas cerámicas, particularmente aquéllas que trabajaran con
materiales afines a ésta y que tuvieran interés en innovar sus productos, se planteó la investigación de
la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador.
Esta monografía recopila la información proveniente de la investigación bibliográfica y de campo que
se realizó, tomando como base el estudio de caso de un taller de producción cerámica artesanal de
alta calidad. Dicha investigación proporcionó una oportunidad para generar una propuesta y plantear
un material alternativo para la decoración cerámica, así como para poner a disposición de los
ceramistas el conocimiento necesario para la aplicación de una técnica con un material afín a
cerámica, el vidrio, aprovechando los recursos disponibles, las características comunes a ambos
materiales y su capacidad creadora para dar origen a productos innovadores.
Dado que se trata de una investigación acerca de técnicas artesanales, el establecimiento de un marco
teórico y metodológico para su desarrollo ha requerido que primero se desarrolle de forma individual
las materias primas involucradas.
Se parte, en el capitulo 2, del estudio del vidrio. Allí se presenta datos histórico-geográficos sobre éste,
los tipos de vidrio que existen y los elementos que se emplea en la fabricación de cada uno de ellos,
información técnica sobre el vidrio como materia prima y una enumeración y descripción breve de las
técnicas para la producción de vidrio fundido al horno.
Para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a la cerámica, en el capítulo 3, se
estudia la cerámica. En él se presenta una breve reseña histórica del desarrollo de la cerámica
artesanal en El Salvador y luego se enumera y describe los tipos de pastas cerámicas que usualmente
se utiliza en el país.
Para definir cuál es la técnica de vitrofusión que es más factible de aplicar a la cerámica en El
Salvador se parte del estudio de caso del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal
del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.),
un taller de producción de cerámica de alta calidad.
Los resultados del estudio de caso se desarrollan en el capitulo 4. En consecuencia, este capítulo es
fundamental para comprender los diferentes aspectos a considerar para la aplicación de la técnica
que mejor se adapte a la realidad de los talleres de producción cerámica en El Salvador, ya que la
determinación de la capacidad instalada de este taller representa un indicador en cuanto a las
necesidades básicas de materiales y herramientas para la aplicación de la técnica.
Habiendo determinado la capacidad instalada, se determinó cual era la técnica más factible de aplicar
a los productos cerámicos artesanales. En el capítulo 5 se describe detalladamente la técnica de vidrio
fundido al horno y, a continuación, el proceso, materiales y herramientas para su aplicación a
productos cerámicos artesanales. Finalmente, en las conclusiones se detalla los resultados alcanzados
con base en los objetivos planteados al inicio de la investigación.

3
Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal 1
4
Capítulo 1 Planteamiento
1.1 Planteamiento del problema
La elaboración de productos de vidrio y cerámica ha supuesto un reto tecnológico de primera
magnitud para las distintas culturas que se han sucedido en su utilización. La aplicación del vidrio
fundido al horno ha requerido de la experiencia acumulada por varias generaciones de artesanos.
Dado que, hasta la fecha, en El Salvador no se ha elaborado productos mediante la técnica de vidrio
fundido al horno aplicado a la cerámica, se plantea la investigación de dicha técnica con el propósito
de que los artesanos puedan utilizarla para combinar la docilidad de la pasta cerámica y la flexibilidad
e innovación de la técnica de vidrio fundido al horno, con el fin de elaborar productos visualmente
atractivos y con mayor factibilidad de venta.
Esta investigación se centra en el estudio de las diferentes técnicas de vidrio fundido al horno, a fin de
determinar cuál de ellas es más factible de aplicar en el país, para luego describirla y ponerla a
disposición de quienes elaboran productos cerámicos artesanales.
Se ha identificado una oportunidad de desarrollar la investigación por medio del estudio de caso del
funcionamiento del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo
Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), una
asociación cooperativa que produce cerámica de alta calidad. Dicha investigación permitirá
determinar de que manera se puede implementar la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la
cerámica, partiendo de las técnicas y procesos que se emplea actualmente en el sistema de
producción de dicho taller, brindando así a la Asociación la oportunidad de diversificar sus productos,
a través de la implementación de un proceso milenario adaptado a la realidad salvadoreña y sumando
la innovación del vidrio como material alternativo. La investigación se puede desarrollar en las
instalaciones del taller de producción de ACOGIPRI sin que haya que invertir grandes cantidades en
costosos equipos y herramientas especializadas y permitirá sentar un precedente teórico como
referencia y herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras personas interesadas en la técnica
de vidrio fundido al horno, que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica artesanal.
A este fin, se presenta una corta historia del vidrio, su composición y las características inherentes a su
fabricación, así como una breve reseña de la técnica cerámica; se enumerará y describe de manera
sucinta las diferentes técnicas de aplicación de vidrio fundido al horno y de entre ellas se seleccionará
la que se considere más factible de aplicar en el país, partiendo de las condiciones encontradas en el
estudio de caso del taller de cerámica de ACOGIPRI. Luego se procede a describir la técnica
seleccionada y su forma de aplicación a productos cerámicos artesanales.
¿Cómo se debe desarrollar la técnica de vidrio fundido al horno
para su aplicación a la cerámica artesanal en El Salvador?

4
4
1.2 Justificación
El tema es de utilidad práctica para los artesanos que elaboran productos cerámicos artesanales, así
como para otras personas que deseen conocer la técnica de vidrio fundido al horno, como estudiantes
y profesionales relacionados con el desarrollo de productos.
Desarrollar el tema teniendo como estudio de caso el taller producción cerámica de ACOGIPRI,
también será de utilidad práctica para los artesanos y afiliados a dicha asociación, ya que se explorará
la técnica a través de sus posibilidades, técnicas y procesos de producción, convirtiéndose en un
referente para los demás interesados.
Dado que en el país no se ha podido encontrar bibliografía sobre el tema, este trabajo contribuirá al
desarrollo del conocimiento de la técnica de vidrio fundido al horno que, combinada con los
conocimientos previos sobre la cerámica y la capacidad creadora de los artesanos, puede dar origen a
productos novedosos para el mercado local.
Con la técnica del vidrio fundido al horno se puede utilizar vidrio de procedencia diversa,
particularmente desperdicio de vidrio, tanto de talleres que lo utilizan como materia prima para sus
productos, como vidrio de desperdicio doméstico, al reciclar el cual se reduciría el costo de
producción y se contribuiría a la conservación del medio ambiente.

5
4
1.3. Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El
Salvador.
1.3.2 Objetivos específicos
• Investigar y clasificar los tipos de vidrio que se encuentran disponibles en el país y se puede utilizar
como materia prima para fundir al horno.
• Investigar las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno y determinar cuál
es más factible de aplicar a piezas cerámicas en el país.
• Identificar los materiales y herramientas necesarios para desarrollar la técnica de vidrio fundido al
horno.
• Determinar cuál es la forma de aplicación de la técnica de vidrio fundido al horno aplicada a la
cerámica más factible de utilizar en El Salvador y describirla para su divulgación por medio del
estudio de caso del taller de producción cerámica ACOGIPRI de R.L.

6
4
1. 4 Delimitación
1.4.1 Delimitación Temporal
El proyecto de investigación de la monografía para optar al titulo de Licenciatura en Diseño del
Producto Artesanal se desarrollará durante el período comprendido de agosto a diciembre de 2009.
1.4.2 Delimitación Social
La investigación está dirigida a personas que interesadas en conocer la técnica del vidrio fundido al
horno aplicada a productos cerámicos y que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica
artesanal.
1.4.3 Delimitación Espacial
Durante el desarrollo de la investigación se tomará en cuenta solamente información relacionada con
el desarrollo de las técnicas en cuestión en El Salvador, se hará una excepción con el caso de la
información con el desarrollo de la técnica de vidrio fundido al horno, ya que en el país no se ha
podido encontrar bibliografía especializada sobre el tema.
1.4.4 Delimitación de la Investigación
• Recabar información sobre el vidrio como materia prima.
• Recopilar información sobre las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno.
• Determinar cuál de las técnicas de vidrio fundido al horno es más factible de aplicar a productos
cerámicos en El Salvador.
• Documentación de procesos de producción del taller de producción cerámica de ACOGIPRI.
1.4.5 Alcances
• Documentación de la técnica de vidrio fundido al horno seleccionada para la aplicación a
cerámica artesanal en el país.
• Sentar un precedente teórico como herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras
personas interesadas en la técnica de vidrio fundido al horno que posean conocimientos básicos
de la técnica cerámica artesanal.
• Documentación de proceso de producción utilizado actualmente en el taller de producción
cerámica de ACOGIPRI.
• Estudio de capacidad instalada del taller de cerámica de ACOGIPRI

7
4
1.5 Metodología de investigación
1.5.1 Tipo de Investigación
La investigación realizada es de tipo descriptivo, pues además de enumerar las diversas técnicas de
vidrio fundido al horno, en el documento se describe el proceso de la que, en razón de su grado de
dificultad, costo y otras consideraciones, se determinó que es más factible de aplicar a productos
cerámicos en El Salvador.
Se desarrolló una investigación bibliográfica y de campo a cerca de los materiales involucrados
cerámica-vidrio, así como un estudio de caso de la capacidad instalada del taller de producción
cerámica de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-
Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.)
En el desarrollo de esta investigación se utilizó un método de análisis caracterizado por el estudio de
un caso particular, señalando características y situaciones propias del mismo. Asimismo, utilizando
criterios puntuales, se clasificó los objetos de estudio que intervienen en la técnica de vidrio fundido al
horno.
De acuerdo con la orientación en el tiempo, es una investigación de corte transversal, ya que todos los
elementos estudiados y todos los componentes de la investigación constituyen un análisis e
interpretación de la naturaleza y composición de los procesos que se realiza en la actualidad. Las
conclusiones se han derivado del análisis de las etapas del proceso y están dirigidas a facilitar su
aplicación.
1.5.2 Recopilación de información
La información se recabó a través de los siguientes métodos:
• Indagación en el contexto: Mediante la cual se obtuvo la información primaria, a partir de
entrevistas con personeros de instituciones y profesionales en las diferentes áreas que se desglosa
en la investigación, tales como aspectos teóricos y prácticos referentes a la técnica de vidrio
fundido al horno y la cerámica artesanal.
• Observaciones de campo y entrevistas. Aunque éstas no contemplaron la formulación de
preguntas completas ni elaboradas, sino tan sólo un diálogo con los entrevistados para conocer
sus opiniones y experiencias respecto al tema en estudio.
• Investigación de campo. Visitas para observar las actividades que se realiza en el taller de
producción cerámica artesanal en el cual se pretende aplicar la técnica de vitrofusión.

