PROCESOS DE FABRICACION.

1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO.
Estudiante: Zamudio Velazquez Eduardo Nicolas
Asesor: Aragón Sanabria Roberto
Materia: Procesos De Fabricación
Carrera: INGENIERIA INDUSTRIAL
Grupo: 4 “O”
Semestre: 4
19/FEBRERO/2023

2. PROCESOS INDUSTRIALES
Su propósito principal es
transformar materias
primas en un producto
final.
El cual comienza con la
medición de una
variable. Esta
información es utilizada
para llevar a cabo una
decisión acerca el
proceso.

3. MANUFACTURA
Es el proceso de
convertir materias primas
en productos terminados.
También comprende los
procesos de obtención de
otros productos mediante
la transformación de un
primer producto
terminado.

4. CLASIFICACIÓN DE
PROCESOS
 Procesos de
Conformado
 Procesos de Fundición
 Procesamiento de
Polímeros
 Procesos de
Maquinado y Acabado
 Procesos de Unión

5. PROCESOS DE
CONFORMADO
De metales comprenden
un amplio grupo de
procesos de
manufactura, en los
cuales se usa la
deformación plástica para
cambiar las formas de las
piezas metálicas.

6. PROCESO DE CIZALLADO
Operación de corte de
láminas que consiste en
disminuir la lámina a un
menor tamaño. Para
hacerlo el metal es
sometido a dos bordes
cortantes.

7. PROCESO DE
TROQUELADO
Operación en la cual se
cortan láminas
sometiéndolas a
esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un
punzón y una matriz, se
diferencia del cizallado ya
que este último solo
disminuye el tamaño de
lámina sin darle forma
alguna.

8. PROCESO DE DOBLADO
Es la deformación de
láminas alrededor de un
determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser
clasificados como
 Abiertos mayores a
90°
 Cerrados menores a
90°
 Rectos.

9. TIPOS DE DOBLADOS
Entre
formas
La lámina metálica es deformada
entre un punzón en forma de V u
otra forma y un dado. Se pueden
doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos
muy agudos. Esta operación se
utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de
producción.
Deslizant
e
Una placa presiona la lámina
metálica a la matriz o dado
mientras el punzón le ejerce una
fuerza que la dobla alrededor del
borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado
para ángulos de 90°.

10. PROCESO DE EMBUTIDO
Consiste en colocar la
lámina de metal sobre un
dado y luego
presionándolo hacia la
cavidad con ayuda de un
punzón que tiene la
forma en la cual quedará
formada la lámina.

11. PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un
proceso en el que se
reduce el espesor de una
pieza larga a través de
fuerzas de compresión
ejercidas por un juego de
rodillos, que giran
apretando y jalando la
pieza entre ellos.

12. PROCESO DE FORJADO
Es el primer proceso del tipo de
compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo
de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión
que exceden la resistencia de fluencia
del metal. En este proceso de formado
se comprime el material entre dos
dados, para que tome la forma
deseada.

13. PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un
proceso por compresión
en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir
a través de la abertura
de un dado para darle
forma a su sección
transversal.

14. TIPOS DE EXTRUSIÓN
Directa
Se deposita en un
recipiente un lingote en
bruto llamado tocho, que
será comprimido por un
pistón. Al ser comprimido,
el material se forzará a
fluir por el otro extremo
adoptando la forma que
tenga la geometría del
dado.
Indirecta
Consiste en un dado impresor
que está montado
directamente sobre el émbolo.
La presión ejercida por el
émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material.
El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.

15. PROCESO DE FUNDICIÓN
Es el proceso de
fabricación de piezas
mediante el colado del
material derretido en un
molde. Los mismos que
son elaborados en arena
y arcilla debido a la
abundancia de este
material y también a la
resistencia que tiene al
calor, permitiendo
además que los gases se
liberen al ambiente y que
el metal no.

16. ACTIVIDADES EN EL
PROCESO DE FUNDICIÓN
 Diseño de los modelos de la pieza
y sus partes internas
 Diseño del molde
 Preparación de los materiales
para los modelos y los moldes
 Fabricación de los modelos y los
moldes
 Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales
de los moldes

17. PROCESAMIENTO DE
POLÍMEROS
Tiene como finalidad obtener
objetos y piezas de formas
predeterminadas y estables, cuyo
comportamiento sea adecuado a las
aplicaciones a las que están
destinados.
Una de las características más
destacadas de los plásticos es la
gran facilidad y economía con la
que pueden ser procesados.
Los polímeros termoplásticos
suelen trabajarse previamente
fundidos o reblandecidos por efecto
simultáneo de la aplicación de
calor, presión y esfuerzos de cizalla.

18. MOLDEO POR INYECCIÓN
Es un proceso
semicontinuo que consiste
en inyectar un polímero,
cerámico o un metal1 en
estado fundido (o ahulado)
en un molde cerrado
a presión y frío, a través
de un orificio pequeño
llamado compuerta. En ese
molde el material
se solidifica, comenzando
a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de
la cavidad la pieza
moldeada.

