Los métodos de evaluación de riesgos abarcan un amplio espectro de posibilidades. Sin embargo, deben tener criterios y parámetros claramente definidos. Esto da la oportunidad de ser reproducible en el tiempo y poder comparar los resultados del método; no obstante, la elección del método depende del criterio profesional y el objeto

1. Actividad No.3:
Métodos para evaluación
integral de riesgos
Orlando Ballestas

2. Por que medir el Riesgo:
La medición es el primer paso para el control y la mejora. Si algo
no se puede medir, no se puede entender. Si no se entiende, no
se puede controlar. Si no se puede controlar no se puede
mejorar”
H. James Harrington

3. Existen riesgos asociados con cualquier actividad, pero
no se pueden evaluar hasta no haberlos identificado, ello
implica el uso de un método sistemático, que asegure la
identificación de todos los riesgos que puedan afectar el
logro de los objetivos planteados.
Esto incluye los riesgos que están bajo control.
La identificación implica:
• Que puede suceder, dónde y cuando?
• Por qué y como puede suceder?
• Identificar las características de los materiales,
sistemas y procesos que pudieran producir dichas
consecuencias
Métodos para evaluación integral de riesgos

4. Evaluación de Riesgos
Es la consideración sistemática de
los daños probables que puede
causar en la operación un evento.
Es insumo para la toma de
decisiones.
Debe incluir:
• Las consecuencia potenciales de
los daños.
• Probabilidad (riesgo expresado)
• Evaluación de controles
existentes.
valora conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el peligro
Proporciona información para la
toma de decisiones
Estimar el Riesgo
Análisis de Riesgo
Todo lo que puedan afectar el logro
de los objetivos planteados.
Identificar el Peligro

5. Recursos Requeridos
§ Que el estudio sea
completo y no se pase
nada por alto (causas y
efectos)
§ Que el estudio sea
consistente con el método
elegido
§ Disciplina en la
identificación y análisis
§ Grupos de 3 a 6 personas:
Especialistas adicionales
solo cuando se requieran
§ Visita detallada a la planta
§ Conocimientos suficientes
para formular y contestar
las preguntas que se
realicen
• DEL PROCESO
§ Diagramas y Descripción
§ Instrucciones de operación
§ Descripción de los sistemas
de control y alarmas
§ Hojas de seguridad
§ Servicios que contribuyen al
proceso, su termodinámica
• DEL EQUIPO
§ Especificaciones
§ Planos
§ Materiales
• DE SEGURIDAD
§ Incidentes y accidentes
previos
Documentación Requerida

6. Evaluación de Riesgos
La evaluación de los riesgos
laborales es el proceso dirigido a
estimar la magnitud de los riesgos,
obteniendo la información
necesaria para que el empresario
esté en condiciones de tomar una
decisión apropiada sobre la
necesidad de adoptar medidas
preventivas y, en tal caso, sobre el
tipo de medidas que deben
adoptarse.

7. • Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF...?)
• Método análisis funcional de operabilidad
(HAZOP)
• Método análisis cualitativo mediante árbol
de fallos (FTA)
• Método T. Fine, cuantitativo mixto
• Método análisis de los modos de fallos y sus
efectos (AMFE/FMEA)
• Método de análisis preliminar (APELL)
Algunos Métodos para evaluación integral de
riesgos

8. La técnica del análisis “What-If” es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo de
gente experimentada y familiarizada con el proceso realiza preguntas a cerca de algunos
eventos indeseables.
El concepto del análisis “¿Qué pasa sí?” motiva a que el grupo de evaluación de riesgos se
pregunte situaciones que comiencen con la frase “Qué pasa sí”.
p.e.:
¿Qué pasa sí? What-If *
*Ernesto Castañeda M. Una Introducción a las Técnicas de Mayor Aplicación para la Evaluación de Riesgos
Formato de Trabajo típico para el Análisis “¿Qué pasa sí?”
Área: Fecha de la reunión :
Número de plano: Nombre de los miembros :
¿Qué pasa sí? Consecuencia / Riesgo Protecciones Recomendaciones
Se adiciona un material diferente
al ácido fosfórico?
Reacciones potencialmente riesgosas
de ácido fosfórico o amonia con
ciertos contaminantes podrían tener
lugar, o una producción de producto
fuera de especificaciones de calidad.
• Proveedor confiable de materia
prima
• Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.