9
Capítulo 2 Vidrio
El vidrio es uno de los primeros materiales de síntesis elaborados por el hombre. En su composición
intervienen la tierra, el fuego, el aire y el agua, los cuatro elementos básicos de la naturaleza. Durante
siglos, los artesanos eran capaces de reproducir este material en sus crisoles, partiendo de secretas y
complejas fórmulas y su descubrimiento es, sin duda, uno de los acontecimientos más importantes de
la historia de la cultura. Desde sus orígenes, este material ha sorprendido por sus cualidades únicas,
como la transparencia o la translucidez, su brillo y su versatilidad al brindar una amplia gama de
posibilidades y demandas funcionales y estéticas.
2.1 Orígenes del Vidrio
El vidrio natural ha existido desde siempre, pues se formó cuando ciertos tipos de roca fundieron al
calor de las altas temperaturas generadas por erupciones volcánicas u otros fenómenos naturales, y
luego se solidificaron rápidamente al enfriarse. Se cree que los hombres de la Edad de Piedra
utilizaron herramientas cortantes hechas de obsidiana, un vidrio de origen volcánico. Es difícil precisar
dónde o cuándo fue fabricado por el hombre por primera vez, pero los arqueólogos sitúan su
invención en el tercer milenio a.C., en plena Edad del Bronce. A partir de entonces fueron apareciendo
diversas técnicas, entre ellas la pasta de vidrio y la técnica del núcleo previo o núcleo de arena,
alrededor de 1650 a.C.; el vidrio mosaico, alrededor de1500 a.C.; la técnica del vidrio soplado,
alrededor de 1200 a.C., a finales de la Edad del Bronce. La creación de objetos de vidrio desapareció
hasta alrededor de a.C., cuando volvió a renacer con renovado impulso.
“Todas las técnicas y usos del vidrio vieron su mayor difusión con la unificación política y económica
romana del Mediterráneo a partir del siglo I a.C.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14]
“La técnica del soplado fue adoptada rápidamente en todo el Imperio, a raíz de lo cual el vidrio podía
ser adquirido por un amplio sector de la sociedad y pasaba a formar parte de la vajilla y demás
utensilios de uso diario.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14]
Los vidrieros romanos comenzaron a combinar la técnica del soplado con otras como el vidrio
mosaico y a inventar nuevas técnicas como el vidrio camafeo, el vidrio diatreta y el vidrio dorado. La
cultura bizantina continuó aplicando las técnicas de los romanos, la pintura, el esmalte, el grabado, el
tallado y la creación de teselas para la elaboración de mosaicos. A partir de los siglos IX al XI, los
artículos de vidrio elaborados por sirios, palestinos y egipcios presentaban nuevas formas sopladas en
molde con motivos circulares y vidrios grabados a la punta de diamante. El vidrio islámico tuvo su
plena difusión en los siglos XIII y XIV, cuando sus originales y sofisticados vidrios esmaltados y dorados
tuvieron gran aceptación en la Europa medieval.
Fue a partir de la invasión de Siria por Tamerlán que Venecia recogió el testigo de la producción de
vidrio suntuario, cuya producción vivió su primer gran impulso en la Baja Edad Media. En 1271 se
redactó los estatutos del gremio de vidrieros y, a finales de ese siglo la producción de vidrio se trasladó
a la isla de Murano, cuyos vidrios se comercializaron por toda la cuenca mediterránea y en el norte de
Europa, a partir del siglo XV, cuando en Murano se comenzó a denominar cristillo (del italiano cristal
de roca), al vidrio incoloro, cristalino, obtenido mediante la purificación y limpieza de las materias
primas y la adición de manganeso para decolorar la masa vítrea. Asimismo, la adición de óxido de
estaño durante el proceso de fusión les permitió crear un nuevo tipo de vidrio blanco denominado
lattimo (de latte, leche en italiano), al que siguió la recuperación de la técnica de vidrio mosaico o

10
millefiori. En el siglo XVII introdujeron nuevas técnicas acordes al gusto barroco como el vidrio filigrana
y el vidrio helado.
A fines del siglo XVII, el inglés George Ravenscroft descubrió el cristal de plomo, que revolucionó las
posibilidades del vidrio. En 1676, al añadir minio al vidrio en fusión creó vidrios similares al cristillo
veneciano, con lo que nació el cristal, un vidrio realmente similar al cristal de roca. A finales del siglo
XVII e inicios del siglo XVIII, en Bohemia y los estados alemanes, se sustituyó el plomo por fundentes
potásicos de gran calidad, con la intención de aplicar al cristal las técnicas de talla y grabado de
piedras duras.
Alrededor de 1830 surgió la técnica del vidrio prensado, que dio lugar a la mecanización de sistemas
decorativos como el grabado al ácido y la pintura. Esto dio lugar a que surgiera primero el
movimiento Arts and Crafts, liderado por William Morris; y luego el Art Nouveau, que contribuyó a la
recuperación de la técnica de la pasta de vidrio. El famoso vidriero Émile Gallé, que fue el máximo
representante de ese movimiento estético, pues basándose en la técnica del vidrio camafeo, creó
piezas extraordinarias. Alrededor de 1910 cambió la apreciación estética y se comenzó a esquematizar
las formas, lo que dio origen al movimiento Art Déco, cuyo máximo exponente en vidrio fue René
Lalique, “quien trabajó siempre con la exigencia de crear objetos decorativos y frascos de perfume,
utilizando para ello la tecnología industrial, pero manteniendo en sus formas y materiales el alto nivel
de la calidad artesanal.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:20]
La colaboración entre la industria vidriera francesa y algunos artistas destacados originó el movimiento
Studio Glass, que conjugó el trabajo de artistas y técnicos industriales en búsqueda de nuevas
posibilidades para el vidrio.
2.2 Naturaleza del vidrio
El principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus comienzos, pues las
principales materias primas y las temperaturas de fusión no han sido modificadas. Sin embargo, las
técnicas se han transformado para conseguir un proceso de producción más acelerado, y los
investigadores han elaborado diferentes compuestos para combinarlos con el material bruto y así
variar las propiedades físicas y químicas, de manera que sea possible disponer de una amplia gama
de vidrios para diversas aplicaciones.
2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio
El vidrio es un material de síntesis cuyo principal ingrediente es la silice, que es obtenida a partir de
arena, pedernal o cuarzo el cual actúa como el agente vitrificante, que es el material que le da la
característica vidriosa, además de este material necesita un fundente para bajar el punto de fusión del
vitrificante (potasa, sosa) y un estabilizante (cal) para conseguir un vidrio no soluble.
La silice se funde a temperaturas muy elevadas para formar el vidrio, esta se expone en un reactor de
fusión, en donde se calienta una mezcla de arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos
pulverizados o granulados. En el proceso de la fusión pasa de sólido a formar un líquido viscoso y la
masa se hace transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1000ºC. Al sacarlo del reactor, el
vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo.
Una de las cualidades del vidrio es su estado amorfo; es decir, se trata de un sólido que no es
cristalino, sino tiene una estructura molecular más aproximada a un líquido.

11
Si este fluido se enfría de manera controlada hasta el punto de solidificación, los átomos no tienen
libertad de movimiento para recuperar la estructura ordenada que tenían y quedan como congelados,
tomando una estructura semiordenada que recuerda la de los líquidos pero, a diferencia de éstos, los
átomos del vidrio no se pueden desplazar y únicamente vibran alrededor de posiciones fijas.
Como consecuencia de su estructura semiordenada, el vidrio no presenta una estructura cristalina ni
tiene una temperatura de fusión determinada, sino que ésta varía gradualmente a lo largo de un
intervalo, de tal manera que el vidrio se va reblandeciendo progresivamente.
Esta peculiaridad física hace del vidrio un material transparente, como los líquidos. A diferencia del
cristal de cuarzo, que sí tiene una estructura atómica ordenada donde las sucesivas capas de átomos
dispersan la luz, la falta de dicha estructura convierte al vidrio en un material transparente que permite
el paso de la luz.
2.2.2 Componentes del vidrio
Las materias primas que en general se utiliza en la fabricación de vidrio se agrupan, según los
diferentes papeles que desempeñan en su elaboración, en cuatro grupos: vitrificantes, fundentes,
estabilizantes y materias primas secundarias.
• Vitrificantes. El elemento básico utilizado como vitrificante es la sílice en forma de dióxido de sílice
o SiO2, en 60 a 80 % de su peso. Cuando el dióxido de sílice se funde se transforma en un líquido
espeso y viscoso. A esta materia, que constituye aproximadamente las tres cuartas partes del
vidrio, se le añaden otros materiales para bajar su punto de fusión, endurecer, colorear o
decolorar el vidrio resultante.
• Fundentes. Se debe añadir elementos que se denomina fundentes para favorecer la formación del
material y facilitar su fusión rebajando la temperatura. A lo largo de la historia han existido dos
tipos básicos de vidrio en función de los fundentes utilizados, de carácter sódico o potásico
(extraídos de plantas o minerales en diferentes épocas), los cuales han generado lo que
conocemos como vidrios sódicos o potásicos.
• Estabilizantes. Los estabilizantes son necesarios para otorgar dureza a la materia vítrea y suelen
aportarlos a la mezcla básica elementos de carácter cálcico. Sin ellos el vidrio sería un material
soluble hasta en el agua. Algunos autores antiguos hablan de la utilización de conchas
pulverizadas añadidas a la arena para proporcionar más dureza al vidrio, aunque los recientes
estudios analíticos de vidrios arqueológicos demuestran que comúnmente se utilizó, como aún hoy
en día, la cal. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]
2.2.3 Agentes colorantes
“Gran parte de los vidrios antiguos presentan una coloración debida a las impurezas contenidas en los
materiales de fusión y por el método de cocción. En la actualidad, la coloración del vidrio se realiza
mediante la adición de pequeñas cantidades de óxidos metálicos o incluyendo en el proceso de fusión
fragmentos de vidrio coloreado, entre otros sistemas. La creación de un vidrio de color no es el
resultado único de la adición estos óxidos o materiales, pues el resultado final también depende de los
componentes del vidrio y de los efectos de oxidación causados en el horno, así como las valencias de
los minerales utilizados, por ejemplo, el óxido de hierro puede crear un vidrio azul en forma de óxido
ferroso (FeO), o generar uno verde a partir de óxido férrico (Fe2O3). También influyen en la

