1. MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIÓN DE PLANTA
Marco AntonioPeñaCubillos,estudiante ingenieríaindustrial Xsemestre enlaCorporación
Universitariadel Meta,númerotelefónico6677121, correo electrónicomarcoleto@hotmail.es
Resumen
La distribución de planta hoy en día se ha convertido en un tema esencial para nosotros los
ingenieros industriales y el resto de la gente, debido al gran impacto que puede generar
una mal decisión en relación al factor de la disposición, por lo que contar con un mecanismo
que nos ayude a realizar un análisis matemático sería un gran beneficio, esto nos permitiría
inferir sobre futuras decisiones con mayor certeza que valorar las relaciones entre
departamentos; por lo cual se debe tener muy claro las ventajas que ofrecen los modelos
cuantitativos y en especial cada uno de ellos, no basta con conocerlos también debemos
saber su aplicación lo cual es un factor vital, cuya aplicación nos proporcionara resultados
que nos permitirá interpretar de manera correcta las decisiones a tomar en base a dichos
modelos.
ABSTRACT
The distribution of plant today has become a key issue for us engineers and other people
due to the large impact it can generate a wrong decision on the factor of layout, so have a
mechanism to help us do a mathematical analysis would be a great benefit, this would allow
us to infer future decisions with greater certainty that value relationships between
departments; so it should be very clear about the advantages of quantitative models and
especially each, not enough to meet your application must also know which is a vital factor,
the application would give us results that allow us to interpret so make correct decisions
based on these models.

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1. INTRODUCCIÓN
Por medio del presente documento se
pretende mostrar la variedad de modelos
analíticos de los problemas que se ubican en
las plantas. Tal análisis de ubicación podemos
aplicarlo en diversos campos, como también a
máquinas y herramientas en una planta o
almacén. De tal forma que se busque la
economía del trabajo a través de la
simplificación de movimientos, la disminución
de transportes y cargas innecesarias, la
realización de actividades simultaneas y una
adecuada distribución tanto del material a
utilizar en el proceso, como cada uno de los
equipos y herramientas a utilizar durante el
proceso. A continuación se analizara
teóricamente cada uno de los modelos
utilizados para el desarrollo de actividades de
redistribución de plantas.
1.1 MODELOS DE UBICACIÓN DE PLANTA
 Los principales objetivos son:
 Minimizar la suma de distancias
ponderadas entre la nueva y las otras
plantas existentes ( se denomina
problema de la ubicación minisuma)
 Minimizar la distancia máxima entre la
nueva planta y cualquier planta
existente (Minimax)
Las medidas de las distancias se clasifican
como:
 Rectilínea: Hace referencia a que
cuando las distancias se miden a lo
largo de trayectorias ortogonales o
perpendiculares entre sí. Esta
medición se conoce como distancia
Manhattan debido a que muchas calles
de la ciudad están perpendiculares o
paralelas entre sí.
 Euclidiana o en línea recta: En donde
las distancias se miden sobre la
trayectoria en línea recta entre dos
puntos.
 La distancia de la trayectoria de flujo,
en donde las distancias se miden
sobre la trayectoria real recorrida entre
dos puntos.
1.2 MODELOS ESPACIALES DE
DISPOSICIÓN DE PLANTAS
Las soluciones se limitaran a ubicaciones
discretas, se consideraran las instalaciones
que ocupen mayor espacio y sus ubicaciones
respectivas en un intento de lograr encontrar
la mejor disposición.
1.3 MODELOS DE DISPOSICIÓN DE
MAQUINAS
Considera dos puntos, el primero nos dice que
la interacción para las partes que llegan y
salen para las maquinas individuales suelen
estar en lugares fijos en relación con todo el
entorno de trabajo de la máquina. El otro
enfoque describe que se deben proporcionar
espacios mínimos entre las máquinas para
permitir el mantenimiento y el servicio a las
maquinas así como para los dispositivos de
manejo de materiales y las áreas del
almacenamiento en proceso. Deben
proporcionarse espacios mínimos entre las
máquinas para permitir el mantenimiento y el
servicio a las máquinas, así como para los
dispositivos de manejo de materiales y las
áreas de almacenamiento en proceso.