19. SOPLADO DE CUERPOS
HUECOS
Es un procedimiento para moldeo
de termoplásticos únicamente,
para ello, mediante una extrusora
en forma horizontal o vertical se
producen dos bandas o preformas
calientes en estado pastoso, de un
espesor determinado y además
inflable, que se introducen al
interior del molde partido,
posteriormente se cierra el molde y
mediante un mandril se introduce
aire a alta presión entre las dos
láminas, esta presión hace que las
láminas de plástico se adhieran a
las paredes interiores del molde
haciendo que tomen su
configuración, seguidamente se
enfría el molde para que las
películas se endurezcan, pasado
esto se procede a extraer la pieza
y se elimina el material excedente(
rebaba).

20. TERMOFORMADO
Procedimiento exclusivo
para termoplásticos, la
resina se proporciona en
forma de finas láminas al
cual se le calienta para
poder conformarla. Con
aire a presión o vacío, se
obliga a la hoja a cubrir
la cavidad interior del
molde y adoptar su
configuración.

21. CALANDRADO
Se utiliza para revestir materiales
textiles, papel, cartón o planchas
metálicas y para producir hojas o
películas de termoplástico de hasta 10
milésimas de pulgada de espesor y las
láminas con espesores superiores. En el
calandrado de películas y láminas el
compuesto plástico se pasa a través de
tres o cuatro rodillos giratorios y con
caldeo, los cuales estrechan el material
en forma de láminas o películas, el
espesor final del producto se determina
por medio del espacio entre rodillos.
La superficie resultante puede ser lisa o
mate, de acuerdo a la superficie de los
rodillos.

22. EXTRUSIÓN DE
PLÁSTICOS
Se utiliza el polímero en forma de
polvo o granulado, se almacena en
una tolva y luego se alimenta una
larga cámara de calefacción, a través
de la cual se mueve el material por
acción de un tornillo sin fin, al final
de la cámara el plástico fundido es
forzado a salir en forma continua y a
presión a través de un troquel de
extrusión preformado, la
configuración transversal del troquel
determina las forma de la pieza.
A medida que el plástico extruido
pasa por el troquel, alimenta una
correa transportadora, en la cual se
enfría, generalmente por ventiladores
o por inmersión en agua.

23. FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS
Se trabajan tanto
termoplásticos como
duroplásticos, en estado
líquido por lo general o
en estado granulado o en
polvo, para la producción
de diversas piezas, la
masa se calienta hasta
que esté fluido y se
vierte en el molde, luego
se cura a temperaturas
que varían según el
plástico y luego se retira
del molde.

24. MOLDEADO POR PRENSA
Es el método más usado para producciones unitarias y
pequeñas series. Este procedimiento es indicado para
moldear resinas denominadas Duroplásticos, que se
obtiene en forma de polvo o granulado, para lo cual el
molde previamente elaborado según la pieza a
conformar, por lo general en macho y hembra, se
calienta, se le aplica el desmoldante y se deposita en
ella la cantidad precisa de resina.
Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su
interior, se aplica calor y presión a valores de 140° -
170°C y 100 Bar o más. El calor y la presión
conforman el plástico en toda su extensión. Con la
finalidad de endurecer la resina a moldear (polimerizar
o curar), se procede a enfriar el molde y se extrae la
pieza. La polimerización o curado es un cambio
químico permanente, dentro de la forma del molde.
Para obtener el calor necesario se recurre a diversos
procedimientos como resistencias eléctricas, luz
infrarroja o microondas, la presión que se aplica se
obtiene por medio de prensas mecánicas o hidráulicas.
El tiempo que se aplica el calor y la presión al molde
cerrado, está en función del diseño de la pieza y de la
composición de la resina. El procedimiento se aplica
para producir piezas simples y de revolución como
tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz, tubos etc.

25. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
DE UNIÓN Y ENSAMBLE
Procesos de
unión y
ensamble
Soldadura
Fusión
Química Eléctrica
Fuerte y
blanca
Estado
sólido
Eléctrica Química Mecánica
Adhesión
Ensamble
mecánico

26. TIPOS DE SOLDADO
Con gas combustible y
oxígeno
Flama neutral de un
soplete de oxiacetileno
Con arco eléctrico

27. TIPOS DE SOLDADO
Con arco protegido
(SMAW)
Con arco eléctrico y gas
de protección (GMAW)
Con núcleo de fundente
(FCAW)

28. TIPOS DE SOLDADO
Con arco sumergido Con electrodos no
consumible
De arco plasma

29. TIPOS DE SOLDADO
Electrogaseosa (EGW) De espárragos Por resistencia

30. UNIÓN CON ADHESIVOS
Transversal Cizalla o corte
Hendidura Desprendimiento

31. ENSAMBLES POR
INTERFERENCIA

32. TIPOS DE UNIÓN

33. DISEÑO DE UNIÓN

34. FRASE
"Hay una regla para el empresario
y es: hacer los productos con la
mayor calidad posible al menor
coste y pagando unos sueldos lo
más altos posibles".
Henry Ford