12
coloración, además de la naturaleza del vidrio, la temperatura de fusión y la duración de dicho
proceso, entre otros factores.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 2:27]
2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación
Existen diferentes presentaciones de vidrios en el mercado, todas aptas para trabajar las técnicas de
fusión (ver anexo 2). La dificultad técnica en las diferentes formas de trabajo con el vidrio ha creado la
necesidad de plantear la utilización de vidrios de diferentes características y esto se ha beneficiado a la
vez por el complejo sistema tecnológico utilizado en la actualidad para fabricarlos.
• Vidrio plano soplado. El vidrio plano soplado, por sus características particulares, es uno de los
de mayor calidad, utilizados tanto en vidrieras como en vidrios fundidos o termoformados.
Siguiendo el proceso de fabricación manual antiguo, empleado por los vidrieros de la Edad
Media, se realiza mediante la creación de una masa de vidrio fundido, el cual, al abrirse y
aplanarse, constituye la lámina de vidrio. También se puede realizar a partir de la formación de
una esfera, que al convertirse después en un disco permite ser cortado. El interés del vidrio plano
soplado a boca reside curiosamente en sus irregularidades: las diferencias de grosor, las burbujas
y en el hecho de que, gracias a su elaboración artesanal, cada plancha es una pieza única.
• Vidrio flotado (también llamado float o de ventana). Se denomina flotado debido al proceso de
fabricación, que consiste en fundir el vidrio en un horno de balsa para continuación hacerlo pasar
a una cámara en la que existe un baño de estaño fundido, en el cual el vidrio flota. El material se
estira y avanza horizontalmente, sale de la cámara y pasa por un horno de recocido y, finalmente,
es cortado. Este proceso, inventado en 1959, permite fabricar un vidrio económico que sirve
básicamente como elemento de cierre de ventanas, aunque también se emplea para crear piezas
de vidrio artesanalmente mediante técnicas como el termoformado.
• Vidrio plaqué. El vidrio plaqué nació en la Edad Media como respuesta a la necesidad de aclarar
el vidrio rojo, que en aquel entonces, se realizaba añadiendo óxido de cobre y limaduras de hierro
al crisol. El resultado era un vidrio muy opaco y poco útil para realizar vidrieras, pues generaba
manchas muy oscuras en las composiciones, La solución fue soplar a la vez un vidrio de dos
capas: una roja y otra incolora para conseguir una placa en la que el vidrio rojo ocupara la mitad
de su grosor original. Esta técnica se ha venido utilizando desde entonces para obtener vidrios de
dos capas, una de ellas incolora o de dos colores, muy aptas para crear efectos de color y para
que mediante el rebaje de una de ellas con ácido clorhídrico o el chorro de arena, jugar con
diferentes matices de color.
• Vidrios impresos. Los vidrios impresos son el resultado de verter la masa en un molde y mediante
la acción de un rodillo estirar el vidrio hasta constuir una lámina. Si este rodillo presenta una
ligera textura, ésta se traslada a una de las caras de la lámina, creando un vidrio con una cara
texturada y la otra lisa. Por su aspecto de vidrio antiguo, se denomina comúnmente vidrio catedral
y presenta una variedad infinita de coloraciones. Los vidrios impresos suelen ser translúcidos e
incoloros y se realizan mediante un proceso similar al anterior. En este caso, el rodillo traslada a la
lámina diferentes texturas o deformaciones de carácter geométrico o abstracto, que crean
interesantes efectos lumínicos.
• Dalla. La dalla es una especie de ladrillo de vidrio que se realiza colando vidrio dentro de un
molde. Por lo común, sus dimensiones oscilan entre los 15 X 20 cm y los 20 X 30 cm, con un

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grosor de 2 a 3 cm. El vidrio de dalla puede utilizarse en la creación de vidrieras de cemento o
como elemento de fusión para realizar obras en pasta de vidrio.
2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio
Existen varias técnicas para la reutilización del vidrio, entre las cuales se encuentra el mero reciclaje,
que consiste en la elaboración del mismo tipo de artículos en los que antes se usó el material; el vitral,
que es una composición artística de trozos de vidrio unidos por barras de plomo; el mosaico de vidrio,
que es también una composición de trozos de vidrio fijados sobre una base, que puede ser una pared
u otra base cualquiera; y la vitrofusión, que consiste en fundir el vidrio a altas temperaturas para
aplicarlo a otros materiales, como la cerámica, para hacer esmaltes vítreos, o para elaborar otros
artículos de vidrio.
2.3 Vitrofusión
Vitrofusión es un término utilizado para describir el vidrio que se ha expuesto a tratamiento térmico. Al
fundirse el vidrio adquiere gran plasticidad y se moldea mediante diferentes técnicas a temperaturas a
partir de 593ºC (1,100ºF).
• Vidrios compatibles. Dado que dependiendo del coeficiente de dilatación y otras características
propias de las diversas clases de vidrio (ver 2.3.1 Características y comportamiento del vidrio
fundido), éstos se comportan de diferente manera al fundirlos, se fabrica vidrios compatibilizados
aptos ser utilizados en técnicas como la vitrofusión, los cuales poseen una misma composición
química para que se comporten de igual manera en los diferentes procesos de termoformado.
Usualmente, al fundir vidrios de composición desigual se experimentará problemas, entre ellos que
al fusionarse, las capas se cuarteen. En el caso de mezclar diferentes vidrios machacados en un
proceso de pasta de vidrio, se comprueba que al abrir el molde aquéllos no han ocupado del
modo deseado la forma de éste, o aparecen grietas de distintas calidades en el objeto al
completar la curva de recocido.
• Vidrio para fundir (Cullet). Para elaborar piezas mediante la técnica de pasta de vidrio se necesita
contar con vidrio apto para ser fundido en el molde. Si no se plantea la posibilidad de crear un
vidrio propio, la forma más sencilla y eficaz de trabajar es adquirir cascotes de vidrio para
reducirlo a la granulometría deseada. El problema de comprar fragmentos de vidrio de desecho,
es que será casi imposible conocer su composición exacta, comprometiendo la exactitud al
calcular las curvas de temperatura.
El vidrio concebido especialmente para ser fundido, no presenta impurezas o restos de suciedad, lo
que evita tener que hacer una limpieza exhaustiva y el peligro de burbujas o coloraciones no
deseadas al final del proceso, pero su costo es levemente más alto que el del vidrio de desecho.
• Fritas. Las fritas son vidrio machacado y separado por cedazo en diferentes grosores. Se obtiene
desde vidrio pulverizado a trozos de 3mm. Los vidrios pulverizados tienden a producir colores
opacos si se utilizan en grandes grosores debido a la cantidad de burbujas de aire que quedan
atrapadas en la masa fundida.
Se las puede obtener de dos maneras, en frío, machacando el vidrio con un mortero de porcelana
o molino de bolas de ágata, aunque el uso de herramientas metálicas puede dejar residuos que lo
manchen; y en caliente, aprovechando el choque térmico, se introduce trozos de vidrio en un

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recipiente de acero inoxidable, se calienta éstos a temperaturas entre 500 y 600ºC y se los enfría
súbitamente depositándolos en agua fría. Después y con la ayuda de cedazos de diferentes
medidas se los separa en granos de diferentes medidas.
• Vidrio reciclado. El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de
veces que puede ser reprocesado. Al reciclar el vidrio no pierde propiedades y se ahorra una
cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al vidrio nuevo.
Para su adecuado reciclaje el vidrio debe ser separado y clasificado según su color, una
clasificación general es la que divide a esta clase de vidrios en tres grupos: verde, ámbar o café y
transparente; siempre y cuando se trate de vidrio de las mismas características físico-químicas.
2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido
El comportamiento del vidrio está definido por sus características físicas, definidas a su vez por su
disposición molecular. Su estructura de sólido amorfo condiciona su comportamiento frente al
calentamiento y al enfriamiento durante un ciclo de cocción, cuya complejidad depende de éste.
En la mayoría de sustancias, la movilidad de las moléculas a la temperatura de fusión es lo
suficientemente alta (baja viscosidad) para permitir el agrupamiento molecular, que da como resultado
una estructura cristalina. Este paso de estado sólido a líquido (o a la inversa) ocurre repentinamente
durante la fusión. Sin embargo, al calentar un vidrio éste se ablanda y luego se torna fluido de manera
continua, sin experimentar ningún cambio brusco. Las moléculas se mueven libremente, permitiendo su
flujo. Al enfriarse el vidrio fundido, la movilidad de las moléculas se hace cada vez menor y se fijan en
forma desordenada (estructura amorfa) [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003].
El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso, varía entre los 1300ªC y los
1500ªC. Una vez realizada la mezcla, alcanza consistencia sólida de forma gradual, mediante un
proceso de enfriamiento lento hasta adoptar su aspecto característico de material sólido transparente.
El vidrio se modela en caliente, durante el poco tiempo en que permanece entre el rojo amarillo y el
rojo naranja. [http://museovidrio.vto.com/v1a.htm]
2.3.2 Compatibilidad
El concepto de compatibilidad se basa en el comportamiento de dos o más vidrios puestos en contacto
al ser expuestos a ciclos de cocción. Dos vidrios son compatibles si, una vez concluido el ciclo de
cocción, no presentan tensiones internas que pueden facilitar o provocar la separación de las partes, el
agrietamiento y la rotura del objeto. Así pues, se considera que compatibilidad es la propiedad que
tienen los vidrios de unirse. Tradicionalmente, se consideraba que la compatibilidad del vidrio la
definía su coeficiente de dilatación. Sin embargo, esta apreciación reduce de una manera muy
simplista la explicación de un fenómeno en el que también se encuentra involucrado otro parámetro,
la viscosidad.
2.3.3 Coeficiente de dilatación
El coeficiente de dilatación es el número que expresa el porcentaje de expansión del vidrio respecto de
la temperatura. Está determinado por el cambio de dimensión que experimenta el vidrio por cada
grado centígrado que aumenta la temperatura. Así pues, cuanto mayor sea su coeficiente de
dilatación, mayor será la expansión del vidrio.