9. Descripción del método
Definir alcance del estudio
• Seguridad del proceso
• Seguridad eléctrica
• Seguridad personas
• Global
Explicar el funcionamiento del proceso
Empezar por el principio del proceso: Normalmente almacenamiento y admisión de
materias primas hasta el final: Salida y almacenamiento de productos y
subproductos
Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no contestarlas aún!!
Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay preguntas
adicionales.

10. Descripción del método
Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una, participando todo el equipo,
incluyendo participación de especialistas en control, materiales, mantenimiento.
Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen y cuales se deben
tomar para disminuir el riesgo en su origen.
Redactar el informe:
Descripción del proceso
Preguntas QPS
Análisis y respuestas
Propuesta de mejoras
Divulgación

11. Es una metodología para identificar y evaluar
riesgos de seguridad en instalaciones de
proceso, y para identificar problemas de
operación los cuales, aún cuando no
representen un riesgo de seguridad, pudieran
comprometer la capacidad de la planta para
alcanzar la productividad de diseño.
El estudio “HAZOP” ( Hazard & Operability
Study) se enfoca en puntos específicos del
proceso o de las operaciones, llamados
“nodos de estudio”, secciones de proceso o
pasos de operación. Se realiza con el uso de
unas palabras guías, cuyo propósito es el
asegurarse de que todas las desviaciones
relevantes o parámetros de proceso son
evaluados.
Análisis de Riesgo y operabilidad “HAZOP”*
*Ernesto Castañeda M. Una Introducción a las Técnicas de Mayor Aplicación para la Evaluación de Riesgos

12. Procedimiento del Método.
Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.
Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones
por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque
se encuentran debajo del nivel mas alto en el árbol.
Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas
bajos. Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza
una puerta 'y' o una 'o' lógica.
Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo
básico: humano, equipo electrónico (hardware) o programa de computación
(software).
Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo
y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.

13. Seleccione una sección
de proceso o paso de
operación
Explique la intención del
diseño de la sección de
proceso o paso de operación
Seleccione una variable de
proceso o tarea
Aplique la palabra guía a la
variable de proceso o tarea
para elaborar la desviación
significativa
Examine las consecuencias
asociadas con la desviación
(asumiendo que todas las
protecciones fallen)
Enliste las posibles causas de
la desviación
Repita para todas las
secciones de proceso o
pasos de operación
Repita para todas las
variables de proceso y tareas
Repita para todas las
palabras guía
Desarrolle Planes de Acción
Evalue la aceptabilidad del
riesgo, basado en
consecuencias, causas, y
protecciones
Identifique protecciones
existentes para prevenir
la desviación
Procedimiento del Método.

14. En la metodología original desarrollada por Imperial Chemical Industries (ICI), cada
palabra guía es combinada con un parámetro de proceso relevante y aplicada a
cada punto (nodo de estudio, sección de proceso, o paso de operación), a
continuación se muestra un ejemplo de la creación de desviaciones usando las
palabras guías y los parámetros de proceso:
Palabras guía Parámetro Desviación
No + Flujo = Sin flujo
Más + Presión = Alta presión
Tan bien como + Una fase = Dos fases
Otro en lugar
de
+ Operación = Mantenimiento

15. Método análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA)*
El análisis de Árbol de Fallas (FTA) es una técnica deductiva que se enfoca en un accidente en
particular o una falla principal en el sistema, y provee un método para determinar las causas de
tal evento. El árbol de falla es un modelo gráfico que despliega las diversas combinaciones de
fallas de equipo y errores humanos que puedan resultar en la falla principal del sistema que nos
interesa analizar (llamada evento principal “TOP EVENT”)
*Ernesto Castañeda M. Una Introducción a las Técnicas de Mayor Aplicación para la Evaluación de Riesgos