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1.4 MODELO PARA ALMACENAMIENTO
CONVENCIONAL
Sistema automatizado diseñado para
manipular unidades de carga almacenadas
sobre plataformas o en otros contenedores
estándar. El sistemase controla por ordenador
y las máquinas de S/R se automatizan y
diseñan para manejar los contenedores de
unidad de carga.
1.5 SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÓN
Es apropiado cuando se almacenan grandes
cantidades de stock, pero el número de
diferentes es relativamente pequeño. En este
sistema se almacenan una carga detrás de
la otra. Las cargas se cogen por un lado del
estante por un tipo de máquina S/R diseñada
para la recuperación, y se usa otra máquina
por el lado de entrada del estante para la
entrada de carga.
1.6 SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE
PEDIDOS (ORDER PICKING)
Cada operación de almacenamiento
orecuperación se relaciona con una carga
unitaria. No obstante, en algunos sistemas de
almacenamiento las partes pueden guardarse
como una carga unitaria, pero recuperarse en
cantidades menores que una carga unitaria,
en ellos cada pedido suele contener
cantidades menores que una carga unitaria;
las partes que son del mismo tipo se
almacenan como una carga unitaria, pero se
recuperan en cantidades menores que una
carga unitaria. Es evidente que el sistema se
reabastece de manera periódica al volver a
llenar los contenedores vacíos o retirar los
contenedores vacíos y reemplazarlos con
contenedores llenos. Existen dos métodos
principales para la recolección de pedidos. El
primero se basa en que el recolector viaja a
cada contenedor que ha de visitar, para
recoger las partes de uno o más pedidos.
Como a menudo los contenedores se
almacenan a lo largo de pasillos, el término
que se usa para tales sistemas es OP en el
pasillo. El segundo enfoque principal se
conoce como OP en el extremo del
pasillo. Con este sistema, los contenedores
son los que se llevan al extremo del pasillo, en
donde el recolector retira la cantidad de
artículos solicitada. Cada contenedor se
regresa al sistema hasta que se vuelve a
necesitar.
1.7 MODELOS DE MANEJO DE
MATERIALES DE TRAYECTORIAFIJA
Este modelo incluye equipo para manejo de
materiales como las bandas transportadoras
eléctricas y de rodillos, las bandas
transportadoras de línea de remolque y de
carretillas, los vehículos conducidos en forma
automática y los montacargas despachados
por medio de computadoras.
1.8 MODELOS DE LINEAS DE ESPERA
Los problemas de líneas de espera pueden
analizarse de manera matemática o por medio
de simulación. En esta sección, se
presentaran algunos métodos prácticos para
estudiar problemas de formación de colas
matemáticamente. Dichos métodos resultan
útiles en la planificación preliminar y en
muchos casos, generan resultados no muy
diferentes de los que se obtienen mediante
simulación. Debido a que las líneas de espera
se manifiestan en diversas formas y contextos,
es importante que el planificador de plantas
establezcacon claridad y precisión la situación
de las líneas de espera por analizar. Los

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cuatro elementos siguientes son útiles para
contribuir a la definición de un sistema de
líneas de espera: los clientes, los servidores,
la disciplina de la cola y la disciplina del
servicio.
1.9 MODELOS DE SIMULACIÓN
Algunas de las razones principales para
emplear un modelo de simulación son:
 Cuando no se puede obtener con
facilidad o en lo absoluto una solución
matemática.
 Vender el plan de la planta a la
dirección.
 Explicar al personal operativo cómo
funcionará un sistema propuesto.
 Probar la factibilidad de un sistema
propuesto.
 Desarrollar los requerimientos de
rendimiento y de almacenamiento
 Validar modelos matemáticos
 Predecir el impacto de un cambio en el
sistema físico, el ambiente, o los
procedimientos de operación.
2 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
La información presente en este documento
está basada en las siguientes páginas web y
libros citados posteriormente.
2.1 LIBROS
[1] TOMPKINS. JAMES. PLANEACIÓN DE
INSTALACIONES. 3ª EDICIÓN THOMSON.
MEXICO 2006
[2] DISEÑO DE INSTALACIONES DE
MANUFACTURA Y MANEJO DE
MATERIALES FRED E. MEYERS
2.2 TRABAJOS DISPONIBLES EN
INTERNET
[1]
https://revistaing.uniandes.edu.co/pdf/A6%20
32.pdf