Este documento presenta varios métodos de evaluación de riesgos. Describe el Método de Análisis Preliminar (APELL), el cual evalúa riesgos a través de una matriz, elementos de gestión, aspectos ambientales y otras características. También presenta el método histórico de riesgo, el cual analiza accidentes pasados para prevenir riesgos futuros, y el método MOSLER que identifica, analiza y evalúa factores de riesgo.

1. MÉTODOS DE
EVALUACION DE
RIESGOS
Marly JuliethBenavides Contreras
UniversidadECCI
Gestión Integraldel Riesgo

2. OBJETIVO
Obtener un análisis primario que permita
conocer de manera general y anticipada los
principales riesgos, siendo indicado para
Organizaciones de carácter eminentemente
industrial, Industrias químicas, Empresas
petroleras, Industrias, Instalaciones u
Organizaciones en general cuya actividad pueda
producir daños medioambientales o para la
seguridad de las personas.
• La metodología adoptada se basa en el
Programa de Concientización y Preparación
para Emergencias a Nivel Local (APELL) el
cual fue dado a conocer en 1988 por el Centro
de Actividades del Programa de Industria y
Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa
de las Naciones Unidas.
• APELL es un proceso de diálogo y
coordinación estructurado que reúne varios
intereses como preparación ante posibles
riesgos y desastres naturales o tecnológicos.
MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR (APELL)

3. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
• Indica los principales aspectos a considerar para establecer el análisis preliminar de riesgos,
integrando de manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo industrial, para lo cual se
divide en cuatro partes cada una con peso dentro de la evaluación total:
• Matriz de riesgos: 40 %.
• Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
• Aspectos ambientales: 20 %.
• Otras características: 20 %.
• Cada componente tiene un porcentaje asignado, de manera que un porcentaje alto significa que la
Organización representa un riesgo igualmente alto para el lugar en descripción del método.

4. PROCEDIMIENTO
• Paso 1. Identificar Participantes y sus funciones.
• Paso 2. Evaluar y reducir riesgos.
• Paso 3. Revisar los planes existentes e identificar debilidades.
• Paso 4. Identificar funciones.
• Paso 5. Correlacionar funciones con recursos.
• Paso 6. Integrar planes individuales a planes generales y lograr
acuerdos.
• Paso 7. Hacer el plan final y lograr acuerdos.
• Paso 8. Comunicación y capacitación.
• Paso 9. Pruebas, revisión y corrección.
• Paso 10. Educación Comunitaria.

5. Método de
análisis
histórico de
riesgo (AHR)
Objetivo del método
 Detectar directamente aquellos equipos de l
as instalaciones o procedimientos de operac
ión de las mismas que han originado accide
ntes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos d
e forma muy detallada.
 Proponer medidas preventivas que aumente
n la fiabilidad de los dichos equipos o mejor
as procedimentales que eviten el error hum
ano y minimicen el riesgo.

6. • Descripción del método
• Consiste en estudiar los accidentes ocurrid
os en la propia instalación o en otras de si
milares características, y que estén des
critos en los bancos de datos disponibl
es, para extraer conclusiones y recome
ndaciones, una vez considerado las ca
usas, consecuencias y otros parámetros e
stadísticos
Procedimiento del método
 Obtener información sobre accidentes históri
cos.
 Seleccionar aquellos que les sean aplicable
al tipo de instalación.
 Comprobar la frecuencia en el tiempo de cad
a tipo de accidente.
 Realizar las medidas de prevención o protec
ción que minimicen los riesgos de dichos pu
ntos críticos,
o neutralicen sus consecuencias.

7. MÉTODO MOSLER
Es un procedimiento de características científicas
que se desarrolla en fases vinculadas.
OBJETIVO
• Identificar, analizar y evaluar los factores que
pueden influir en la manifestación y
materialización de un riesgo, con la finalidad de
que la información obtenida, nos permita
calcular la clase y dimensión de riesgo.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
• El método es de tipo secuencial y cada fase del
mismo se apoya en los datos obtenidos en las
fases que le preceden.

8. • PROCEDIMIENTO
• Fase 1: Definición del Riesgo
• Esta fase se identifica el riesgo, delimitando su objeto y
alcance, para diferenciarlo de otros riesgos.
• El procedimiento a seguir es mediante la identificación de
sus elementos característicos, estos son: - El bien. - El
daño.
• Fase 2: Análisis del Riesgo
• En esta fase se procederá al cálculo de criterios que
posteriormente nos darán la evolución del riesgo.
• El procedimiento consiste en: Identificación de las
variables.
• Análisis de los factores obtenidos de las variables y ver en
qué medida influyen en el criterio considerado,
cuantificando los resultados según la escala Penta. Para
establecer un mejor o acertado valor a las diferentes
variables debemos de asignar un valor a cada una de las
tres preguntas que nos haremos por criterio, que por
último aplicaremos un baremo que nos dará el valor
definitivo de cada uno de los criterios:
• Estos criterios son:
• Criterio de Función “F”: Las consecuencias
negativas o daños pueden alterar o afectar de forma
diferente la actividad.
• Criterio de Sustitución “S”: Dificultad para ser
sustituidos los bienes o productos.
• Criterio de Profundidad “P”: Perturbación y efectos
psicológicos que podrían producirse en la imagen.
• Criterio de Extensión “E”: El alcance de los daños o
pérdidas a nivel territorial.
• Criterio de Agresión “A”: La probabilidad de que el
riesgo se manifieste.
• Criterio de Vulnerabilidad “V”: La probabilidad de
que el riesgo se manifieste