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Este coeficiente se determina mediante de ensayos de laboratorio o cálculo matemático y se basa en
los elementos que componen la fórmula del vidrio, pero no considera parámetros como determinadas
variaciones en los materiales utilizados para fundirlo o porcentajes de óxido de los colorantes.
2.3.4 Viscosidad
La viscosidad es una característica propia de los fluidos, en especial de los líquidos. Y es la resistencia
que ofrece el fluido al movimiento relativo de sus partículas (moléculas). La viscosidad depende
directamente de la temperatura y varía con ella. Por lo general, en los líquidos la viscosidad aumenta
al bajar su temperatura. Así, en el vidrio, al aumentar la temperatura disminuye su viscosidad, esto es,
las moléculas aumentan sus movimientos de traslación. Cuando se produce el enfriamiento a
temperatura ambiente, las moléculas prácticamente pierden el movimiento de traslación, se mueven
tan despacio que nunca encuentran la orientación adecuada para formar un sólido cristalino y
mantienen una estructura primaria de líquido sobreenfriado.
2.3.5 Prueba de compatibilidad
El único sistema fiable para comprobar si es posible combinar vidrios determinados es efectuar una
prueba de compatibilidad. Esta prueba sirve para comprobar de modo fehaciente la compatibilidad o
la incompatibilidad de los vidrios, ya que en ella se dan condiciones (en cuanto a combinación de
vidrios y ciclo de cocción) similares a las que se producirán durante el proceso de creación de la pieza.
Este sistema permite realizar varias pruebas a la vez y sirve asimismo para comprobar posibles cambios
de color en los vidrios una vez horneados.
Para efectuar la prueba se debe cortar una tira de vidrio flotado (el denominado "vidrio de ventana") u
otro tipo de vidrio de 2,5 a 3 cm de ancho y unos 15-20 cm de largo. Sobre esta tira se dispone
tantos cuadrados (de 1,5-2 cm de lado aproximadamente) como vidrios se desee probar, con una
separación de aproximadamente 2 cm. A continuación, se introduce éstos en el horno y se eleva la
temperatura hasta 830-860 °C, luego se procede al enfriamiento de mantenimiento durante 15
minutos, hasta que la temperatura baja a 525-530 °C. Una vez finalizada la cocción y enfriamiento
del vidrio a temperatura ambiente, es posible observar las tensiones internas mediante una lámpara de
luz polarizada.
2.3.6 Ciclo de cocción
La cocción, sea cual fuere la técnica empleada
para la creación de objetos, consta de una serie
de fases previamente establecidas y definidas, a
su vez, por el especial comportamiento del vidrio
fundido. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]
Del ciclo de cocción depende por completo el
éxito del trabajo a realizar. Por ello es
imprescindible conocer cada una de las fases de
éste (ver figura 1).
• Calentamiento inicial. La primera fase del
ciclo de cocción consiste en el calentamiento inicial del vidrio, desde la temperatura ambiente
hasta un valor ligeramente superior al punto de tensión. Esta fase se debe desarrollar
Figura1: Curva de fundición de vidrio al horno.
Fuente:http://www.vidriofundido.com/
Tiempo
Temperatura
Ciclo de cocción
Precalentamiento Cocción Enfriamiento

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paulatinamente, mediante una curva suave pero pronunciada de aumento de temperatura. Con
ello se evita el choque térmico, causado por un aumento brusco de la temperatura (salto térmico).
Durante esta fase, el vidrio aún es sólido, se va tornando más fluido paulatinamente una vez
superado el punto de tensión.
• Punto de tensión. Hasta este punto el vidrio aún es un sólido rígido, sin ninguna tensión. Está
definido por la temperatura máxima durante el calentamiento y la mínima durante el enfriamiento.
• Calentamiento rápido. La siguiente fase se desarrolla desde un valor superior al punto de tensión
hasta la temperatura de trabajo requerida. Esta última siempre depende de la técnica empleada y
las necesidades de cada objeto; por ejemplo, es mayor si se quiere realizar un objeto con molde,
lo que permite una fundición completa. Esta fase se debe desarrollar de manera rápida,
aumentando considerablemente la temperatura en poco tiempo, de manera que la curva de los
parámetros sea lo más pronunciada posible. En esta fase, el vidrio se tornando cada vez más
fluido.
• Punto de ablandamiento. Este punto está definido por la temperatura a la cual el vidrio se
deforma rápidamente bajo su peso, de manera visible, y se adhiere sobre otras superficies. La
viscosidad del material ha disminuido, por lo que ha aumentado la fluidez.
• Temperatura de trabajo. Esta temperatura permite dar forma al vidrio. La viscosidad del mismo
será la más baja de todo el ciclo. Su valor variará en función del vidrio utilizado.
• Enfriamiento rápido. Una vez acabado el calentamiento, se inician las fases de enfriamiento. La
primera de ellas es el enfriamiento rápido. En esta fase se enfría el vidrio para que la temperatura
de trabajo descienda hasta el punto de templado, lo cual se acelera abriendo el horno. Durante
esta fase el vidrio pasa por la zona de desvitrificación, por lo que la disminución de temperatura
debe ser lo más rápida posible.
• Punto de temple. Este punto, también denominado de recocido, está definido por la temperatura a
la cual las tensiones internas del vidrio se eliminan mediante la estabilización del material a dicha
temperatura durante un período determinado (enfriamiento de mantenimiento).
Una vez alcanzado el punto de templado se inicia el recocido. Por recocido se entiende el paso
que engloba las fases finales del ciclo de cocción, desde el enfriamiento de mantenimiento hasta
que el vidrio vuelve a la temperatura ambiente. Con el término templado se designan las dos fases
que conlleva el enfriamiento desde el punto de templado hasta el punto de tensión.
• Enfriamiento de mantenimiento. Durante está fase la temperatura del vidrio se mantiene estable
por un tiempo definido. Ello sirve para eliminar las tensiones internas. También se estabiliza la
temperatura del vidrio y la del horno. El tiempo depende directamente del grosor del vidrio en
cuestión.
• Enfriamiento controlado. Durante esta fase se debe disminuir la temperatura del horno para
permitir el enfriamiento del vidrio desde el punto o temperatura de templado hasta el de tensión.
El vidrio se va tornando menos fluido paulatinamente (aumenta su viscosidad), aunque sin la
consistencia de un sólido. La curva de parámetros debe descender suavemente. También se
elimina las tensiones internas disminuyendo algo la temperatura por un período prolongado. Si la
combinación entre disminución de temperatura y tiempo no se hace correctamente, aparecerán

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tensiones internas en el vidrio una vez finalizado el ciclo de cocción, lo que puede ocasionar
agrietamientos, roturas o la destrucción total del objeto.
• Enfriamiento a temperatura ambiente. En la última fase del ciclo, la temperatura desciende desde
el punto de tensiones hasta la temperatura ambiente. Hay que evitar que el objeto sufra un salto
térmico. La curva debe ser suave, no tan larga como en la fase anterior.
Es importante señalar que la curva de ciclo de cocción, esto es, la temperatura y el tiempo,
dependerán siempre del vidrio empleado. Otros factores de los que depende directamente la
curva son la cantidad y el grosor del vidrio empleado, la técnica utilizada y el resultado final que
se quiera conseguir. Asimismo, es importante tener en cuenta las características propias del horno,
el poder calorífico o las posibilidades de programación, así como el tipo y la situación de las
resistencias, ya que afecta la distribución del calor (ver figura 1).
2.3.7 Desvitrificación
Por desvitrificación se entiende la formación de cristales en el vidrio. Se produce una separacion y
agrupamiento de cristales en la superficie, que tiene la apariencia de estar cubierta por una película
opaca.
Este proceso, que es muy lento a causa de la elevada viscosidad de los vidrios a esta temperatura,
resulta aún más lento y dificultuoso cuanto menor es la temperatura. [Beveridge, Pascual y Domenech,
2003] La temperatura de desvitrificación es característica para cada vidrio e indica la temperatura por
encima de la cual el vidrio no puede cristalizase. Por debajo de esta temperatura y si se mantiene el
tiempo suficiente, se puede producir desvitrificación, separándose los cristales cuya composición
dependerá de la del vidrio. Aparte de estos parámetros existen factores externos que favorecen la
desvitrificación y la suciedad superficial de los vidrios es uno de los principales.
2.4 Procesos técnicos
El trabajo del vidrio mediante técnicas de cocción exige un conocimiento profundo de determinados
aspectos para un mejor manejo del material, iniciando con procesos previos al sometimiento del vidrio
a altas temperaturas, procedimientos generales de limpieza, el corte y la confección de prototipos y
moldes.
2.4.1 Limpieza
La limpieza de los vidrios es un aspecto primordial antes de iniciar cualquier proceso. Este paso, por
simple y obvio que parezca, resulta imprescindible. Debe efectuarse previamente a cualquier proceso
técnico, pues así se evitan efectos no deseados.
La suciedad depositada sobre la superficie del vidrio, ya se trate de partículas o polvo o de residuos
grasos dejados por el contacto de las manos, favorece la desvitrificación superficial. En el caso de
objetos realizados con pasta de vidrio, es necesario eliminar también las partículas y el polvo
depositados entre el vidrio machacado. Finalmente, el uso de determinados materiales durante la
cocción también suele requerir limpiezas finales.
A continuación se muestra algunos sistemas de limpieza según las diferentes presentaciones del vidrio.
En todos los casos hay que secar éste perfectamente tras la limpieza.

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• Limpieza de vidrios planos. Los vidrios planos, sean cuales fueren sus dimensiones, se limpian
perfectamente por las dos caras hasta eliminar todo resto de partículas, trazas de elementos
grasos o marcas de rotuladores, por ejemplo. Ésta limpieza se efectúa mediante varios productos.
Entre ellos el Alcohol o vinagre; estos productos se emplean frotando la superficie del vidrio con
un fragmento de papel de cocina. El alcohol metílico es muy práctico para eliminar marcas de
rotuladores, puede dejar un leve residuo sobre la superficie que puede provocar desvitrificación. El
vinagre, por el contrario, no deja residuo alguno y es inocuo para las personas y el medio
ambiente.
El detergente líquido para vajillas también es adecuado para la limpieza de vidrios; luego se
aclaran y se dejan secar. Resulta muy práctico para pequeños fragmentos. Se sumergen éstos en
un baño de agua con detergente, se dejan unos minutos y se aclaran.
• Limpieza de vidrio para fundir. Los fragmentos de vidrio
para fundir acostumbran a llegar al taller con un poco
de polvo. Para eliminarlo se limpian en profundidad, ya
sea bajo el grifo o sumergiéndolo en abundante agua
hasta desprenderse el polvo por completo (ver figura 2).
• Limpieza de vidrio machacado. El vidrio machacado o
frita, a causa de su proceso de manufactura, requiere
unos sistemas de limpieza muy específicos. En el caso
de fabricar caseramente vidrio machacado mediante un
mortero de hierro, es necesario eliminar las posibles
partículas metálicas con ayuda de un imán. Por otro
lado, tanto si se trata de vidrio machacado adquirido a
un fabricante como elaborado en el taller, es
imprescindible eliminar las partículas sólidas (polvo) que
se depositan entre los gránulos.
2.4.2 Cortes
El corte del material es el primer paso del trabajo después de
la limpieza.
El vidrio posee características mecánicas muy definidas, que lo
asemejan a los sólidos cristalinos. La rotura o fractura del
mismo se produce por tracción cuando llega a su límite de
resistencia: El corte es, de hecho, una fractura que se efectúa
marcando el vidrio con un cortador que produce una línea de
debilitamiento, la cual, al ser presionada por el lado contrario
(mediante un efecto mecánico), provoca la fractura (ver figura
3).
• Cortes rectos. Los cortes en línea recta presentan menos
dificultad, ya que el uso de escuadra y cortador no
requiere destreza especial. Conviene tener en cuenta que cualquier trabajo de corte debe estar
perfectamente planificado, de otro modo, se puede echar a perder parte del material. La correcta
planificación redundará en el aprovechamiento del vidrio, lo cual reducirá los gastos de material.
Figura 3. Proceso de corte de una
lámina de vidrio.
Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech,
2003
Figura 2. Proceso de limpieza de vidrio.
Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech, 2003

