GERENCIA DEL TALENTO HUMANO

1. PRESENTA:
MARÍA TERESA GAVIRIA
OSPINA
MARÍA YOLIMA OLAYA
MOSQUERA
SISTEMA DE GESTION
DE LA SEGURIDAD Y
SALUD EN EL TRABAJO
SG-SST
RIESGOS MECANICOS Y
ELECTRICOS
INCORPROT S.A.S

2. SISTEMA DE GESTION DE SERGURIDAD Y SALUD
EN EL TRABAJO SG-SST
RIESGOS MECANICOS Y ELECTRICOS
INCORPROT S.A.S
1. Descripción del concepto de
salud ocupacional, y
seguridad en el trabajo SST:
Para entender en qué consiste un Sistema
de Gestión de la Seguridad y Salud en el
Trabajo SG-SST (Programa de Salud
Ocupacional) primero se debe conocer la
definición de:
Salud Ocupacional: Se entenderá en
adelante como Seguridad y Salud en el
Trabajo, definida como aquella disciplina
que trata de la prevención de las lesiones y
enfermedades causadas por las
condiciones de trabajo, y de la protección
y promoción de la salud de los
trabajadores. Tiene por objeto mejorar las
condiciones y el medio ambiente de
trabajo, así como la salud en el trabajo, que
conlleva la promoción y el mantenimiento
del bienestar físico, mental y social de los
trabajadores en todas las ocupaciones. Ley
1562 de 2012.
Por lo anterior un Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo consiste
en el desarrollo de un proceso lógico y por
etapas, basado en la mejora continua y que
incluye la política, la organización, la
planificación, la aplicación, la evaluación,
la auditoría y las acciones de mejora con el
objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y
controlar los riesgos que puedan afectar la
seguridad y salud en el trabajo. Su
ejecución es permanente, como un proceso
de mejoramiento continuo de las
condiciones de trabajo.
Los objetivos que tiene el SG-SST son:
Definir las actividades de promoción y
prevención que permitan mejorar las
condiciones de trabajo y de salud de los
empleados.
Identificar el origen de los accidentes de
trabajo y las enfermedades profesionales y
controlar los factores de riesgo
relacionados.

3. Cuando una empresa desarrolla su SG-
SST, logra beneficios como:
Se mejora la calidad del ambiente laboral,
Se logra mayor satisfacción en el personal
y, en consecuencia, se mejora también la
productividad y la calidad de los productos
y servicios.
Sistema de Gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo, se conforma de 4
Sistemas como son Medicina Preventiva y
del Trabajo, Higiene y Seguridad
Industrial, y Medio Ambiente.
2. Identificación de los
problemas encontrados en la
empresa:
RIESGO MECANICO Y
ELECTRICOS
Definición de Riesgos Mecánicos:
Se denomina peligro mecánico el conjunto
de factores físicos que pueden dar lugar a
una lesión por la acción mecánica de
elementos de máquinas, herramientas,
piezas a trabajar o materiales proyectados,
solidos o fluidos.
Definición de Riesgo Eléctricos:
Es aquel susceptible de ser producido por
instalaciones eléctricas, partes de las
mismas, y cualquier dispositivo
electrónico bajo tensión, con potencial de
daño suficiente para producir fenómenos
de electrocución y quemaduras.
TIPOS DE LESIONES
 Atrapamiento
 Aplastamiento
 Cizallamiento
 Cortes
 Enganches
 Arrastres
 Impactos
 Fricción
 Amputaciones
 Heridas abiertas
 Cizallamiento
 Corte
 Enganche
 Atrapamiento o arrastre
 Perforación o punzonamieto
 Heridas superficiales
 Quemaduras (primer, segundo y
tercer grado)

4. 3. Riesgos Mecánicos Y
Eléctricos En La
Máquina De
Sandblasting
El arenado, granallado o chorreado
abrasivo, conocido en inglés como
SANDBLASTING, es la operación de
propulsar a alta presión un fluido, que
puede ser aire o agua, o una fuerza
centrífuga, con fuerza abrasiva, contra una
superficie para alisarla o eliminar
materiales contaminantes.
El primer proceso de limpieza con chorro
abrasivo fue planteado por Benjamin Chew
Tilghman en 18 de octubre de 1870
Lugares de trabajo
 Confinamiento de chorreado en un
proceso cerrado
 Sala de chorreado con un
trabajador en su interior
 Cabina para Sandblasting
Herramienta y equipos
 Sandblasting (Sistema de
chorreado)
 Las boquillas de Sanblasting
 Mangueras para Sandblasting
 Compresor de aire
 Extractor de polvo
 Equipos de seguridad
 Abrasivos (Arena, hierro, vidrio)
En la maquina
 Altas presiones
 Falla en mangueras, compresor y
tolvas
 Falla en la bomba buller
 Suministro de aire contaminado a
la escafandra
 Partículas de arena fragmentadas
 Equipos en mal estado
 Generador de chispas
 Boquilla en mal estado
 Falta de válvulas de seguridad
 Rotura/ colapso en compresor de
aire