16. Existen cuatro pasos para el análisis que se deben de seguir para
llevar a cabo una análisis de árbol de fallas;
4
Definición del problema,
Para definir el problema
usted tiene que
seleccionar: (1) El evento
principal “Top Event” y (2)
Condiciones de frontera
para el análisis.
Construir el árbol de falla, La
construcción comienza con
el evento principal “Top
Event” y continua, nivel por
nivel, hasta que todos los
eventos de falla han sido
trazados hacia sus causas
básicas (eventos básicos)
El análisis del árbol de falla
cualitativamente, todas las
combinaciones de fallas que
pueden resultar en el evento
de falla principal del árbol
falla “Top Event”. Ellos son,
lógicamente un equivalente
a la información desplegada
en el árbol de falla.
321
Documentar los resultados, con
descripción del sistema
analizado, discusión de la
definición del problema, lista de
consideraciones, el modelo(s) de
árbol de falla desarrollado.
Adicionalmente, cualquier otra
recomendación que haya sido
generada durante el análisis
deberá ser presentado.
Procedimiento de análisis.
Existen cuatro pasos para el análisis que se deben de seguir para llevar a cabo una análisis de árbol de fallas;

17. RIESGO = CONSECUENCIAS X EXPOSICION X PROBABILIDAD
El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para el control de los riesgos
cuyas medidas usadas para la reducción de los mismos eran de alto costo. Es un método
probabilístico que permite calcular el grado de peligrosidad de los riesgos identificados, a
través de una fórmula matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las
consecuencias que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a
dicho riesgo.
Método T. Fine, cuantitativo mixto
El estudio del “método Cuantitativo Mixto” de análisis de riesgos, se debe dividir en varias
etapas consecutivas, por consiguiente también nos encontramos ante un método
secuencial, al igual que el “método Mosler.”

18. 2ª fase – Análisis
del Riesgo.
3ª fase – Evaluación
del riesgo
4ª fase – Clasificación
del riesgo
Tiene por finalidad la identificación del riesgo, delimitando su objeto y alcance, para diferenciarlo de otros riesgos. El procedimiento a
seguir es el mismo que empleamos en el método Mosler y se basa en la identificación de los elementos característicos del riesgo, como
son el bien y el daño.
La identificación, a su vez, de estos elementos característicos la realizaremos mediante la descripción de la cosa valiosa, la cualidad
benéfica y las circunstancias, para el bien y de la causa, la manifestación y las consecuencias negativas del daño.
1ª fase – Definición
del riesgo.
Esta fase tiene por objeto la determinación de los criterios que posteriormente evaluaremos en la siguiente fase. Los criterios a ponderar serán los
siguientes:
a) “P” Criterio de probabilidad.
Mediremos el número de veces que puede presentarse el riesgo analizado
b) “E” Criterio de exposición.
Este criterio atiende a las veces que puede presentarse el agente dañino y a la intensidad que puede actuar durante estos ataques
c) “C” Criterio de consecuencias.
Mediante este criterio, cuantificaremos en unidades monetarias los daños y costes potenciales que pudieran producirse en caso de
materializarse el riego analizado.
Es el proceso de valoración y ponderación de los criterios definidos en la fase anterior, es decir, en esta fase
cuantificaremos la probabilidad, la exposición y las consecuencias.
De acuerdo con el nivel de riesgo obtenido estableceremos se genera la siguiente priorización:
• Aceptable
• Posible
• Considerable
• Alto
• Muy Alto
Y acorde con esa priorización se definen las acciones de control
Las distintas fases del método son:
Procedimiento de análisis.

19. CONSECUENCIAS VALOR
Catástrofe: numerosas muertes; grandes
daños (>$1,000,000)
100
Varias Muertes: Daños entre $500,000 a
$1,000,000
50
Muerte: Daños entre $100,000 a $500,000 25
Lesiones extremadamente graves
(amputaciones, IP) : Daños entre $1,000 a
$100,000
15
Lesiones con baja: Daños hasta $1,000 5
Pequeñas heridas, contusiones, golpes,
pequeños daños
1
Consecuencia (C): Se define como el daño debido al riesgo que se
considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales.
PROBABILIDAD VALOR
Es el resultado más probable y esperado;si la situación
de riesgo tiene lugar
10
Es completamente posible, nada extraño. Tiene una
probabilidad de ocurrencia del 50%
6
Seria una consecuencia “rara”
3
Sería una coincidencia remotamente posible. Se sabe
que ha ocurrido
1
Extremadamente remota pero concebible. No ha
sucedido nunca en muños años de exposición.
0,5
Consecuencia practicamante imposible; posibilidad “1
en 1,000,000
0,1
EXPOSICION VALOR
Continuamente o muchas veces al día 10
Frecuentemente, aproximadamente una vez por día 6
Ocasionalmente, una vez por semana o una vez al mes 3
Irregularmente, de una vez al mes a una vez al año 2
Raramente, se ha sabido que ocurre 1
Remotamente posible, no se sabe que haya ocurrido
pero se considera remotamente posible
0,5
Probabilidad (P): Este factor se refiere a la probabilidad de que una vez presentada la
situación de riesgo, los acontecimientos de la secuencia completa del accidente se sucedan
en el tiempo, originando accidente y consecuencias.
Exposición (E): Se define como la frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siendo
tal el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la secuencia del accidente. Mientras más
grande sea la exposición a una situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo
asociado a dicha situación.
Evaluación del riesgo
Criterios:

20. 1500 750 450 375 300 270 200 180 150 135 90 85 60 45 40 37 25 15
Alto y Muy Alto Posible y Considerable Aceptable
Se requiere corrección inmediata, la actividad
debe ser detenida hasta que el riesgo se haya
disminuido
Urgente, requiere atención lo antes
posible
El riesgo debe ser eliminado sin demora,
pero la situación no es una emergencia
1. Corrección inmediata
2. Considerar eliminación de la
operación
1. Controlar
2. Requiere corrección
1. Mantener la operación
Clasificación del riesgo
En consecuencia de los resultados que obtengamos del nivel de riego, el Método Cuantitativo mixto nos
establece una relación de acciones que irán directamente vinculadas con los medios humanos, técnicos y
organizativos del Sistema de Seguridad, en ello, debemos plantear en el Plan de Seguridad que acciones se
tomarán y resolución de las mismas. Esto nos servirá para establecer con que celeridad deben de tomarse las
medidas en caso de que se produzca el suceso.

21. Método de análisis preliminar (APELL)
El Análisis Preliminar de Riesgos es una herramienta precursora de
otros métodos de análisis de naturaleza más compleja y solo se
utiliza en la fase de desarrollo de las instalaciones físicas y en
aquellos casos en los que no hay datos o experiencias anteriores
tanto del proceso como del tipo de implantación.
Este APR selecciona los productos peligrosos y los equipos
principales de la organización. Asimismo, se estima como una
comprobación de los puntos en los que, de forma no controlada,
se pueda liberar energía. Este método pretende formular una
lista de estos puntos con los peligros relacionados a:
• Materias primas, productos intermedios o finales y su
reactividad. Equipos y maquinaria de planta.
• Contexto de los procesos.
• Límites entre componentes de los sistemas.
• Operacionescomopruebas,mantenimiento,puestaenmarcha,
paradas,etc.
• Instalacionesobjetodelestudio.
• Equipos y materiales de seguridad.

22. • Análisis Detallado
• Reconocimiento de los peligros que se han
presentado en cada proceso
• Estimación del peligro
• Desarrollo e implementación de las medidas de
control
• Constitución de responsabilidades
• Aceptación del informe final
Procedimiento del Método.
Finalmente, los resultados que se han obtenido en
un APR deben registrarse correctamente de modo
que se visualice claramente los peligros constatados
e identificados, así como la causa, la consecuencia
principal que lo produce, y las diferentes medidas
correctivas o preventivas.

23. Método análisis de los modos de fallos y sus efectos
(AMFE/FMEA)*
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también
conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés
(Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a
finales de la década del 40. Esta metodología
desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de
evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos.
Es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado
de prevención.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/

24. Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso - AMEFP
1. Desarrollar un mapa del proceso.
2. Formar un equipo de trabajo.
3. Documentar el proceso y el producto.
4. Determinar los pasos críticos del proceso.
5. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso,
determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad
(severidad).
6. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de
las fallas.
7. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen
para detectar fallas y evaluarlas.
8. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y
tomar decisiones.
9. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

25. Referencias Bibliografíca
Ochoa Rodríguez, J. Unidad 2. Gestión integral de riesgos. . Universidad ECCI. 2014
Kolluru, Rao v, Bartell Steven M y otros. Manual de evaluación y administracion de riesgos. McGraw-Hill.Mexico1998.
Castañeda M, Ernesto. Una introducción a las técnicas de mayor aplicación para la evaluación de riesgos: :WHAT –
IF? - HAZOP - FAULT TREE ANALISIS. Colombia, Octubre, 2001 – SURATEP
Icontec (2012). NTC-ISO 31000, Gestión del riesgo. Principios y directries. Bogotá: Icontec.
Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). Recuperado de :
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/