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• Cortes circulares. Los cortes circulares se efectúan con el compás de corte, una herramienta cuyo
fácil manejo no difiere del de un compás tradicional. En ocasiones, es preciso emplear aceite
lubricante para facilitar el marcado de la línea de debilitamiento del vidrio. Para obtener formas
circulares primero se debe cortar la plancha hasta dejar sólo 2 o 3 cm de vidrio alrededor de la
forma deseada.
• Acabado de cortes. Para pulir los cantos de las piezas de vidrio una vez cortadas, eliminando los
cantos vivos, se emplea la pulidora de perfiles. Para ello, se sitúa el vidrio plano sobre la base
perforada de la pulidora y seguidamente se acerca el canto que se desea pulir, poniéndolo en
contacto con la muela que gira a gran velocidad [Idem]. También es posible rebajar los cantos
frotando con un papel de lija al agua previamente humedecido.
2.4.3 Prototipos y moldes
Otro aspecto primordial del proceso es la reaIización de prototipos y moldes, por lo que es necesario
conocer los sistemas y procesos para la realización de prototipos y moldes, ya sean únicos o para
confeccionar objetos en serie.
• Prototipos. Por prototipo se entiende el original o modelo de algo, que sirve para realizar otros
objetos iguales. Los prototipos pueden ser únicos, por ejemplo, un modelo realizado en cera que
se funde una vez confeccionado el molde, o para la realización de objetos en serie.
• Moldes. Un molde es cualquier objeto con una forma determinada, que permite habitualmente en
su interior, aunque en ocasiones también en su exterior, dar forma al vidrio mediante un proceso
de cocción. Cualquier objeto que soporte las temperaturas de cocción puede utilizarse como
molde; sin embargo, la mayoría de veces es necesario confeccionar moldes propios a partir de la
forma deseada, a partir de un prototipo. Las posibilidades formales, materiales y técnicas
empleadas para la confección de moldes abarcan un campo bastante amplio de recursos, la
técnica más común es la utilizada en la industria cerámica, para la cual se realiza moldes de yeso
o escayola.
2.5 Técnicas de conformación
La técnica de vitrofusión es la técnica empleada para conseguir placas de vidrio homogéneas
mediante la fusión de diferentes placas de color con el mismo coeficiente de dilatación sobre una
superficie base, elevando todo el conjunto a temperaturas próximas a 820ºC para fundirlo en una sola
pieza libre de tensiones.
El arte de fundir el vidrio es una técnica muy antigua procedente del soplado que ha sido
redescubierta en los últimos años, despertando el interés de artistas y artesanos . El principio
fundamental en que se basa la técnica de vitrofusión es el de compatibilidad entre los vidrios a fundir.
2.5.1 Fundición
Por fundición se entiende el proceso de unir dos o más vidrios para confeccionar una pieza. Es un
término genérico que engloba varias técnicas cuya característica común es la creación de objetos
planos elaborados a partir de la superposición de capas de vidrio.
Las técnicas de fundición son la fundición parcial, la fundición total y las inclusiones. La principal
diferencia entre la fundición parcial y la total radica en la temperatura de trabajo alcanzada,

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parámetro que deteminina el resultado y el aspecto formal de la pieza. La técnica de inclusiones se
basa en colocar una pieza de determinado material entre dos vidrios, de tal manera que quede
laminada entre ellos.
• Fundición parcial. La fundición parcial es la técnica o proceso de fundición que se lleva a cabo a
menor temperatura. Entre los 730ºC y los 760°C se produce la fundición parcial del vidrio, esto
es, las diferentes capas se unen y sus bordes y vértices adquieren una forma redondeada. La
fundición parcial difiere de la fundición total en que los vidrios de la primera no se amalgaman, el
volumen general se mantiene, conservando los vidrios su disposición y grosor (ver anexo 4).
El ciclo de cocción para confeccionar una pieza mediante fundición parcial varía, obviamente,
dependiendo de las dimensiones de los vidrios y las capas que se superpongan. En el caso de la
fundición parcial se considera que la superposición de dos capas de vidrio configura, de hecho,
una capa y media. En determinados puntos de la pieza habrá dos capas, mientras que en otros
lugares sólo existirá la capa de vidrio de la base. Los diferentes grosores implican aumentar, los
tiempos de calentamiento y recocido. Por ello se considera que la superposición de tres vidrios
dará 2,5 capas y la de cuatro vidrios dará 3,5 capas.
• Fundición total. La fundición total es un proceso de fundición que se lleva a cabo a mayor
temperatura que la fundición parcial. Entre los 790ºC y los 835 °C se produce la fundición total
del vidrio, es decir, generalizando, el vidrio se funde por completo, las capas se tornan más
delgadas y las aristas se redondean. Su viscosidad también disminuye paulatinamente, se torna
cada vez más fluido, y a no ser que se encuentre en el interior de un molde, rebasa su forma
original. Si este vidrio permanece durante tiempo suficiente a la temperatura adecuada fluirá hasta
alcanzar un grosor estable. La disminución de viscosidad y la fluidez del vidrio ocasionan, a su vez,
problemas relacionados con el cortrol de volumen de las capas.
2.5.2 Termoformado
Por termoformado se entiende el proceso de dar forma al vidrio mediante el aumento de temperatura,
sin llegar en ningún caso al estado fluido del material. Se fundamenta en la propiedad del vidrio de
deformarse rápidamente bajo su peso, de una manera visible, y adherirse sobre las superficies cuando
alcanza el punto de ablandamiento. En este punto la viscosidad y la tensión superficial del material
disminuyen y aumenta la fluidez, lo cual provoca cambios en la forma a causa del peso del vidrio, o lo
que es lo mismo, por la acción de la gravedad.
• Técnicas de termoformado. Estas técnicas son el termoformado propiamente dicho y la caída libre.
Por medio del termoformado se consigue dotar al vidrio de la forma deseada a partir de moldes.
Según el caso y los efectos deseados, los moldes se pueden emplear por su parte interior o
exterior, estar confeccionados de diferentes materiales y servir para realizar objetos volumétricos o
piezas con relieves y texturas. Mediante la caída libre el vidrio adquiere una forma particular al
colgar libremente sobre o desde determinados elementos. La forma final se consigue a partir de su
deformación.
El termoformado es el resultado de una ecuación en la que se combinan múltiples factores.
Depende de aspectos tales como el tipo, grosor y tamaño del vidrio, la forma del molde y la
apertura, las variaciones de la viscosidad, esto es, la variación de la fluidez del vidrio respecto de
la temperatura, las variaciones de tensión superficial y el peso del material. De hecho se puede
considerar que el termoformado depende de una proporción entre el peso y la variación de la

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viscosidad (por tanto, de la fluidez) y la tensión superficial respecto de las variaciones de
temperatura que se producen durante el ciclo de cocción del vidrio.
Nunca, durante el ciclo de cocción, debe el vidrio alcanzar un estado totalmente fluido. La
excesiva fluidez (baja viscosidad) debida a un exceso de calentamiento podría ocasionar
resultados indeseables, ya que haría que el material se depositara en la zona baja del molde o
que fluyera libremente en caso de moldes planos.
2.5.3 Vidrio colado
El vidrio colado y la pasta de vidrio son dos técnicas diferentes que comparten el mismo principio: la
creación de piezas confeccionadas con vidrio que mediante el ciclo de cocción adecuado, adquiere la
forma interior de un molde. Ambas requieren del empleo de moldes, aspecto que define el proceso de
trabajo.
El vidrio colado se basa en la creación de piezas disponiendo el vidrio fragmentado o en un solo
bloque en el interior del molde dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de cocción, una
pieza en la que los fragmentos de vidrio se han fundido uniéndose más o menos íntimamente,
adoptando la forma interior del molde.
Para crear objetos de vidrio colado se pueden emplear diferentes tamaños de vidrio, desde polvo de
vidrio hasta gruesos gránulos o incluso piezas enteras. El tamaño de las partículas o gránulos del vidrio
constituye un factor sumamente importante en la realización de la pieza, ya que define la transparencia
y translucidez de ésta. Siendo que esta condiciona el aspecto final de la pieza. Cuanto menor sea la
granulometría del vidrio empleado mayor opacidad o translucidez tendrá la pieza resultante, ya que a
mayor cantidad de gránulos o partículas en un espacio determinado habrá mayor número de uniones
entre ellos. De la misma manera, cuanto mayor sea la granulometría del vidrio, menor opacidad o
translucidez presentará la pieza (ver anexo 4). [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, IV:105 ]
2.5.4 Pasta de vidrio
La técnica de pasta de vidrio consiste en disponer vidrio finamente machacado en pasta; mezclado con
agua o una solución de cola en el interior de un molde, dando como resultado, una vez finalizado el
ciclo de cocción, una pieza en la que las partículas de vidrio se han unido.
Con la pasta de vidrio o vidrio machacado es posible confeccionar desde piezas volumétricas de
paredes muy finas, piezas volumétricas macizas hasta piezas planas.
2.5.5 Inclusiones
Por inclusión se entiende cualquier cosa incluida o encerrada entre otras o dentro de otra. Las
inclusiones se consiguen disponiendo una pieza de material determinado entre dos capas de vidrio,
habitualmente transparentes, aunque también es posible emplear vidrios de color. De esta manera, se
efectúa el laminado de un material entre dos vidrios mediante un proceso de fundición con una
temperatura de trabajo entre los 760ºC y los 835ºC.
En el resultado formal final de las piezas con inclusiones intervendrán múltiples variables como el
material empleado para la inclusión, el tipo de vidrio, la superficie del vidrio en contacto con la
inclusión o la temperatura de trabajo. Uno de los aspectos más interesantes de las piezas con