9. Método análisis de los modos de
fallos y sus efectos
(AMFE/FMEA)
Objetivo del método
• Establecer qué fallos individuales
pueden afectar directamente o contribuir
de una forma destacada al desarrollo de
accidentes de una cierta importancia en
la planta.

10. Descripción del método
Es un método válido en las etapas de diseño, construcción y operación y se usa
habitualmente como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que permite un
buen conocimiento del sistema. Con ciertas limitaciones se puede usar como método
alternativo al HAZOP.
El equipo necesario suele ser de dos personas perfectamente conocedoras de las funciones
de cada equipo o sistema, así como de la influencia de estas funciones en el resto de la
línea de proceso. Es necesario para la correcta ejecución del método disponer de listas de
equipos y sistemas, conocimiento de las funciones de cada equipo, junto al conocimiento
de las funciones de los sistemas en su conjunto dentro de la planta.

11. • Procedimiento del método
• El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los posibles fallos de componentes
individuales, los modos de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.
• Un fallo se puede identificar como una función anormal de un componente, una función fuera del
rango del componente, función prematura, etc.
• Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de anormalidad tales como:
 Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado
 Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
 Marcha, cuando normalmente debería estar parado
 Fugas, cuando normalmente deba ser estanco
• Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados
individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalación.

12. MÉTODO ANÁLISIS CUALITATIVO MEDIANTE
ÁRBOL DE FALLOS
Esta técnica se aplica fundamentalmente para el análisis de
riesgos a partir de acontecimientos finales muy graves que
pueden suceder en procesos industriales y que, por supuesto,
se trata de evitar, también resulta útil en situaciones en las que
se pretende analizar "hacia atrás" el origen de determinados
sucesos indeseados.
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la
previa selección de un "suceso no deseado o evento que se
pretende evitar", sea éste un accidente de gran magnitud
(explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar
en ambos casos los orígenes de los mismos.

13. • OBJETIVOS DEL MÉTODO
• Facilitar la determinación del riesgo propio de cada situación, cuando se
conjuga una diversidad de fallos a estudiar. Aunque la técnica se aplica
fundamentalmente para el análisis de riesgos a partir de acontecimientos
finales muy graves que pueden suceder en procesos industriales y que,
por supuesto, se trata de evitar, también resulta útil en situaciones en las
que se pretende analizar "hacia atrás" el origen de determinados sucesos
indeseados. Ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas
antes de que las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar
la probabilidad del evento más alto utilizando métodos analíticos o
estadísticos.

15. PROCEDIMIENTO
1. Defina la condición de falla y escriba la falla más alta.
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la que la
falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel
más alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos. Considere la
relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico:
humano, equipo electrónico (hardware) o programa de computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calculé la
probabilidad estadística desde abajo para arriba.

16. Método ¿Qué ocurriría
sí?
Objetivo del método
 Identificar de manera efectiva las condiciones
y situaciones peligrosas más probables que
pueden resultar de métodos o controles
inadecuados.
 Identificar los eventos que pueden provocar
accidentes de consideración.
 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar
el proceso operativo reduciendo el riesgo que
puede implicar una instalación.
 Mejorar la operabilidad de una instalación
industrial.

17. Descripción del método
Este método básicamente consiste en definir tendencias, form
ular preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y ev
aluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más a
mplia gama de probables consecuencias, no requiriendo
métodos cuantitativos especiales o una planeación concret
a para dar respuesta a dichas interrogantes. Método ¿Qué
ocurriría sí?

18. Procedimiento del método
 Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles
respuesta, para seguir el siguiente patrón:
¿Qué ocurriría si...el trabajador no utiliza línea de vida? ...la planta de energía no funciona?
 Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la
solución más adecuada, considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar
los riesgos encontrados.
 Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados,
solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos

19. Citas
• Ochoa Rodríguez, Julio Fernando. (2014). Gestión integral de riesgos. Unidad 2. Copyright 2014:
Universidad ECCI.
• (http://planetrams.iusiani.ulpgc.es/?p=2940&lang=es, 2018)
• (http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_215
.htm, 2015)
• Club de ensayos. (2015). Análisis histórico de riesgos. Recuperado de:
https://www.clubensayos.com/Ciencia/ANALISIS-HISTORICO-DE-RIESGOS/2586223.htm
• Grupo universitario de investigación analítico de riesgos. Métodos generalizados de análisis de
riesgos. Recuperado de: https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm