los procesos mecanicos

1. PROCESOS INDUSTRIALES
PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS PARTE II

2. PROCESOS INDUSTRIALES
Su propósito principal
es transformar
materias primas en un
producto final.
El cual comienza con la
medición de una
variable. Esta
información es utilizada
para llevar a cabo una
decisión acerca el
proceso.

3. MANUFACTURA
Es el proceso de
convertir materias
primas en productos
terminados. También
comprende los
procesos de
obtención de otros
productos mediante
la transformación de
un primer producto
terminado.

4. CLASIFICACIÓN DE PROCESOS
• Procesos de
Conformado
• Procesos de
Fundición
• Procesamiento de
Polímeros
• Procesos de
Maquinado y
Acabado
• Procesos de Unión

5. PROCESOS DE CONFORMADO
De metales
comprenden un
amplio grupo de
procesos de
manufactura, en los
cuales se usa la
deformación plástica
para cambiar las
formas de las piezas
metálicas.

6. PROCESO DE CIZALLADO
Operación de corte
de láminas que
consiste en disminuir
la lámina a un menor
tamaño. Para hacerlo
el metal es sometido
a dos bordes
cortantes.

7. PROCESO DE TROQUELADO
Operación en la cual se
cortan láminas
sometiéndolas a
esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un
punzón y una matriz,
se diferencia del
cizallado ya que este
último solo disminuye
el tamaño de lámina
sin darle forma alguna.

8. PROCESO DE DOBLADO
Es la deformación de
láminas alrededor de
un determinado
ángulo.
Los ángulos pueden ser
clasificados como
• Abiertos mayores a
90°
• Cerrados menores a
90°
• Rectos.

9. TIPOS DE DOBLADOS
Entre
formas
La lámina metálica es deformada entre
un punzón en forma de V u otra forma y
un dado. Se pueden doblar con este
punzón desde ángulos muy obtusos
hasta ángulos muy agudos. Esta
operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de
producción.
Deslizante Una placa presiona la lámina metálica a
la matriz o dado mientras el punzón le
ejerce una fuerza que la dobla alrededor
del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para
ángulos de 90°.

10. PROCESO DE EMBUTIDO
Consiste en colocar la
lámina de metal
sobre un dado y
luego presionándolo
hacia la cavidad con
ayuda de un punzón
que tiene la forma en
la cual quedará
formada la lámina.

11. PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un
proceso en el que se
reduce el espesor de
una pieza larga a
través de fuerzas de
compresión ejercidas
por un juego de
rodillos, que giran
apretando y jalando
la pieza entre ellos.

12. PROCESO DE FORJADO
Es el primer proceso del tipo
de compresión indirecta y es
probablemente el método
más antiguo de formado de
metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden la
resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de
formado se comprime el
material entre dos dados,
para que tome la forma
deseada.

13. PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un
proceso por
compresión en el cual
el metal de trabajo es
forzado a fluir a
través de la abertura
de un dado para
darle forma a su
sección transversal.

14. TIPOS DE EXTRUSIÓN
Directa
Se deposita en un
recipiente un lingote en
bruto llamado tocho, que
será comprimido por un
pistón. Al ser comprimido,
el material se forzará a
fluir por el otro extremo
adoptando la forma que
tenga la geometría del
dado.
Indirecta
Consiste en un dado impresor
que está montado
directamente sobre el émbolo.
La presión ejercida por el
émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material.
El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.

15. PROCESO DE FUNDICIÓN
Es el proceso de
fabricación de piezas
mediante el colado del
material derretido en un
molde. Los mismos que
son elaborados en arena
y arcilla debido a la
abundancia de este
material y también a la
resistencia que tiene al
calor, permitiendo
además que los gases se
liberen al ambiente y que
el metal no.

16. ACTIVIDADES EN EL PROCESO DE
FUNDICIÓN
• Diseño de los modelos de la
pieza y sus partes internas
• Diseño del molde
• Preparación de los materiales
para los modelos y los moldes
• Fabricación de los modelos y
los moldes
• Colado de metal fundido
• Enfriamiento de los moldes
• Extracción de las piezas
fundidas
• Limpieza de las piezas
fundidas
• Terminado de las piezas
fundidas
• Recuperación de los
materiales de los moldes

17. PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS
Tiene como finalidad obtener
objetos y piezas de formas
predeterminadas y estables,
cuyo comportamiento sea
adecuado a las aplicaciones a
las que están destinados.
Una de las características más
destacadas de los plásticos es la
gran facilidad y economía con la
que pueden ser procesados.
Los polímeros termoplásticos
suelen trabajarse previamente
fundidos o reblandecidos por
efecto simultáneo de la
aplicación de calor, presión y
esfuerzos de cizalla.