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inclusiones son los variados cromatismos y transparencias que ofrecen. Las inclusiones proporcionan a
los objetos de vidrio características formales y cromáticas que determinan su aspecto final. De hecho,
las inclusiones se pueden considerar una técnica que participa de la confección y de la decoración de
piezas. Los tiempos de calentamiento y enfriamiento de mantenimiento en relación con el tamaño y las
capas de vidrio son los mismos que rigen en para fundición total, en caso de emplear vidrio flotado
(de ventana) para hacer inclusiones.
2.5.6 Acabados
Existen diversas técnicas de acabado que se puede aplicar, entre las cuales la más usual es la
decoración sobre vidrio, que consiste en la aplicación de elementos decorativos –trozos de vidrio,
granillas, escamas o esmaltes– sobre la superficie del vidrio base.
• Esmalte sobre vidrio flotado
Elección de la cara del vidrio - como su nombre lo indica, en su proceso de producción el vidrio flota
sobre estaño líquido y la cara del vidrio en contacto con éste queda contaminada.
Cuando al esmaltar una pieza de vidrio, el esmalte no cubre éste en forma pareja sino que se cuartea
irregularmente como si la superficie lo estuviera rechazando, esa es la cara contaminada con estaño.
Para determinar cuál es la cara contaminada se utiliza un detector de estaño que, con luz ultravioleta,
permite verla. Otra forma, rudimentaria pero bastante efectiva, de detectar la cara contaminada del
vidrio flotado es inclinando el vidrio a 45%, dejando caer una gota de agua en la parte superior y
viendo como ésta se desliza sobre la superficie del vidrio. Si la gota corre directamente hacia abajo,
esa es la cara sobre la cual se debe esmaltar, si la gota corre en forma irregular y se cuartea, esa es la
cara contaminada.
• Elección del medio para dilución del esmalte. Para facilitar la aplicación de esmalte sobre vidrio es
importante también el medio en el cual se diluye el esmalte. Habitualmente se utiliza agua, pero
existen medios más viscosos que permiten cubrir el vidrio más fácilmente con una capa pareja de
esmalte.
• Diferentes maneras de aplicar óxidos o esmaltes sobre vidrio flotado. Los óxidos o esmaltes para
vidrio por lo general pueden aplicarse tanto sobre vidrio como entre dos vidrios, pero se debe
tener en cuenta, que el esmalte no tiene que estar en contacto con la cara contaminada con
estaño del vidrio, porque esto puede afectar los colores.
• Técnicas para la aplicación de los óxidos o esmaltes
Las técnicas más utilizadas para la aplicación de óxidos o esmaltes al vidrio flotado son tres:
• Pintura. Ésta es la forma tradicional de diluir el óxido o esmalte en un medio líquido y se aplica
con pincel. Existen diferentes medios para diluir la pintura en polvo, los más utilizados son el agua
y el alcohol.
• Estarcido. Esta técnica consiste en simplemente espolvorear el óxido utilizando un colador y
haciendo que, a través de golpes leves, el óxido caiga en forma de lluvia sobre el vidrio. Esto se
utiliza principalmente cuando se trabaja diseños con plantillas (stencils).

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• Pulverizado. Cuando se desea cubrir una superficie de forma rápida y pareja se utiliza un
pulverizador, manual o a motor, que permite esmaltar a través de un aerógrafo. Éste es un
mecanismo en el cual el aire a presión empuja el esmalte que contiene el recipiente y lo proyecta
sobre la superficie a pintar.
• Otros acabados
La técnica más conocida para colorear vidrio transparente es la de esmalte con óxidos y pigmentos,
pero además de ésta existe una gran variedad de técnicas de vitrofusión sobre vidrio flotado.
• Colores intensos. Muchas veces los colores intensos que se ven en las piezas son vidrios de colores
compatibles fundidos sobre vidrio flotado o la aplicación de polvo de vidrio de determinado color
sobre la superficie de la pieza. También hay vidrios con brillos metálicos llamados dicroicos y
vidrios que dorados o plateados.
• Texturas. Para lograr texturas se puede utilizar una gran variedad de técnicas, logradas a través
del uso de vidrio triturado a diferentes granulometrías y tratamiento térmico.
• Diferentes tipos de trituración del vidrio
Se puede triturar el vidrio de diversas maneras para lograr diferentes texturas, los tipos de trituración
más comunes son:
• Escamas. Son láminas de vidrio de 1mm de espesor que ya vienen fraccionadas y se las puede
conseguir en diferentes granulometrías. Pueden ser fabricadas en el taller, fragmentando el vidrio
en trozos muy pequeños y triturándolo a continuación en un mortero de cerámica.
• Vidrio en pasta. Ésta es vidrio finamente triturado combinado con agua para formar una pasta
semisólida que se aplica con espátula o con manga de repostería.
• Fritas. Son vidrio triturado grueso, como granos de sal, a diferentes granulometrías.
2.6 Superficie de fusión
Para llevar a cabo la técnica de vitrofusión es necesario contar con una superficie de fusión que se
denomina soporte.
Cuando el vidrio se reblandece tiene una gran capacidad para adherirse al material con el que esté en
contacto y es necesario preparar una superficie que sea antiadherente, para obtener una pieza limpia.
Este recubrimiento o imprimación, que en inglés se llama en shelf primer o kiln wash, es un aditivo que
funciona como separador durante la cocción y se puede aplicar con una brocha plana sobre la placa
de cocción. Estas placas suelen estar fabricadas de material refractario de alta densidad, como el
utilizado normalmente en la industria cerámica. Además de su relativa facilidad para adaptarse a
diversos trabajos y usos, la alúmina es un material cerámico versátil, muy utilizado como separador,
pues sus propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en las que la temperatura es un
factor crítico.
En el capítulo siguiente se expone información básica acerca de la cerámica y sus procesos,
indispensable para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a ésta.

25
La aplicación de vidrio fundido a la cerámica implica el conocimiento previo de ésta, por lo que a
continuación se expone sus fundamentos y se describe someramente sus procesos de elaboración.
Capítulo 3 Cerámica
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar." El uso
moderno del término incluye a todos los productos que se elabora a partir de materiales inorgánicos no
metálicos y que se forman por acción del calor. La alfarería, que es uno de los oficios más antiguos de
la humanidad, es precursora de la cerámica, de la cual se ha desarrollado diferentes estilos y técnicas
en distintas partes del mundo.
3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador
Hablar de cerámica en El Salvador es referirse a una de las expresiones culturales más representativas
de la población salvadoreña. Los productos cerámicos que se elabora en el país poseen características
particulares: la presencia de una gran riqueza de mano de obra artesanal, especialmente en las zonas
rurales; una variedad considerable de objetos para usos diversos; y una demanda interna y externa que
ha venido sosteniendo esta producción. En el país, la labor artesanal en barro se divide en tres tipos:
alfarería, que comprende todos los objetos elaborados de manera artesanal con arcilla roja, extraída
en las cercanías del lugar donde se producen; cerámica, que comprende objetos elaborados ya sea de
manera artesanal o industrial, con todo tipo arcillas finamente procesadas, a los que posteriormente se
les aplica diversos acabados; y las ladrilleras y tejeras, donde se fabrica el ladrillo de obra y la teja de
barro (ver anexo 5).
En alfarería predominan las técnicas de modelado a mano y modelado en torno, con un uso limitado
de moldes. El producto es terminado con una cocción en horno al aire libre o en horno cerrado,
utilizando como combustible leña, hojas y estiércol. Se fabrican principalmente objetos de tipo
doméstico utilitario como ollas, comales, cántaros, sartenes, porrones (jarras), tinajas y objetos
decorativos, entre otros. Los centros alfareros más importantes se encuentran en los municipios de
Ilobasco, Cabañas; Guatajiagua, Morazán; Quezaltepeque, La Libertad; y Santo Domingo de
Guzmán, Sonsonate.
Ilobasco, destaca por su gran variedad de articulos decorativos y figuras en miniatura, conocidas como
sorpresas, que reproducen escenas de la vida cotidiana salvadoreña. Este arte se ha expandido en el
lugar y ha dado origen a la neoartesanías (creaciones que provienen de la combinación de otras
artesanías). Para su producción de utiliza el modelado a mano y los moldes de yeso que facilitan la
producción en serie.
Guatajiagua, cuya producción se caracteriza por su color oscuro con tonalidades que van del café
intenso al negro, que se obtiene gracias a una solución preparada con la semilla del árbol de nacazcol
(Caesalpinia coriaria). Su producción se centra en los comales con dos asas, tinajas y sartenes. Aunque
en menor cantidad, también trabajan la cerámica roja, con similar proceso de elaboración que la
cerámica negra, pero con un recubrimiento rojizo con técnica de engobe que se aplica en la etapa
final de su elaboración. Estas formas de coloración en las piezas se realizan con pigmentos naturales
procedentes de minerales y plantas obtenidas en la zona, lo que les brinda un valor agregado.
Quezaltepeque, produce la cerámica utilitaria y decorativa, hecha en torno y vidriada mediante un
proceso artesanal a base de plomo, que incluye sartenes, ollas, vajillas, candeleros, etc.

26
Santo Domingo de Guzmán, en donde tradicionalmente se elaboraba sólo comales y ollas, pero ahora
se ha agregado a la producción neoartesanías como cocinas ecológicas y macetas.
Otras manifestaciones del trabajo del barro como materia prima son las neoartesanías como vasijas
con diseños prehispánicos, que tiene mucha demanda. Las comunidades de San Juan El Espino, en
Atiquizaya, Ahuachapán y Santa María, Usulután, destacan por esta labor que tiene representatividad
en la comercialización interna y turística. San Juan El Espino, ha cobrado gran importancia en el
campo de la artesanía nacional, debido a que El Salvador es el único país donde se realiza réplicas
arqueológicas de vasijas, máscaras, perfumeras, utilizando técnicas ancestrales desarrolladas por los
antepasados de sus habitantes. Estas réplicas se inspiran en las piezas que se ha encontrado en el Sitio
Arqueológico de El Tazumal. En esa localidad, se elabora reproducciones de cerámicas Payu, del
período clásico tardío (650-900 D.C.) en Mesoamérica, que se describe como impresionantes réplicas
de piezas arqueológicas, con figuras amorfas de dioses mayas y de vasijas comunes a la época.
La cerámica se produce a través de la técnica de moldeado, utilizando moldes para la reproducción en
serie, aunque en algunos sectores también se utiliza el torno, lo que permite la creación de productos
simétricamente radiales, que luego pueden ser modificados por medio de diferentes técnicas de
conformación cerámica. La cocción se hace en hornos de ciclo abierto, hornos cerrados y en ocasiones
hornos eléctricos o de gas, que permiten un mejor control de la temperatura. Los objetos de este tipo,
son conocidos como cerámica tipo Mayólica y debe su nombre a la isla de Mallorca, que fue el centro
más importante en el último período de la producción hispano-morisca. Se caracteriza porque a la
pieza bizcochada se le aplica un esmalte que al efectuarse la cocción produce un color blanco opaco
sobre el que destaca la decoración en colores. Se necesitan dos procesos de cocción, en el primero se
obtiene la pieza en bizcocho y en el segundo se decora con diferentes pigmentos o colorantes y se
recubre para ser vidriada. El vidriado fue introducido en España por los alfareros hispano-moriscos de
Córdova, Sevilla, Murcia y Mallorca; y al momento de descubrirse América se adoptó las técnicas de
trabajo en dichos centros.
La producción de ladrillos y tejas, son actividades diseminadas en todo el país y en su elaboración se
utiliza moldes de madera e instrumentos muy simples como latas, guacales, etc. Las tejas y los ladrillos
son elementos indispensables en la construcción de viviendas en El Salvador y su cocción se efectúa a
altas temperaturas en hornos de cielo abierto.
3.2 Naturaleza de la arcilla
La arcilla, se formó a partir de las rocas ígneas a través de un proceso de envejecimiento geológico
que tuvo lugar hace milenios. Por exposición de la arcilla a una temperatura suficientemente alta se
puede transformar ésta nuevamente en una sustancia dura semejante a la roca, de gran durabilidad y
que a menudo es impermeable al agua y a los ácidos.
La naturaleza y el tipo de la cerámica están determinados por la composición de la arcilla, el método
de su preparación, la temperatura de cocción y los esmaltes que en ella se ha utilizado. Puesto que la
arcilla se puede encontrar a lo largo de los ríos, en los lagos y justo debajo de la superficie del suelo.
3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla
Desde la perspectiva química, la arcilla es un aluminosilicato hidratado, lo cual significa que contiene
alúmina y sílice, así como agua, combinadas mediante una reacción química, pero ninguna arcilla es
pura. Las arcillas varían en gran manera, debido a variaciones químicas de las rocas de las que

