Ado 9 justo a tiempo logistica

Lic. Jorge E. Rojas Nina F. Administración UNSA
 Lograr pleno empleo después de la II Guerra Mundial
 El gobierno apoyó mejoras en industrias clave
 Importación de tecnologías
 Concentración de esfuerzos en las plantas de producción
 Concentración en mejoramiento de la calidad
 Eliminación de desperdicios y respeto al trabajador.
El método Japonés de productividad

 Diferencias
 Occidentales
 Sistemas de fabricación altamente especializados y rígidos
 Fábrica del futuro
 Japoneses
 Nueva idea de gestión del sistema productivo y flexibilidad
 Fábrica del presente
Just In Time (JIT)

 Cambios importantes en los 70’s
 Competitividad
 Demanda de calidad
 Demanda de variedad y presentación
 Se acorta el ciclo de vida de los productos
 Avances en I+D
 Riesgo a la obsolescencia
 Costos energéticos por crisis de petróleo (1973)
 Productos japoneses de buena calidad y bajo precio
Historia del JIT

 Un nuevo enfoque en la Dirección de Operaciones de la Empresa.
 Que las partes lleguen a la siguiente estación de trabajo, “justo
a tiempo”
 Mediante un proceso de producción que utilice el mínimo
inventario posible y que se encuentre libre de cualquier
despilfarro o coste innecesario
 Los clientes deben ser servidos justo en el momento preciso,
exactamente en la cantidad requerida, con productos de
máxima calidad
Filosofía Just In Time (JIT)

Filosofía Just In Time (JIT)

 Cero defectos
 Calidad total
 Clientes y proveedores
 Cero averías
 Correcta distribución en planta
 Mantenimiento preventivo
 Personal
 Cero stock
 Cero plazos
 Se establece liderazgo
 Cero tiempos muertos
 Cero papel
 No burocracia
 Transparencia total
 Identificación de fallos
Los 5 ceros del JIT

Producir lo que se necesita…. Cuando se necesite ¡No mas!
1. Desperdicio por sobreproducción
2. Desperdicio por tiempo de espera
3. Desperdicio en transporte
4. Desperdicio en inventarios
5. Desperdicio de procesos
6. Desperdicio de movimiento
7. Desperdicio por productos defectuosos
Desperdicio en operaciones

 Ventajas
 Reducciones en inventario, mayor flexibilidad
 Aumento de tasas de utilización y de productividad
 Adaptación a pedidos reales
 Disminución de pérdidas por problemas de calidad de todo
un lote
Reducir tiempos de preparación JIT
 Shojinka
 Soikufu
 Jidoka
Elementos del JIT

 Capacidad de adaptación a la demanda mediante la flexibilidad del
número de trabajadores.
 Si la demanda de un producto disminuye en un X%, el número de
trabajadores asignados a su producción debe disminuir en un X%.
Shojinka
Distribución en U
 JIT propone organizar la planta de forma que se faciliten los flujos
simples y unidireccionales de material
 Denominado “Sistema de Rotación de Tareas”
1234
5
6789
1 2 3 4
5
6789
1 2 3 4
6 7 8 9

 Programas de recolección de ideas de los trabajadores para
mejora de las operaciones.
 Plan de sugerencias
 Buzón de sugerencias
 Evaluación de sugerencias
 Recompensa por sugerencias
Soikufu
Circulo de calidad
 Calidad y productividad.
 5 – 12 trabajadores.
 Participación voluntaria.
 Líder de grupo suele ser un mando de la estructura formal.

 Control autónomo de defectos
 Problemas con control de calidad occidental:
 Inspectores de calidad fuera de área de producción
 Técnicas de control estadístico a posteriori
Jidoka
Mantenimiento preventivo total
 Averías en entorno JIT
 Cualquier avería en la maquinaria puede provocar la detención
del proceso de producción.
 El mantenimiento correctivo no es suficiente.
 Mantenimiento en JIT
 Todos participan de las labores de prevención, detección y
corrección de anomalías.
 Cada trabajador es responsable de su puesto de trabajo.

 Es el que se utiliza al interior de la empresa (operaciones “bajo
techo”)
 Se requiere de información y sincronización entre las etapas del
proceso productivo
 Cada etapa sólo producirá la cantidad exacta que necesite la
siguiente etapa, en el tiempo requerido y con las
especificaciones precisas.
 La transferencia de la información en el JIT interno, se hace a
través del llamado sistema “Kanban” o de “arrastre”.
JIT Interno

 Es un sistema de producción que fue desarrollado por la
compañía Toyota en 1950 para administrar el flujo en la línea
de materiales.
 Kanban es una palabra Japonesa que significa “etiqueta de
instrucciones” (Kan=etiqueta, Ban=instrucciones).
 Es una etiqueta que se coloca a cada caja o contenedor de
partes; esta caja o contenedor se envía a la etapa previa y allí
se siguen estrictamente las instrucciones que trae el kanban.
¿Que es Kanban?

¿Que es Kanban?

Contenido de una tarjeta kanban
 Número de la tarjeta kanban
 Número de la parte del componente
 Descripción del componente
 Cantidad requerida
 Punto de reorden
 Locación en la cual debe ser almacenado el componente
cuando sea terminado
 Locación del próximo proceso
 Locación del proceso anterior
 Tipo y capacidad del contenedor
 Número de contenedores entregados
 Medio de transporte
 Entre otra información

Contenido de una tarjeta kanban
Kanban Nro. 5670
Parte Nro. 640x
Descripción
Cilindros de
acero; 5 cm de
diámetro; 20 cm
de longitud
Cantidad 80 unidades
Pto. Reorden 20 unidades
Locación de Almacenaje Contenedor rojo
Próxima Locación Troquelado
Anterior Locación Corte
Contenedor
Rectangular de
madera de 60
unidades
Cant. Contenedores
Entregados
25
Transporte Cargador
KANBAN DE
PRODUCCIÓN
KANBAN
INTEGRADO
KANBAN DE
TRANSPORTE

Sistemas Kanban de control de producción

 La implementación de un sistema kanban requiere determinar el
número de kanbans (o contenedores) necesarios.
 Cada contenedor representa el tamaño mínimo del lote de
producción que se debe suministrar.
 Un cálculo preciso del tiempo necesario para producir un
contenedor de piezas es la clave para determinar cuántos kanbans
son requeridos.
Determinación del número de kanban necesarios
k número de juegos de tarjetas kanban
d número promedio de unidades pedidas durante un periodo demanda
L tiempo del proceso de producción para reponer una orden incluye tiempo de espera,
movimiento, transporte de uso y regreso
S existencias de seguridad expresadas como % demanda o inventario
C tamaño del contenedor
1
Importante
Demanda y tiempo deberán ser expresados en las mismas unidades de medida
Ejm: demanda en semanas, tiempo también en semanas

Ejemplo 1
Un interruptor es ensamblado en lotes de 4 unidades en un área de ensamblaje
y despachado en un contenedor especial para una operación de ensamble de
un panel de control. El área de ensamble del panel de control requiere 5
interruptores por hora.
El área de ensamble del interruptor puede producir un contenedor de
interruptores en 2 horas. Las existencias de seguridad han sido establecidas en
10% del inventario necesario.
Determinación del número de kanban necesarios
1
5 2 1 0.10
4
2.75 ≅ 3

Ejemplo 2
La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual
por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días
al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos
en los automóviles si:
 El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de
día de trabajo.
 El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.
 El factor de seguridad es de 50 %
 ¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?
Determinación del número de kanbans necesarios
1 240 0.25 1 0.50
16
5.62 ≅ 6
Solución
 Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
 Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día
 Tiempo de ciclo = 0.25 días = 1/4

 Es el que se desenvuelve por fuera de la empresa, tanto con los
proveedores como con los clientes finales.
 Antes de educar a los proveedores y a los clientes, se debe tener
la empresa completamente organizada al interior de ella para
poder “vender” la filosofía JIT de la manera más adecuada.
JIT Externo

 Fenómeno de expansión
 La implementación de JIT en una gran empresa provoca una
expansión de la filosofía en proveedores y clientes.
 Pequeño número de proveedores
 Agrupar suministros en pocos proveedores
 Cada proveedor elabora varios tipos de productos similares.
Relación con proveedores y clientes
Ventajas
 Volúmenes importantes de producción
 Simplificación de la gestión de compras
Desventajas
 Excesiva dependencia hacia el proveedor.
 Medidas a tomar para evitar dependencia:
 Selección adecuada de proveedores.
 Formación de los proveedores, apoyo y asistencia técnica.
 Contratos de suministro a largo plazo.
 Cercanía geográfica del proveedor.

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