5. Sandblasting
 Caídas a diferente nivel de
personas y objetos, lesiones
severas muerte
 Tiempo de exposición
 La exposición a otros agentes
(óxidos metálicos y pigmentos de
pintura)
 Explosiones (exceso de presión,
falta de resistencia del material,
por descargas electrostáticas)
 Incendio (corto circuito eléctrico,
excesiva temperatura del aire
comprimido)
 Golpes contra objetos (iluminación
inadecuada, presencia de
obstáculos)
 Contacto eléctrico directo e
indirecto
 Explosiones (exceso de presión,
falta de resistencia del material,
por descargas electrostáticas)
 Incendio (corto circuito eléctrico,
excesiva temperatura del aire
comprimido)
 Golpes contra objetos
(iluminación inadecuada,
presencia de obstáculos)
 Contacto eléctrico directo e
indirecto
En la operación del equipo
 Manipulación y composición de
arena
 Exposición dérmica a materiales
corrosivos y tóxicos
 Exposición a campos
electromagnéticos
 La carga de trabajo (condiciones
climáticas, y la fuerza que ha de
realizar para sujetar la lanza y la
manguera)
En el lugar de trabajo
 Caídas por desorden de materiales
en la superficie del trabajo
 Golpes y caídas por falta de
señalización de riesgos presentes
en el área.
 Contacto con chorro de arena a
alta presión
 Inhalación de partículas de polvo.

6. 4. Factores De Riesgos
 El accidente se produjo como
consecuencia de la explosión del
compresor del equipo de aire
acondicionado, tras la sobrepresión
a la que fue sometido mientras se
comprobaba una fuga de gas con
nitrógeno.
 Procedimiento de trabajo
inadecuado. Para realizar este tipo
de tareas se requiere unos
conocimientos suficientemente
profundos de los sistemas
empleados: presión de trabajo de
los gases utilizados y refrigerantes,
manorreductores, manómetros,
conexiones, etc.
 No identificación, en la evaluación
de riesgos de la empresa, del riesgo
causante del accidente.
 Altas presiones
 Falla en mangueras, compresor y
tolvas
 Suministro de aire contaminado a
la escafandra
 Partículas de arena fragmentadas
 Equipos en mal estado
 Generador de chispas
 Boquilla en mal estado
 Falta de válvulas de seguridad
 Rotura/ colapso en compresor de
aire
5. Diseño De Una
Estrategia De
Solución
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Se deberá utilizar y facilitar a los
trabajadores por parte de la
empresa aquellos equipos de
trabajos adecuados y necesarios,
en función del trabajo a realizar.
 Formación específica de las tareas
a realizar en el puesto de trabajo
ocupado por el trabajador: riesgos

7. a los que se está expuesto, medidas
preventivas, uso y mantenimiento
de los equipos imprescindibles
para realizar el trabajo con
seguridad, etc.
 Descripción del procedimiento de
trabajo adecuado para la
realización de la tarea.
 Inspección del área
 Revisión de equipos
 Revisar y probar mangueras y
boquilla
 Área de trabajo, limpia, ordenada y
bien iluminada
 Extintores
 Retirar obstáculos
 Alarmas de monóxido de carbón
 Señalización del área
 Manejo de desniveles y orificios
(huecos – trabajo en altura)
 Puesta a tierra de todas las masa
metálicas
 Ducharse y cambiar la ropa de
trabajo por ropa limpia (antes de
salir del trabajo)
 Evitar fumar, comer y beber en
áreas cargadas de polvo
DESPUES
MEDIDAS DE CONTROL
 Utilizar sistemas de control de
polvo o sistemas de extracción para
reducir o minimizar la cantidad de
sílice en el aire y la acumulación de
polvo sobre el equipo y otras
superficies. Ejemplos de control
incluyen sistemas de recolección
de polvo, extracción. o Humedecer
las áreas y los equipos para
disminuir el polvo en el aire
 Encerrar los procesos
 Limitar la exposición de acuerdo a
los niveles permisibles para la
jornada laboral
 Instalar avisos en los lugares donde
sea obligatorio el uso de protección
respiratoria
 Garantizar que las zonas de
descanso estén libres de polvo de
sílice
 Planear los trabajos de mayor
exposición con el menor número
de personas necesario
 Informar a los trabajadores sobre
las trabajos que generen mayor
exposición
 Realizar seguimiento al
cumplimiento del programa de
mantenimiento preventivo y
correctivo de áreas y equipos
mediante inspecciones o auditorías
internas.
 Integrar a la evaluación del
desempeño las responsabilidades
que sobre el control del riesgo
tienen los diferentes niveles roles
organizacionales
 Garantizar que la empresa haga
efectivo el procedimiento de
control de cambios en los nuevos
procesos y proyectos.