27
proceden y también porque cuando se las transporta se agrega a ellas materia orgánica que se
encuentra en el aire o el agua. Aunque la materia orgánica se quema y desaparece en la cocción, su
presencia afecta el comportamiento físico del material antes de la cocción. [Woody, Elsbeth S., 1993.]
Debido a la forma y al extremadamente pequeño tamaño de sus partículas, la arcilla tiene un área
superficial muy grande por unidad de volumen. Vista su forma en el microscopio, las partículas de
arcilla son planas y hexagonales. Estas partículas se unen entre sí y pueden deslizarse unas sobre otras
siempre que haya suficiente agua entre ellas. [idem]
El tamaño de las partículas puede variar por muchas razones, el proceso de envejecimiento puede
haber progresado de forma diferente, el transporte de la arcilla puede haber dado lugar a la
sedimentación de diferentes tamaños de partículas en diferentes lugares o el transporte puede haber
molido algunas de las arcillas en partículas finas. La textura, plasticidad y contractibilidad de las
diferentes arcillas varía en razón del tamaño de sus partículas. Las arcillas se clasifican dentro de una
gama muy amplia, ya que su comportamiento varía a diferentes temperaturas.
3.2.2 Clasificación de las arcillas
Existen diferentes clases de arcillas. Las diferentes condiciones geológicas que han dado lugar a la
formación de arcillas han producido arcillas de distintas composiciones químicas y estructuras físicas.
De esta amplia variedad se pueden distinguir ciertos tipos que son similares en origen, composición y
utilidad. En razón de su origen geológico, se puede clasificar las arcillas en dos grandes grupos,
arcillas primarias y arcillas secundarias.
Tabla 1 – Clasificación de las arcillas
[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]

28
3.2.3 Clases de arcilla
• Caolín. El caolín es un tipo de arcilla primaria, aunque también existen tipos de caolín secundarios.
El tamaño de grano característico de este tipo de arcilla es grande. Debido a que el grano de esta
arcilla es grueso su plasticidad es baja, así como la contracción que presenta. En el caso de los
caolines secundarios la plasticidad puede variar a tal grado que se pueden encontrar algunos con una
alta plasticidad (ver anexo 6).
Este tipo de arcillas tiene poco contenido de impurezas minerales como el hierro. El contenido de sílice
y alúmina es alto en comparación con su contenido de hierro, lo que produce una elevada resistencia
a los aumentos de temperatura (refractariedad). Su grado de contracción es bajo debido al grosor de
sus granos y tiene poca resistencia cuando está seco. Se trata de una arcilla altamente refractaria, con
un punto de fusión por encima de los 1,800ºC.
• Arcillas plásticas. Las arcillas plásticas son un tipo de arcilla secundaria con alta plasticidad,
debido al tamaño de su grano que es más fino. Estas arcillas no son tan puras, pues contienen una
mayor proporción de óxido de hierro y algunas otras impurezas, además de ser más fusibles. Al igual
que todos los tipos de arcillas su composición química puede variar ampliamente. Si se las mezcla con
caolín, contribuyen a aumentar la plasticidad de éste, con lo que se obtiene una mezcla más
manejable. Estas arcillas no se pueden utilizar por sí solas, debido a su alto grado de contracción que
puede llegar hasta 20% (ver anexo 6).
• Arcillas refractarias. El nombre de arcillas refractarias hace referencia al tipo de arcillas que tienen
la capacidad de resistir el aumento de temperaturas sin fundirse. Cualquier arcilla que resista la fusión
hasta alrededor de los 1,500ºC se puede considerar refractaria, lo que significa que es relativamente
pura y libre de hierro [Idem]. Estas arcillas pueden tener diferentes características en lo que se refiere a
color, plasticidad y composición química, entre otras. Son útiles para elaborar gran variedad de
productos, principalmente para la fabricación de ladrillo refractario y otras piezas para hornos, estufas,
calderas, crisoles, etc.
También se utilizan como aditivos para las pastas de loza o las pastas para cajas refractarias en las que
se quiera aumentar la refractariedad (ver anexo 6).
• Arcillas para loza. Las arcillas para loza son un tipo de arcilla plástica, que maduran o vitrifican a
una temperatura de 1,200ºC a 1,300ºC [idem]. Su color de cocción va desde gris muy claro a gris
oscuro o marrón. Las arcillas para loza se encuentran en la clasificación de arcillas secundarias o
sedimentarias. La plasticidad de este tipo de arcillas es muy variada, las puede con la plasticidad
necesaria para un buen modelado y también puede haber arcillas que necesiten de la adición de otras
arcillas para mejorar su plasticidad.
• Arcillas para barro cocido. Este tipo de arcillas son también conocidas como arcillas corrientes, ya
que son las de uso más común. Las arcillas para barro cocido son sedimentarias. Su contenido de
hierro y otras impurezas le permiten compactarse y endurecerse a temperaturas entre 950ºC y
1,100ºC. Su coloración antes de la cocción puede ser roja, marrón, verdosa o gris, como
consecuencia de la existencia de hierro en su composición química. La combinación de sílice y alúmina
en la arcilla ayuda al proceso de vitrificación [Mattison, Steve.2006] (ver anexo 6).
Las tonalidades que pueden tomar después de la cocción varían, dependiendo de la arcilla y de las
condiciones de cocción, desde el rosa al rojo, marrón o negro.

29
La plasticidad de las arcillas para barro cocido puede ser muy variable. Existen arcillas de este tipo que
pueden ser muy plásticas y pegajosas; y otras cuyo contenido de arena y otros elementos pétreos
producen una arcilla de baja plasticidad. Por tal motivo, la selección de la arcilla para barro cocido
responde a las necesidades y características que se deseen para el producto final.
3.2.4 Características comunes de las arcillas
Aún cuando existe una diversidad de arcillas, todas comparten ciertas características, aunque en
diferente grado. Estas características son muy importantes, ya que casi todas las reglas que rigen la
manera en como debe trabajarse la arcilla pueden deducirse de ellas [Woody, Elsbeth S. 1993].
Las características comunes en la arcilla son:
3.3 Procedimientos y técnicas de conformación
Las técnicas y procedimientos sólo pueden ser usados como directrices, ya que el conocimiento de
éstos permite un amplio rango de variación. Es importante conocer los procedimientos y esto sirve para
saber en que momento experimentar y conocer los límites del trabajo con la arcilla.
3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla
Para preparar la arcilla antes de usarla no se necesita de procedimientos difíciles o complicados, ya
que está esencialmente preparada por la naturaleza; sólo necesita mezclarse con la cantidad correcta
de agua y limpiarse de materias extrañas, tales como arena o piedras.
Cuando se ha de mezclar entre sí dos o más materiales para formar una pasta de arcilla, o cuando la
arcilla deba tamizarse para eliminar las impurezas, se debe mezclar la arcilla con un exceso de agua.
En un depósito del tamaño adecuado, se debe verter agua en cantidad suficiente y agregar la arcilla,
cuidando de que todas las particulas de ésta se mojen completamente. Si la arcilla está en forma de
Tabla 2 – Características comunes de las arcillas
[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]

30
bloques requerirá bastante tiempo y revolver considerablemente para que éstos se deshagan y se
disperse las partículas. En la mayoría de arcillas el uso de un tamiz permite eliminar toda la materia
extraña. Se deja sedimentar la mezcla, se elimina el exceso de agua y después se deja secar por
evaporación hasta que se comienza a producir un cambio en la arcilla. Ésta parece más densa, más
untuosa y se percibe con una mejor textura al tacto y olor mohoso, a esta etapa se le llama
maduración de la arcilla, y es la etapa en la que la arcilla ya está lista para ser usada.
Para modelar y especialmente para tornear la arcilla se debe amasar ésta, para eliminar todas las
burbujas de aire que pudo haber adquirido en la preparación anterior, dispersar todos los terrones y
hacer la arcilla más suave y homogénea.
Todas las pastas de arcilla se deben amasar para homogenizarlas. El amasado básico distribuye
uniformemente las partículas y los aditivos, tales como el feldespato o el caolín. Este procedimiento
resulta más fácil si la pasta está un poco blanda.
Si la arcilla tiene buena consistencia, sólo se requiere que se le elimine las burbujas de aire, ya que el
aire atrapado forma bolsas cuando se expande durante la cocción, especialmente cuando se ha
utilizado la técnica de modelado con torno. En casos extremos, las bolsas de aire pueden explotar, lo
que causa cráteres en la superficie de la pieza e incluso puede llegar a romperla.
La pasta se puede amasar de distintas maneras, el amasado básico, consiste en separar en trozos y
volver a unirlos mediante la aplicación de fuerza con las manos, esta acción debe repetirse hasta que
la arcilla esté unificada.
El amasado en espiral, también conocido como amasado japonés, es la forma profesional y eficiente
de amasar. Esta forma de amasado consiste en dos movimientos entrelazados. La mano izquierda hace
girar y guía la arcilla mientras que la derecha hace el amasado, estos movimientos se repiten tantas
veces como sea necesario según la condición de la arcilla (ver anexo 7). Los profesionales con línea de
producción suelen utilizar una amasadora para este proceso, debido a la rapidez y a la producción de
grandes cantidades de arcilla lista para ser trabajada.
3.4 Técnicas de conformación
La plasticidad de la arcilla permite utilizar diferentes métodos para darle forma. Los tres métodos
básicos para modelar objetos de barro son: a mano, con torno y con molde. El método elegido
dependerá de varios factores, como, por ejemplo, el tamaño, la forma que se desee obtener; el uso del
objeto; y el número de objetos iguales que se necesite.
Las técnicas manuales, en las cuales las piezas se construyen mediante el estirado de la pasta en rollos,
placas o bolas de arcilla, generalmente unidas mediante la preparación de arcilla líquida llamada
barbotina, son las más primitivas. Dos piezas de cerámica trabajadas manualmente nunca serán
iguales, por lo que estas técnicas no son apropiadas para hacer juegos de piezas idénticas, como por
ejemplo vajillas, juegos de café, etc. Se puede combinar las diversas técnicas para crear diferentes
efectos y formas. A continuación se describe los métodos antes mencionados.
3.4.1 Modelado a mano
El modelado a mano ofrece grandes posibilidades de expresión, al mismo tiempo que estimula la
intuición del tacto como principal herramienta. Más que una técnica es un conjunto de ellas, por lo que

