Taxonomia de procesos - Final. Integrantes : Rafael Stiwar Jimenez Ramirez. Juan Jose Hoyos Niño. Julian Ricardo Duran Doku.

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4. Es un proceso utilizado para crear objetos
con sección transversal definida y fija. El material
se empuja o se extrae a través de un troquel de
una sección transversal deseada.

5. El moldeo por soplado es
un proceso de fabricación
continua o discontinuo de
producción de piezas
huecas de pared delgada a
partir de materiales
termoplásticos.

6. Es un proceso semi continuo que consiste en inyectar
un polímero, cerámico o un metal en estado fundido
(o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a
través de un orificio pequeño llamado compuerta.

7. Proceso industrial por medio del
cual se reduce el espesor de una
lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos
procesos, como la laminación de
anillos o el laminado de perfiles. Por
tanto, este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel
de maleabilidad.

8. Es un proceso de conformado
de productos plásticos en el cual
se introduce un polímero en
estado líquido o polvo dentro
de un molde y éste, al girar en
dos ejes perpendiculares entre
sí, se adhiere a la superficie del
molde, creando piezas huecas.

9. Comúnmente metálicas pero
también de plástico,
consistente en fundir un
material e introducirlo en
una cavidad
(vaciado, moldeado),
llamada molde, donde
se solidifica.

10. Es una operación mecánica que consisten en labrar una
gran variedad de cuerpos de revolución (cilindros, conos,
esferas), así como filetes de cualquier perfil, en unas
maquinas herramientas especiales llamadas tornos.

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12. Se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales
con rango de 250 a 12.000 t.
Se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta
sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío
o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos.

13. La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es
el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en
un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través
del troquel por el tornillo o carnero.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente
pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en
un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C).
Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado
en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusión.

14. En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión
retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el
troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del
soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por
un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el
troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De
cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del
fluido usado.

15. Es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga
tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra
por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que
ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se
deja enfriar y se expulsa la pieza.
consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar,
similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se
introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada,
después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del
material y la forma final de la pieza y por último se procede a su
extracción.

16. Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa.
Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir
diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los
materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor
calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear
efectos de colores iridiscentes.

17. El laminado puede ser en frío o en caliente.
El laminado en caliente es el que se realiza
con una temperatura bastante mayor a la
de la recristalización que tiene el metal.

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20. Tipos
Características
Aplicaciones
Diferencias
Rafael Stiwar Jiménez
Juan Jose Hoyos
Julián Duran Doku

22. uando se desea que la unión pueda ser desarmada
sin aplicar medios destructivos y que sea lo
suficientemente fuerte para resistir cargas externas,
entonces se recurre a uniones atornilladas simples.

23. nión entre dos piezas, o entre una
pieza y el suelo.
-Permite el movimiento relativo entre ambas
piezas.
-Deformaciones diferentes en ambas piezas
unidas.
os elementos de unión móvil
Giratorias son partes de piezas, complejas o
subconjuntos destinados a impedir unos
movimientos y favorecer otros.
Ejemplo poleas.
Dispositivo mecánico de tracción
o elevación, formado por una rueda
(también denominada roldana)
montada en un eje, con una cuerda que
rodea la circunferencia de la rueda.

24. on aquellas en la que una de las
dos piezas es fija, y la otra se desliza
a través de esta, con lubricante o ayuda
de un tercer elemento
Ejemplo:
ballestas, muelles.
Las ballestas estaán constituidas) por un conjunto de hojas o láminas de acero especial para
muelles, unidas mediante unas abrazaderas que permiten el deslizamiento entre las hojas
cuando éstas se deforman por el peso que soportan.
Guías deslizantes
Uniones

25. Ntos de union son
as uniones fijas son aquellas uniones cuyos
Elementos de unión son imposibles
De separar sin producir algún desperfecto
O rotura en alguno de ellos.
Son comunes en uniones de:
onsiste en unir dos o máas piezas con
elementos metálicos cilíndricos que se
deforman.
Un remache es una pequeña varilla cilíndrica
con una cabeza en un extremo, que sirve para
unir varias chapas o piezas de forma
permanente, al deformar el extremo opuesto al
de la cabeza, por medio de presión o golpe,
obteniendo en él otra cabeza. A este proceso
se le llama remachado o roblonado. El
remachado puede

26. a soldadura es un proceso de unión entre
metales por la acción de calor, hasta que el
material de aportación funde, uniendo ambas
superficies, o hasta que el propio material de
las piezas se funde y las une.
Si el material de aportación es similar al de las
piezas, se denomina soldadura homogénea, y
si es distinto, soldadura heterogénea.
Si no hay material de aportación a la
soldadura homogénea se le llama autógena.
heterogénea
menos de 400 ºC
Aleación de plomo y estaño, se presenta en
barras o rollos de hilo que funde a 230 ºC

27. heterogénea
hasta 800 ºC
Aleaciones de plata, cobre y zinc
(conocida como soldadura de plata) o
de cobre y cinc (latón soldadura).
homogénea
hasta 3000 ºC
ninguno.
Es el método de unión de piezas de acero
más empleado. Este tipo de soldadura utiliza
corriente eléctrica para calentar la zona o
puntos de unión, consiguiendo una
temperatura superior a la de fusión del metal.
Consiste en unir chapas o piezas muy finas
sujetas entre dos electrodos, por los que se
hace pasar una corriente eléctrica que funde
estos puntos.