8.  Implementar el auto reporté de las
condiciones de salud, trabajo y
organizacionales como elemento
de participación y de información
importante para el diagnóstico y el
conocimiento sobre la percepción
del riesgo.
 Instalación de compresores con
expediente de control de calidad
que garanticen un adecuado
diseño y fabricación del aparato.
 Revisión periódica, son
obligatorias dos tipos, anuales y
periódicas
 Instalación de válvulas de
seguridad.
 Correcta elección del aceite
lubricante, según la presión de
trabajo.
 Limpieza periódica de la zona.
 Control y regulación de la
temperatura del aire a la salida de
la cámara de compresión.
 Adecuada señalización, de: zonas
de tránsito, pasillos. Tuberías,
depósitos
 Normas claras y concisas para el
caso de avería eléctrica.
 Limpieza periódica de filtros y
conducciones.
6. Ejemplo De Un
Ambiente Laboral
Inadecuado
ESTUDIO DE CASO
José Mario Calderón de 49 años, que
labora como operador de una chorreadora
de arena (Sandblasting) durante 6 años, se
encuentra en su jornada laboral.
El trabajador junto a su compañero
cargaron e instalaron la máquina de
Sandblasting, posteriormente el señor José
calderón, tomo el control manual de la
máquina, usando compresores con pistola
que proyectan arena a presión.
Ninguno de los dos trabajadores se había
percatado que la manguera de
Sandblasting tenía una fuga por la cual
salían partículas de arena fragmentada a
alta presión, además las boquillas de
Sandblasting no eran las adecuadas para la
tarea y estaban en mal estado. El
compañero de José fue solicitado en la
oficina, por el gerente general para firmar
cierto documento.
Al trascurrir 40 minutos de trabajo con la
máquina de Sandblasting, el motor del
compresor del aire se perfora debido a que
lo estaba trabajando a su máxima

9. capacidad, el resultado fue devastador,
hizo una liberación inmediata, explotando
todo el aire a presión a través de la
punción, lo que destrozo completamente el
depósito y envió fragmentos metálicos
peligrosos a través del aire
Si el tanque está excedido en la presión,
una serie de cosas podrían ocurrir. La
válvula de liberación o la ingesta podría
fallar, la presión del aire podría provocar
un fallo en la humedad debilitado el metal
como se mencionó anteriormente, o un
agujero en el metal podría llegar a ser un
punto de liberación de estrés y causar una
explosión.
Independientemente de los medios, el
resultado final fue una explosión peligrosa
de fragmentos de metal afilados que
vuelan en todas direcciones.
El trabajador José Calderón fue traslado a
la clínica más cerca para ser atendido, tras
el accidente quejándose de dificultad para
respirar, cortadas en cara, brazos y piernas,
y quemadura de segundo y tercer grados en
todo su cuerpo y una tos seca.
Un examen físico, una radiografía torácica
y un teñido de esputo para detección de
bacterias condujeron a un diagnóstico de
silicosis crónica y a neumonía bacteriana.
Aunque el paciente fue tratado con
oxígeno y antibióticos, siguió
deteriorándose con síntomas como la falta
de apetito, fiebre y una pérdida de peso y
fue necesario conectarlo a una máquina de
respiración artificial. Una biopsia
pulmonar indicó que las cavidades más
pequeñas de los pulmones estaban llenas
de un material compuesto de grasa,
proteína y partículas de sílice. Pruebas
adicionales del esputo pusieron de
manifiesto que el paciente sufría
tuberculosis y se inició una terapia
apropiada. Sin embargo, el paciente siguió
necesitando la máquina respiratoria y
lamentablemente murió en el hospital al
vigésimo día.
7. Conclusiones
Después de haber realizado el siguiente
proyecto para la empresa INCORPROT
S.A.S que presta servicios de Interventora
de pinturas, aplicación de pinturas,
elaboración de manuales de
mantenimiento, ingeniería de corrosión,
medición de espesores y análisis de falla,
se llega a las siguientes conclusiones,
teniendo en cuenta los factores de riesgos
mecánicos y eléctricos
 Con el análisis técnico, se logró
determinar la localización óptima
de la empresa, así como los
 recursos físicos, tecnológicos y
humanos, necesarios para su
puesta en marcha.
 El análisis de los factores de riesgo
y su evaluación en los entornos de
trabajo,

10. 8. Anexo 9. WEBGRAFIA
http://slt.sanchezpolo.com/index.php/soci
edad-tsp/47-sistema-de-gestion-en-
seguridad-y-salud-en-el-trabajo-sg-sst
http://incorprot.com/index.php/servicios

11. EVOLUCION NORMATIVA
LEGISLACION
RESOLUCION
2400 DE 1979
MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL:
Por la cual se establecen algunas disposiciones, sobre vivienda e higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo
Los artículos 176 y 177 indican que: De los equipos y elementos de protección personal
TITULO V: DE LOS COLORES DE SEGURIDAD
CAPITULO I CODIGO DE LOS COLORES: Articulo 202- 204, nos habla de las denominaciones de colores y códigos,
identificando las partes de la máquina, con mayor nivel de peligrosidad.
Deben tener la hoja de vida del equipo, normalmente la desarrollada por el fabricante y si no tiene el programa de salud
ocupacional de la empresa lo debe diseñar.
TITULO VIIID ELAS AMQUINAS Y EQUIPOS GENERAL: CAPITULO I MAQUINAS, HERRMAIENTAS Y MAQUINAS
INDUSTRIALES: Del artículo 266- 295, nos habla del equipo en general, limpieza y mantenimiento de las máquinas y motores,
el cual lo debe hacer el personal calificado.
TITULO IX: DE LAS HERRMAIENTAS EN GENERAL
CAPITULO I DE LAS HERRAMIENTAS DE MANO:
Artículo 355-370 las herramientas deben ser de excelente calidad y darle la deboda utilización, los mangos de la herramienta
deben ser liza, sin astillas o bordes agudos, deben estar ajustadas y aseguradas a ellas.
CAPITULO II DE LAS HERRAMIENTAS DE FUERZA MOTRIZ: Articulo 371- 387 las herramientas de tipo electrónico deben
ser revisada antes de ponerlas en funcionamiento, todas las herramientas cuyo voltaje sea mayor a 50 voltios entre fases deben
tener la adecuada conexión a tierra.
NORMA
TECNICA
COLOMBIANA
NTC 2506
MECANICA.
CODIGO SOBRE GUARDAS DE PROTECCION DE MAQUINARIA
SECCION 1: GENERALIDADES
1. OBJETIVO
Esta norma identifica y describe métodos de protección aplicables a secciones que presentan riesgos en maquinaria, indicando los
criterios que se deben tener en cuenta para el diseño, construcción y aplicación de tales medios.

12. NOTAS
TECNICAS DE
PREVECIÓN
NTP 882
GUANTES D EPROTECCION CONTRA RIESGOS MECANICOS
Esta Nota Técnica de Prevención (NTP) continua la serie indicada por la NTP 747, relativa a guantes de protección. El
contenido del presente documento se centra a los guantes de protección frente a los riesgos mecánicos de abrasión, corte por
cuchilla, rasgos y perforación.
OBJETIVO
Existen en el mercado guantes de protección contra dispositivos tipo de riesgo mecánicos. Los guantes contemplados en esta NTP
son aquellos que protegen las manos contra riesgos de abrasión, corte por cuchilla, rasgados y perforación, pudiendo ofrecer
distintos niveles de prestaciones frente a cada uno de los riesgos.
NORMA EN388:
RIESGOS
MECANICOS
La norma EN338 se aplica a todas las clases de guantes de protección en lo referente a las agresiones físicas y mecánicas por
abrasión, corte de tronzado, perforación y desgarre. Esta norma no se aplica a los guantes antivibratorios.
REAL
DECRETO RD
614/2001
El riesgo eléctrico está regulado por el RD 614/2001 de 8 junio sobre:
Disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
El presente real decreto establece, en el marco de la ley 31/1995 de 8 noviembre de prevención de riesgos laborales, las
disposiciones mínimas de seguridad para la protección de los trabajadores frente al riesgo eléctrico en los lugares de trabajo.
REGLAMENTO
ELECTRONICO
PARA BAJO
TENSION
Reglamento tensión para bajo tensión, regulado por el real decreto 842/2002 de 2 de agosto, por el cual se establecen las
condiciones técnicas y las garantías que han de cumplir las instalaciones eléctricas conectadas a una fuente de suministro
eléctrico en los límites de bajo tensión con la finalidad de:
Preservar las persona y los bienes, garantizar el funcionamiento normal de las instalaciones y prever perturbaciones en otras
instalaciones y servicios, contribuir a la facilidad técnica.