31
es muy versátil y permite al ceramista utilizar su imaginación para elaborar desde las piezas más
sencillas hasta piezas artísticas. Las técnicas propias del modelado a mano son:
• Técnica de bola, pella o pellizco. Es la forma más simple y primitiva de creación de piezas
cerámicas; es una técnica que se practica desde la época del neolítico. Se parte de una bola de
pasta cerámica e introduciendo el dedo pulgar en el centro de ésta, se va presionando con los
dedos, puliendo primero por el interior y después por el exterior, hasta obtener la forma deseada
con la ayuda de los dedos. De este modo se pueden hacer pequeñas piezas de formas simples.
Cuando por la evaporación y absorción del agua por el calor de las manos surgen grietas en la
pieza, esto se soluciona humedeciendo la pasta con la mano o con una esponja natural húmeda,
alisando al mismo tiempo la estructura. (ver anexo 7)
De este método existe una variante, que consiste en aplanar una pequeña bola de pasta cerámica
hasta conseguir el grosor deseado, para luego levantar los bordes hasta lograr la forma deseada.
Una vez hecho esto, se pule el exterior con los dedos o con una herramienta de mano.
• Técnica de rollos. En ésta se utiliza rollos de pasta cerámica, de grosor variable, según el tipo y
volumen de la pieza. Así fue elaborada la cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares.
Para la realización de piezas con esta técnica, primero se debe realizar la base, para la cual se
aplana una bola de pasta cerámica hasta conseguir el grosor deseado. Después se forman largos
rollos de pasta cerámica y se dispone éstos en espiral ascendente alrededor de la base. A medida
que el objeto crece se va uniendo estas espirales unas con otras con barbotina; y se termina
puliendo el exterior de la pieza. Para este proceso de pulido, el ceramista emplea cualquier
superficie que le pueda servir de apoyo como una piedra plana, un disco de madera o una paleta.
(ver anexo 7)
• Técnica de lascas o planchas. Esta técnica permite al ceramista construir lascas o planchas para
crear piezas tanto de forma angular como puntiaguda, o bien formas suaves y orgánicas, lo que
depende de la dureza de la pasta cerámica al momento del levantamiento de las piezas [Mattison,
Steve. 2006]. Lo primero que se debe hacer es aplanar y amasar la pasta cerámica con un rodillo
y formar lascas o planchas del ancho, largo y espesor adecuados, ya sea presionando con la
mano, golpeando o lanzando la pasta cerámica. Para aplanarla se puede hacer uso de un rodillo
y las lascas o planchas pequeñas se pueden estirar a mano. Como alternativa, se puede usar un
alambre para cortar lascas o planchas de un bloque de pasta cerámica. (ver anexo 7)
Se puede usar plantillas para cortar la pasta cerámica de la forma requerida. Luego se puede
utilizar las lascas para darles la forma deseada. Se puede estrujar las lascas para crear formas
diferentes y usar soportes hasta que se hayan secado lo suficientemente para mantenerse erectas,
el empleo de otros materiales como soporte permite introducirlos dentro de la pieza temporal o
permanentemente.
Para utilizar esta técnica existen consideraciones que no se debe dejar de lado, por ejemplo, que
los bordes de las piezas deben estar unidos firmemente para evitar que se agrieten. El espesor de
las lascas se debe elegir según el producto final. Generalmente, para piezas de mediano tamaño
se podría utilizar lascas de un espesor aproximado de 0.5 cm a 1.5 cm. Pueden ser más gruesas
siempre y cuando el espesor sea uniforme. Si el espesor hace que los cortes varíen, la pasta
cerámica encogerá de forma desigual, dando como resultado agrietamientos y deformaciones
durante el secado y la cocción.

32
3.4.2 Modelado en torno o torneado
Modelar las piezas en el torno, es una de las técnicas de conformación que más habilidad técnica
requiere y es la más utilizada para la creación de piezas en serie. En la actualidad también es
empleado para hacer piezas singulares o artísticas. Este método es empleado en el Antiguo Egipto,
Oriente Próximo y Asia, desde el año 5000 a.C. Se coloca una bola de pasta cerámica en la rueda
del torno, el cual es impulsado por el pie o la mano del alfarero que lo hace girar. (ver anexo 8)
La rueda gira velozmente mientras se presiona la pasta cerámica de tal manera que adquiera la forma
deseada. Actualmente se utiliza más el torno eléctrico que requiere menos esfuerzo y pericia por parte
del ceramista. Debido a su naturaleza, los trabajos mediante el empleo de torno son casi
exclusivamente piezas con simetría radial respecto de un eje vertical. Muchas veces, se modifica
manualmente las piezas creadas en el torno, para agregarles asas, tapas, pies, picos y otros aspectos
funcionales, que son modelados por separado y una vez terminada la forma principal de la pieza, se
unen a ésta con barbotina.
3.4.3 Trabajo con moldes
Los moldes se utilizan para reproducir una serie de objetos idénticos basados en un prototipo. Éstos se
pueden elaborar vertiendo barbotina para producir piezas, en pequeña o gran escala, en una cadena
de producción.
El primer paso es la obtención del modelo original que puede estar elaborado de diferentes materiales,
como por ejemplo: piedra madera, metal, arcilla cocida, etc. A partir de este original, se obtiene un
molde en negativo compuesto por dos o más partes, dependiendo de la complejidad de la pieza a
reproducir. Generalmente se emplea yeso o escayola para la conformación del molde, pero es
necesario recubrir los objetos con sustancias antiadhesivas como jabón o cera líquida, con el fin de
evitar que el yeso se adhiera al molde.
El polvo de yeso al mezclarse con agua en la proporción adecuada forma una papilla espesa que
fragua en 15 o 20 minutos. Una vez fraguado y seco, se convierte en un material muy adecuado para
absorber el agua contenida en la arcilla o barbotina.
Se vierte la barbotina en el molde de yeso, el cual permite un ligero endurecimiento. Una vez que el
molde absorbe la mayor parte del agua de la capa de pasta cerámica que queda en contacto con él,
se vuelca la pasta cerámica sobrante fuera del molde y se deja secar la pieza. Finalmente se saca la
pieza del molde, se corrigen las imperfecciones que pudiera tener y se las deja secar al aire libre (ver
anexo 8).
3.5 Otros Procesos Técnicos
• Secado. El secado se realiza directamente al aire libre en un ámbito de temperatura caliente y
constante. Las piezas modeladas se secan a temperatura ambiente, a la sombra, durante
aproximadamente 3 a 4 días, según sea la humedad del ambiente y el tamaño de la pieza.
Mediante esta operación la arcilla pierde gran cantidad de su contenido de agua, hasta que se
seca y endurece lo suficiente para manipularla, fase a la que se llama estado de cuero. Las piezas
en ese estado son muy quebradizas, por lo que la manipulación debe ser muy cuidadosa. El final
de esta fase, indica que puede colocarse dentro del horno para su cocción.

33
• Hornos y cocción. Las piezas modeladas de arcilla serán verdaderamente "cerámicas," sólo cuando
el fuego haya actuado sobre ellas. Para que una pieza de cerámica esté totalmente acabada son
necesarias dos cocciones. La primera se denomina "bizcochado." Para solidificarse, la arcilla
generalmente se cuece a 700ºC, lo que implica que no se desmorona si se sumerge en agua y por
tanto la recuperación es imposible. Cuanto más alta sea la temperatura, más denso, duro y
duradero será el cuerpo del barro. Cuando se cuece a temperaturas suficientemente elevadas, las
particulas de la arcilla se mezclan y se funden vitrificándola y haciéndola impermeable.
Este proceso de cocción se efectúa en hornos, donde las piezas pierden humedad y adquieren
mayor resistencia y sonoridad. Se puede dar el caso de que la pieza se dé por terminada después
de la primera cocción, como es el caso de la alfarería, o que requiera de una o más cocciones
adicionales cuando se le aplica diversos acabados, como ocurre en la cerámica vidriada.
El verdadero objetivo de la primera cocción es provocar reacciones químicas al interior de las
piezas, las cuales producen gases que salen a través de pequeños poros que actúan como válvulas
de descarga. En el horno, la pieza sufre una verdadera transformación físico-química.
La temperatura de cocción varía de acuerdo con el tipo de pasta utilizada y, en consecuencia, con
el tipo de objeto que se desee fabricar. Para los productos de terracota, que se elaboran con
arcilla roja, la temperatura del horno oscila entre 850ºC y 1,000º C; para el gres y la loza, en los
que se emplea arcillas blancas o grises, de 1,000ºC a 1,300º C; y para la porcelana, cuyo
componente principal es el caolín, de 1,300ºC a 1,500º C, aproximadamente.
Los tipos de hornos más usuales son: de leña, de gas y eléctricos.
• Hornos de leña: son hechos de adobe (bloques de tierra) o de ladrillo en forma cilíndrica o
cuadrada, poseen una compuerta en la parte inferior para alimentar leña. Se coloca las piezas
secas dentro del horno usando varillas de hierro corrugado a modo de soportes, luego se enciende
la leña en la parte inferior y se atiza para elevar la temperatura. El tiempo de cocción es de
aproximadamente 2 horas y se logra alcanzar temperaturas de 850ºC a 900ºC. Se usan
generalmente para la cocción de artículos decorativos.
• Hornos de gas: son hechos de materiales refractarios (ladrillos y mantas de asbesto) en cuyo
interior hay quemadores de gas. En ellos se obtiene temperaturas de 900ºC a 1,000ºC, e incluso
mayores. Son utilizados para la cocción de artículos decorativos y utilitarios.
• Hornos eléctricos: son los más sofisticados y se utilizan para la cocción de artículos de cerámica de
alta temperatura, como vajillas y otros artículos vidriados, en ellos es posible alcanzar temperaturas
de 1,100ºC a 1,180ºC.
En todos los casos hay una etapa de pre-calentamiento y luego la etapa de cocción propiamente
dicha. En los hornos de gas y eléctricos se usan pirómetros o dispositivos de termostato para determinar
cuándo se ha llegado a la temperatura requerida para completar la cocción.
3.6 Decoración
La decoración se puede aplicar en cualquier fase de la realización de la cerámica. Ésta puede ir desde
una impresión con los dedos en la arcilla húmeda hasta un complicado decorado sobre una pieza
esmaltada. Es de suma importancia considerar la decoración como parte integral de la pieza y no

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