lean

1. Mag. Ing. Sureda A.
Maestría en
Gestión de Operaciones

2. Mag. Ing. Sureda A.
Manufactura Lean

3. Mag. Ing. Sureda A.
¿Qué es la Manufactura Lean?
¿Moda o Realidad?
¿Sólo es para los Japoneses?
¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

4. Mag. Ing. Sureda A.
La Evolución de Lean
1910s
Toyota
1950s 1980s 1990
Machine That Changed the World
1940s
Más de 100 años de descubrimiento (y re-descubrimiento)
Plantas
Japonesas
en USA
Henry Ford
II Guerra Mundial
Entrenamiento dentro
de la Industria
Aviación - Alimentos -
Laboratorios -
Hospitales
2000s
¿Qué es Lean?
Lograr Flujo Proceso,
eliminándo Desperdicio

5. Mag. Ing. Sureda A.
Se analizaron 52 plantas automotrices en 14 países
distintos.
El resultado fue que encontraron diferencias significativas
entre Toyota y el resto de las empresas.
El termino utilizado por el MIT para resumir las
observaciones de su estudio fue el de “LEAN
MANUFACTURING”
Antecedentes
Instituto Tecnológico de
Massachussets (MIT) desarrolló un
proyecto de investigación llamado
International Motor Vehicle Program
(IMVP) – a ppios 90’s.

6. Mag. Ing. Sureda A.
La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta
La mitad de defectos en el producto terminado
Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería
Mitad del espacio en planta para el mismo resultado
Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y
Roos, 1990
¿Qué logros tiene la Industria
al adoptar Manufactura Lean?

7. Mag. Ing. Sureda A.
(Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”)
OBJETIVO: Maximizar economías de escala
Material
Barco
Orden Cash
Tiempo real de valor agregado: Minutos
Tiempo Total en Planta: Semanas
Almacén
Materia
Prima
Estampado
Armado
Reparación
Almacén
Almacén
Soldadura
Almacén
Producto
Terminado
Producción en Masa

8. Mag. Ing. Sureda A.
Parada De Tiempo De Trabajo
Tiempo
del Ciclo
1 2 3 4 Workstation
PARTES
DEFECTUOSAS
UCL
X
LCL
Máquina fuera de Control
Gráfico de CEP
3/22/93
UCL
X
LCL
X
X X
X
XX
X
X PRODUCTOS
TERMINADOS
XX
X
X
X
X
X X
???
#$*&!!!
Producción en Masa

9. Mag. Ing. Sureda A.
Manufactura Flexible
“Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”
Material
Esttampado
Almacén
Soldadura
Armado
Embarque
Tirar Tirar
Tirar Tarjetas de
Producción
Material
Responder al
pedido del
cliente
Línea de Tiempo
Orden Cash
Tirar Tirar
“El próximo proceso es el cliente”

10. Mag. Ing. Sureda A.
Manufactura Flexible
Safe Work
Procedures
Safety
Award
Corporate
Announcement
Defective
Supplier Parts
Problem Info 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1st
Qtr
2nd
Qtr
3rd
Qtr
4th
Qtr
East
West
North
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9
East
Machining Line #3 Work Group Display Board
Area de Reunión Grupo Trabajo
Return to
Supplier
Return to
Supplier
Area Central
Almacenamiento
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS
SCRAP
SCRAP
OEE
5/9/96
Date
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.T.
Proceso
S.M.A.R
.T.
Card:
S.M.A.R
.T.
Card:
S.M.A.R
.T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
S.M.A.R.
T.
Card:
SCHEDULE
3 1
Op # 110 120 150
DEPARTMENTO A
130140
Status
OEE
5/9/96
Date
UCL
X
LCL
LEAK
Tiempo Saturación
Cycle Time
1 2 3 4 Workstation
Target Time
QPS
TARGET TIME = 58 secs
1) Receive block
2) Add bolts
3) Check torque
4) Finish & Return
Quality Process
Sheet
Cliente

11. Mag. Ing. Sureda A.
Desperdicio vs. Valor
Desperdicio:
•Todo aquello que no agregue valor al producto (En
Japonés denominado MUDA).
•Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso.
Valor:
• Procesos, operaciones, o actividades que
cambian la forma, ajuste, o función del
producto para cumplir con las
especificaciones o expectativas del cliente.
• Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.

12. Mag. Ing. Sureda A.
12
Transporte
Reparaciones
Los 7 Desperdicios
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Espera
Sobre
Producción
Sobre
Procesamiento
Inventario
Movimiento

13. Mag. Ing. Sureda A.
Largos
set up
Retrabajos
Pobre
limpieza
Rotura
equipos
Materiales
mezclados
Demora en
entregas
Nivel inventario
decreciente
Inventario
Los 7 Desperdicios

14. Mag. Ing. Sureda A.
Largos set up
Retrabajos
Pobre limpieza
Rotura equipos
Materiales
mezclados
Demora en
entregas
Reducción de Inventario
Los 7 Desperdicios
Largos
set up
Retrabajos
Pobre
limpieza
Rotura
equipos
Demora en
entregas
¡Expone Problemas!
Taiichi Ohno entendía que la
creación de FLUJO, forzaba la
corrección de problemas,
resultando en una reducción de
desperdicios.

15. Mag. Ing. Sureda A.
Foco de programas tradicionales de mejoras:
• Más trabajo
• Más esfuerzo
• Adicionar personas
• Adicionar equipos
Foco de Manufactura Lean: 8 Desperdicios
• Sobreproducción
• Transporte
• Movimiento
• Espera
• Sobre proceso
• Corrección
• Inventario
Valor
Agregado
Desperdicio
Los 7 Desperdicios

16. Mag. Ing. Sureda A.
Modelo de Manufactura Lean
(Toyota House)
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral
Acortando flujo de producción eliminando desperdicio
Justo a
Tiempo
Jidoka
• Planificación del
Takt Time
• Flujo Continuo
• Sistema “Pull”
• Cambio Rápido
• Paros
Automáticos
• Andon
• A Prueba de Error
• Control de la
Calidad en la
Estación
• Resolución de
causa raíz (5 Por
Que)
Kaizen
Gente y Trabajo en Equipo
Reducción del Desperdicio
• Objetivos
Comunes
• Toma de Decisiones
• Entrenamiento
cruzado
• Genchi Genbutsu
• 5 Por Que
• Identificación del
Desperdicio
Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)
Estandarización (Trabajo estandarizado – A3)