Este documento describe varios modelos cuantitativos para la planificación de plantas, incluyendo modelos de ubicación de plantas, modelos de ubicación-asignación, modelos especiales de disposición de plantas, modelos de disposición para máquinas, modelos para almacenamiento convencional, sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación, sistemas de recolección de pedidos, modelos de manejo de materiales de trayectoria fija y modelos de línea de espera. Estos modelos ayudan a tomar decisiones óptimas sobre

1. MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACION DE PLANTAS
Maria Alejandra Lozada Galindo
Maria Alejandra Lozada Galindo, estudiante de Ingeniería Industrial de X semestre en la Corporación Universitaria del Meta UNIMETA. call 22#
35 – 67 barrio san Benito, correo electrónico aleja-lozada@hotmail.com, celular 322217453.
1. CONTENIDO DEL ENSAYO
¿Qué es un modelo cuantitativo de
planificación de plantas? Los modelos
cuantitativos facilitan el desarrollo de
planes alternos en la plantas y permiten
presentar varios modelos donde
prácticamente resuelve los problemas de
ubicación y disposición de ubicación y
disposición en el proceso de
almacenamiento. Entre los varios
modelos cualitativos de planificación de
plantas tenemos:
MODELOS DE UBICACIÓN DE
PLANTAS.
Dados los problemas que pueden
generar la ubicación de plantas, ya sea
un colegio, una bodega, una terminal de
transporte, una clínica, una plaza de
mercado etc. Se crean varios modelos de
cuantitativos que ayudan a tomar las
decisiones de ubicación de una planta
que pueden tener varios objetivos; por
ejemplo, minimizar la suma de las
distancias ponderadas entre la nueva
planta y las otras plantas existentes (lo
que se denomina problema de la
ubicación minisuma) y minimizar la
distancia máxima entre la planta nueva y
cualquier planta existente (llamado
problema de la ubicación minimáx) estas
medidas de distancia se clasifican como:
a. RECTILINEA. Es cuando las
distancias se miden a lo largo de
trayectorias ortogonales(o
perpendiculares entres sí).
b. EUCLIDEANA (o línea recta) es
donde las distancias se miden
sobre la trayectoria en línea recta
entre dos puntos.
c. DISTANCIA DE TRAYECTORIA
DE FLUJO, dadas las distancias
se miden sobre la trayectoria real
recorrida entre dos puntos.
MODELO DE UBICACIÓN –
ASIGNACION
Este modelo no solo establece en donde
se ubicaran las plantas nuevas, sino
también que plantas existentes atenderá
cada planta nueva y la cantidad optima
de plantas nuevas.
Las variables de decisión en el problema
de ubicación – asignación son n, la
cantidad de nuevas plantas, Z, la matriz
de asignación y X subj, donde j= 1,2…,n,
las ubicaciones de las plantas nuevas.
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2. En conclusión solo se enumeran las
combinaciones de asignación para cada
valor de n, se determina la ubicación
óptima para cada planta nueva, para
cada combinación de asignación y
especifica la solución del costo minimo.
MODELOS ESPECIALES DE
DISPOCION DE PLANTAS.
En este modelo se tiene en consideración
el espacio que ocupa cada una de las
máquinas y el área requerida para
guardar los materiales. Se limitan a
ubicaciones discretas y se consideran las
instalaciones que ocupan mayor espacio
y sus ubicaciones respectivas en un
intento de encontrar la mejor disposición.
a. Problema de asignación
cuadrática; si no se presenta una
interacción entre las plantas
nuevas, de modo que solo
preocupe ubicarlas en relación con
las existentes, se considera un
problema de asignación línea.
Estos problemas se solucionan
normalmente con métodos
heurísticos que se clasifican como
de construcción y mejoramiento.
b. Modelo de disposición para un
almacén; en este modelo se
considera la ubicación de los
productos para el almacenamiento
en un almacén, hay varios tipos de
almacenamiento: dedicado, de
ranuras fijas y aleatorizado. En el
almacenamiento dedicado se
asignan en conjunto particular de
ranuras o lugares de
almacenamiento para un producto
específico por lo que debe
proporcionarse un número de
ranuras equivalente al nivel de
inventario máximo para el
producto.
