Métodos para evaluación integral de riesgos.

2. Métodos de
evaluación
integral de
riesgos
Fuente: Julio Fernando Ochoa Rodríguez, Universidad ECCI

3. En la actualidad existen diversos métodos
para la evaluación integral de riesgos a nivel
mundial. De los cuales nos enfocaremos en
seis:
✓ ¿Qué ocurriría si? - QPS – What if.
✓ Método análisis de los modos de fallos y sus efectos – AMFE-
✓ Método análisis histórico de riesgos –AHR-
✓ Método de análisis cualitativo mediante árbol de fallos – AAF-
✓ Método de análisis funcional de operabilidad –HAZOP-
✓ Método de análisis preliminar – APELL-

4. Objetivo
Conocer los
diferentes procesos
que se realizan por
cada etapa según
las actividades de la
empresa.
Descripción
• Identificar los riesgos
por proceso.
• Evaluar y valorar estos
riesgos.
• Generar controles para
mitigar estos riesgos
• Implementar las
medidas preventivas.
Procedimiento
• Generando una serie de
preguntas orientadas a
cada proceso.
• Solicitando al trabajador
o al líder del proceso
cuestionado las
respuestas precisas.
• Conociendo los planes
de contingencia de cada
proceso en caso de ….

5. Objetivo
Conocer los posibles
fallos a futuro de los
productos, servicios o
procesos, con el fin de
priorizar los que tengan
mayor criticidad para
intervenir.
Descripción
• Identificar los posibles
fallos de nuestros
productos o servicios.
• Realizar un listado con
estos.
• Priorizar los más
relevantes.
• Determinar cuales son los
menos relevantes.
• Buscar las soluciones
más factibles para cada
modo de fallo.
Procedimiento
•Constituyendo un equipo de trabajo.
•Realizando un análisis preliminar, en
donde:
•Se defina el producto o sistema.
•Descomposición funcional y
estructural.
•Análisis de las condiciones de
utilización.
•Límite y objetivo de estudio.
•Realizando análisis del AMFE.
•Elaborando una matriz en hoja de
cálculo
•Enumerando todos los fallos.
•Estableciendo índices de prioridad por
cada modo de fallo según severidad,
incidencia y detección.
•Calculando el NPR (numero de
prioridad de fallo)
•Buscando las soluciones a los modos
de fallo más importantes.

6. Objetivo
Conocer el histórico de
todos los accidentes
ocurridos en la
empresa, con el fin de
determinar el origen
de los accidentes, en
los cuales están
involucrados las
máquinas, equipos,
procedimientos y
proponer las medidas
preventivas y
correctivas que deben
establecerse en la
empresa
Descripción
Este método consiste en traer a un
presente todos los índices de
accidentalidad, con los cuales se debe
establecer un ponderado, para
determinar cuales fueron los que
mayor incidencia predominó. Sumado
a lo anterior se debe proponer unas
acciones preventivas y correctivas que
propendan con el mejoramiento
continuo de la empresa y con la
mitigación de los accidentes.
Procedimiento
1. Obteniendo un
histórico de
accidentalidad de la
empresa.
2. Determinando
cuales de éstos
accidentes tienen
mayor incidencia en
los diferentes
procesos.
3. Proponiendo unas
medidas preventivas
y correctivas
enfocadas a la mayor
incidencia de
accidentalidad.

7. Objetivo
Establecer resultados
cualitativos y
cuantitativos sobre las
diferentes operaciones
críticas de la empresa,
en donde se involucren
procedimientos, mano
de obra, equipos,
herramientas y área
locativa.
Descripción
Técnica deductiva que se
centra en las causas del por
que ocurrió un accidente en
particular. Utilizando un grafico
en el cual se muestra las
distintas combinaciones de
fallos de componentes y/o
errores humanos cuya
ocurrencia secuencial pudo
ocasionar un accidente.
Procedimiento
1. Descomponiendo
sistemáticamente un
suceso complejo, en
sucesos intermedios
hasta llegar a los
sucesos básicos, en
donde se encuentran los
diferentes tipos de fallos.
2. Utilizando un gráfico
de AAF se comienza a
establecer las diferentes
causas.

8. Objetivo
Determinar mediante un
estudio investigativo la
razón de la incidencia
de accidentes en los
diferentes procesos de
la empresa.
Descripción
Mantiene un parecido con el
método AHR análisis histórico
de riesgos, sin embargo, este
método se enfoca en nuevos
procesos y cuando no
conocen el histórico de
accidentalidad.
Procedimiento
1. Determinando cuales
son los procedimientos,
equipos y herramientas
que han originado
accidentes y son
considerados como
críticos.
2. Obteniendo la máxima
información en relación
a todas las materias
primas, tipos de
máquinas y equipos, así
como los procedimientos
que se realizan en cada
proceso.

9. Objetivo
Identificar los riesgos de
forma deductiva basado
en la premisa de que los
accidentes se producen
como consecuencia de
una desviación de las
variables de proceso
con relación a los
parámetros normales de
operación.
Descripción
Consiste en analizar
sistemáticamente las causas y
consecuencias de unas
desviaciones de las variables
de proceso, planteadas a
través de unas guías o
procedimientos.
Procedimiento
1. Definiendo el área de
estudio para iniciar el
método dentro de la
empresa.
2. Definiendo los
obstáculos o nudos
claramente identificados
en cada proceso.
3. Definiendo las
desviaciones objeto de
estudio.
4. Realizando un informe
en donde repose el
estudio realizado con la
desviación identificada.
5. Estableciendo las
diferentes acciones a
tomar.