18. MOLDEO POR INYECCIÓN
Es un proceso semicontinuo
que consiste en inyectar un
polímero, cerámico o un
metal1 en estado fundido
(o ahulado) en un molde
cerrado a presión y frío, a
través de un orificio
pequeño llamado
compuerta. En ese molde el
material se solidifica,
comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos.
La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y
sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

19. SOPLADO DE CUERPOS HUECOS
Es un procedimiento para moldeo de
termoplásticos únicamente, para ello,
mediante una extrusora en forma
horizontal o vertical se producen dos
bandas o preformas calientes en estado
pastoso, de un espesor determinado y
además inflable, que se introducen al
interior del molde partido,
posteriormente se cierra el molde y
mediante un mandril se introduce aire a
alta presión entre las dos láminas, esta
presión hace que las láminas de plástico
se adhieran a las paredes interiores del
molde haciendo que tomen su
configuración, seguidamente se enfría el
molde para que las películas se
endurezcan, pasado esto se procede a
extraer la pieza y se elimina el material
excedente( rebaba).

20. TERMOFORMADO
Procedimiento exclusivo
para termoplásticos, la
resina se proporciona en
forma de finas láminas al
cual se le calienta para
poder conformarla. Con
aire a presión o vacío, se
obliga a la hoja a cubrir
la cavidad interior del
molde y adoptar su
configuración.

21. CALANDRADO
Se utiliza para revestir materiales
textiles, papel, cartón o planchas
metálicas y para producir hojas o
películas de termoplástico de hasta 10
milésimas de pulgada de espesor y las
láminas con espesores superiores. En el
calandrado de películas y láminas el
compuesto plástico se pasa a través de
tres o cuatro rodillos giratorios y con
caldeo, los cuales estrechan el material
en forma de láminas o películas, el
espesor final del producto se determina
por medio del espacio entre rodillos.
La superficie resultante puede ser lisa o
mate, de acuerdo a la superficie de los
rodillos.

22. EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS
Se utiliza el polímero en forma de
polvo o granulado, se almacena en
una tolva y luego se alimenta una
larga cámara de calefacción, a
través de la cual se mueve el
material por acción de un tornillo
sin fin, al final de la cámara el
plástico fundido es forzado a salir
en forma continua y a presión a
través de un troquel de extrusión
preformado, la configuración
transversal del troquel determina
las forma de la pieza.
A medida que el plástico extruido
pasa por el troquel, alimenta una
correa transportadora, en la cual se
enfría, generalmente por
ventiladores o por inmersión en
agua.

23. FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS
Se trabajan tanto
termoplásticos como
duroplásticos, en estado
líquido por lo general o
en estado granulado o en
polvo, para la producción
de diversas piezas, la
masa se calienta hasta
que esté fluido y se
vierte en el molde,
luego se cura a
temperaturas que varían
según el plástico y luego
se retira del molde.

24. MOLDEADO POR PRENSA
Es el método más usado para producciones unitarias y
pequeñas series. Este procedimiento es indicado para
moldear resinas denominadas Duroplásticos, que se
obtiene en forma de polvo o granulado, para lo cual el
molde previamente elaborado según la pieza a
conformar, por lo general en macho y hembra, se
calienta, se le aplica el desmoldante y se deposita en
ella la cantidad precisa de resina.
Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su
interior, se aplica calor y presión a valores de 140° -
170°C y 100 Bar o más. El calor y la presión
conforman el plástico en toda su extensión. Con la
finalidad de endurecer la resina a moldear (polimerizar
o curar), se procede a enfriar el molde y se extrae la
pieza. La polimerización o curado es un cambio
químico permanente, dentro de la forma del molde.
Para obtener el calor necesario se recurre a diversos
procedimientos como resistencias eléctricas, luz
infrarroja o microondas, la presión que se aplica se
obtiene por medio de prensas mecánicas o hidráulicas.
El tiempo que se aplica el calor y la presión al molde
cerrado, está en función del diseño de la pieza y de la
composición de la resina. El procedimiento se aplica
para producir piezas simples y de revolución como
tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz, tubos etc.

25. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
UNIÓN Y ENSAMBLE
Procesos de
unión y
ensamble
Soldadura
Fusión
Química Eléctrica
Fuerte y
blanca
Estado sólido
Eléctrica Química Mecánica
Adhesión
Ensamble
mecánico

26. TIPOS DE SOLDADO
Con gas combustible y
oxígeno
Flama neutral de un soplete
de oxiacetileno
Con arco eléctrico

27. TIPOS DE SOLDADO
Con arco protegido
(SMAW)
Con arco eléctrico y gas de
protección (GMAW)
Con núcleo de fundente
(FCAW)

28. TIPOS DE SOLDADO
Con arco sumergido Con electrodos no
consumible
De arco plasma

29. TIPOS DE SOLDADO
Electrogaseosa (EGW) De espárragos Por resistencia

30. UNIÓN CON ADHESIVOS
Transversal Cizalla o corte
Hendidura Desprendimiento

31. ENSAMBLES POR
INTERFERENCIA

32. TIPOS DE UNIÓN

33. DISEÑO DE UNIÓN

34. FRASE
"Hay una regla para el empresario y es: hacer
los productos con la mayor calidad posible al
menor coste y pagando unos sueldos lo más
altos posibles".
Henry Ford