En el aleatorio, cada unidad de un
producto en particular, tiene la
misma probabilidad de recuperarse
cuando se realiza una operación
de recuperación y cada ranura
tiene la misma probabilidad de
seleccionarse.
MODELOS DE DISPOSICION PARA
MAQUINAS.
En este modelo entran a interactuar las
partes que entran y salen en cada una de
las máquinas y los espacios mínimos
entre las máquinas que puedan permitir la
operatividad de las mismas y el
manteamiento, considerando que los
bloques son rectangulares o cuadrados y
las distancias se miden de los centroides
de un departamento o de lugares fijos de
las estaciones de recolección y/o entrega.
Existen varias formulaciones para el
problema de la disposición de una
máquina, por ejemplo; disposición
circulas, lineal de una sola fila, lineal de
dos filas y de máquinas agrupadas.
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3. MODELOS PARA ALMACENAMIENTO
CONVENCIONAL.
Estos modelos son exclusivos para
determinar la configuración optima de los
sistemas de almacenamiento en los
cuales se guardan y se recuperan las
cargas unitarias con métodos
convencionales.
a. Apilamiento en bloques, implica
guardar cargas en pilas dentro de
las filas de almacenamiento, se
suele emplear cuando se van a
almacenar grandes cantidades de
pocos productos y el producto se
puede apilar a una altura
razonable sin que se aplaste la
carga.
b. Existencias de seguridad, es
importante reconocer que
condiciones provocan que se
presenten las existencias de
seguridad, se crean existencias de
seguridad para un producto
individual al hacer que llegue un
lote de reemplazo de antes del
agotamiento del inventario del
producto en cuestión.
c. Almacenamiento en carril
profundo, es muy similar al
apilamiento en bloques, excepto
que cada carga unitaria se
sostiene en forma individual, por lo
tanto con el almacenamiento en
carril profundo no hay pérdida por
paneles verticales.
d. Anaquel (rack) para tarima, la
diferencia entre el anaque para
tarimas estándar y un anaquel de
carril profundo es que se pueden
almacenar dos cargas ( no
necesariamente del mismo
producto o de un mismo lote) una
junto a la otra, utilizando un
anaquel para tarimas de
profundidad única o uno de doble
profundidad.
e. Almacenamiento en anaqueles
para tarimas de doble
profundidad, este tipo de
almacenamiento es un caso
especial del almacenamiento de
carril profundo, con el
almacenamiento de doble
profundidad, se puede guardar dos
cargas una junto a la otra en una
apertura tarima en una viga de
carga común.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO Y
RECUPERACION.
Este sistema dependiendo de la situación
la decisión la toma el proveedor o el
usuario lo cual requiere de cierta
información y establecerse varios
aspectos o parámetros, algunos de ellos
son:
 Los tamaños de las cargas y de
las aberturas.
 El numero y la ubicación de las
estaciones.
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4.  La construcción del edificio;
sostenida con anaqueles o
métodos convencionales.
 Las restricciones de
disponibilidad, condiciones, costo
y de uso de suelo.
 La cantidad, altura y longitud de
los pasillos de almacenamiento.
SISTEMAS DE RECOLECCION DE
PEDIDOS (ORDER PICKING)
En algunos sistemas de almacenamiento
las partes pueden guardarse como una
carga unitaria, pero recuperarse en
cantidades menores que una carga
unitaria, dicho sistema se cómo orden
picking.
Existen dos métodos principales para la
recolección de pedidos, los cuales son:
a. Recolección de pedidos en el
pasillo, se basa en que el
recolector viaja a cada contenedor
que ha de visitar almacenados a lo
largo de los pasillos para recoger
las partes de uno o más pedidos.
b. Sistemas tipo caminar y
recolectar (walk-and-pick), se
basan en uno o más recolectores
que caminan “recorriendo pasillos”
con un carro recolector, cada viaje
inicia y termina en el punto de P/D,
donde el recolector vacía su carro
y recoge la lista de recolección
para el siguiente viaje. Estos
sistemas requieren una inversión
mínima y son muy flexibles, por lo
tanto es muy popular entre las
industrias.
Recolección de pedidos en el extremo
del pasillo.
Se basa en llevar los contenedores al
extremo del pasillo donde el recolector
efectúa la recolección y luego regresa el
contenedor al anaquel de
almacenamiento.
Existen varios tipos de sistemas, uno de
estos es el AS/RS de mini carga, usado
principalmente para piezas de tamaño
pequeño y mediano.
MODELOS DE MANEJO DE
MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA.
Los modelos ofrecen algunos
procedimientos básicos para el diseño de
sistemas de manejo de materiales con
base en los tipos de equipo.
Bandas transportadoras de línea de
remolque o de carretillas, el análisis de
bandas se originó debido a que se
presentan diversos problemas operativos
con las bandas transportadoras de
carretillas de uso general.
Cálculos de potencia, el requerimiento
de potencia depende de la velocidad y el
peso de la banda transportadora. Entre
mayor es el requerimiento de potencia,
más grande suele ser el costo de los
motores empleados.
Tipos de bandas:
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5. a. Banda transportadora eléctrica de
unidades y de paquetes.
b. Banda transportadora de correa.
c. Banda transportadora de correa
para material a granel.
MODELOS DE LINEA DE ESPERA
Es el resultado en un sistema cuando la
demanda de un servicio supera la
capacidad de proporcionar dicho servicio,
ejemplos:
 Acumulación de piezas en una
banda transportadora en una
estación de trabajo.
 Acumulación de inventario en
proceso.
 Los clientes formados para pagar
una caja de una tienda de
autoservicio.
Estos cuatro elementos son útiles para
contribuir a la definición de un sistema
lineal de espera.
 Clientes, son las entidades que
llegan y demandan alguna forma
de servicio, “vehículos”,
“pacientes”, etc.
 Servidor, son entidades o
combinación de entidades que
proporcionan el servicio que los
clientes requieren.
 Disciplina de la cola, se refiere al
comportamiento de los clientes en
la línea de espera, como al diseño
de la línea de espera.
 Disciplina del servicio, hace
alusión a la forma en que los
clientes son atendidos.
MODELOS DE SIMULACION
Algunas de las razones principales para
emplear una simulación son.
a. Cuando no se puede obtener con
facilidad o en lo absoluto una
solución matemática.
b. Vender el plan de planta a la
producción.
c. Explicar al personal operativo
como funcionara un sistema
propuesto.
d. Probar la facilidad de un sistema
propuesto.
e. Desarrollar los requerimientos de
rendimiento y almacenamiento.
f. Validad modelos matecaticos.
CONCLUSIONES
A través del modelado cuantitativo en la
planificación de plantas, se aprecia un sin
numero de herramientas que satisfacen la
necesidad de una buena planeación en
una toma de decisión sobre la ubicación
de una nueva planta.
Es útil dependiendo del enfoque al cual
queramos darle sobre nuestra
planificación de planta y asu vez
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6. reducimos riesgos en la mala
planificacion
REFERENCIAS
1. http://datateca.unad.edu.co/cont
enidos/256596/2014I/ModuloExe/
MATERIAL/capitulo_9_modelos_
cuantitativos_de_planificacin_de
_plantas.html
2. http://maodisplant.blogspot.com
/2011/05/sistemas-de-la-
planta_130.html
3. Planeación de instalaciones. 3ª
edición, James A. Tompkins,
John A. White.
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7. reducimos riesgos en la mala
planificacion
REFERENCIAS
1. http://datateca.unad.edu.co/cont
enidos/256596/2014I/ModuloExe/
MATERIAL/capitulo_9_modelos_
cuantitativos_de_planificacin_de
_plantas.html
2. http://maodisplant.blogspot.com
/2011/05/sistemas-de-la-
planta_130.html
3. Planeación de instalaciones. 3ª
edición, James A. Tompkins,
John A. White.
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