28. Este tipo de unión se realiza interponiendo
entre las dos superficies que se desea unir una
capa de material con alto poder
de adherencia, que se denomina adhesivo.
La experiencia nos muestra que tras aplicar el
adhesivo, las piezas se juntan
y se presionan ligeramente hasta que el
pegamento se seca.
A partir de este momento la unión es firme.
•
De origen animal o vegetal. Son los más
antiguos y menos eficaces. Su uso decae.
son los que mas se emplean hoy en día, por se
más eficaces.

29. Una unión por ajuste a presión o por aprieto
es aquella que se realiza cuando
el eje es más grande que el agujero donde va a
ir colocado.
Esta unión impide
el movimiento entre ambas piezas.
La mayor parte de los productos
fabricados por la industria estaán compuestos
por diversas piezas acopladas unas a otras.
Para que el funcionamiento sea correcto esá
necesario que unas piezas
estén fijas y otras puedan girar libremente.

30. Las uniones desmontables se utilizan en caso
que se pretenda separar los elementos
“conectados” de forma manual o con cierta
facilidad una vez montada la estructura.
Las uniones desmontables maás típicas en el
mecanizado de sistemas electrónicos son las
uniones mediante elementos roscados, el uso
de pasadores y las guías.
De las uniones desmontables, también hacen
parte el grupo de uniones de este tipo :

31. • proceso de
fabricación que se
realiza para dar unas
características
determinadas a la
superficie de un
objeto.

33. • Aumentar o controlar la dureza, obteniendo
superficies más resistentes al desgaste o al
rayado.
• Obtener un coeficiente de fricción
adecuado en el contacto entre dos
superficies, ya sea disminuyéndolo como
en un cojinete o aumentándolo como en un
freno.
• Disminuir la adhesión, como en contactos
eléctricos en los que se pueda producir un
arco eléctrico.
• Mejorar la retención de lubricantes de la
superficie.
• Aumentar la resistencia a la corrosión y
oxidación.
• Aumentar la resistencia mecánica.
• Reconstruir piezas desgastadas.
• Controlar las dimensiones o la rugosidad.
• Proporcionar características decorativas, como
color o brillo.

34. • Granallado
• Impacto con chorro de
arena
• Impacto con láaser
• Bruñido
• Endurecimiento por
explosivo
• Revestimiento mecááanico

35. • El granallado es el método que se utiliza
para limpiar, fortalecer y/o pulir el metal.
Este método se utiliza en prácticamente
todas las industrias de metales como: la
aeronáutica, la del automóvil, la de la
construcción, la de fundición, la naval y
la del ferrocarril.

36. Convierte la energía de un
motor eléctrico en energía
abrasiva cinética, utilizando
para ello la rotación de una
turbina
En este método el abrasivo
se acelera de forma
neumática mediante aire
comprimido y se proyecta a
través de boquillas sobre el
componente.

37. • El Chorreado abrasivo, conocido
en inglés como Sand Blasting, es la
operación de propulsar a alta
presión un fluido, que puede ser
agua o aire, o una Fuerza
centrífuga con fuerza abrasiva,
contra una superficie a alta presión
para alisar la superficie o la
rugosidad de la superficie o
eliminar materiales contaminantes
de la superficie.

38. • Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no
ferrosas, piezas forjadas, etc
• Decapado mecánico de alambres, barras, chapas,
etc
• Shot Peening (aumenta la resistencia a la fatiga
de resortes, elásticos, engranajes, etc.),
• Limpieza y preparación de superficies donde
serán aplicados revestimientos posteriores
anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos
electrolíticos o mecánicos, etc.
• En las baldosas, el granallado permite lograr
distintas superficies * También aplicado en
resortes.
• Desgomado y limpieza de las pistas de
aterrizaje.
• Mejora del coeficiente de rozamiento
transversal (CRT) en carreteras, autovías y
autopistas

39. • Las superficies de piedras a las que se
aplica un tratamiento láser antideslizante
conservan durante mucho tiempo el
brillo y la intensidad del color.
• Existe una unidad portátil que se puede
usar en baldosas ya colocadas. El rayo
láser pulsado crea micro-cráteres en la
superficie. Se puede establecer varios
grados de antideslizamiento (hasta un
máximo de R10), dependiendo de la
separación y del tamaño de los cráteres
individuales.

40. Es un proceso de superacabado
con arranque de viruta y con
abrasivo duro que se realiza a
una pieza rectificada previamente,
con el objetivo de elevar la
precisión y calidad superficial
además de mejorar la geometría.
Generalmente es utilizado en la
mayoría de los casos para rectificar
diámetros interiores
este tipo de trabajo consiste en alisar y
mejorar la superficie con relieves y/o
surcos unidireccionales por medio de
piedras bruñidoras.
camisas de motores
Bielas
diámetros interiores de engranajes, etc.

41. • Recocido
• Temple
• Revenido

42. Es un tratamiento térmico
de cuya finalidad es el
ablandamiento, la
recuperación de la
estructura o la eliminación
de tensiones internas
generalmente en metales.

43. Mediante el recocido normal
se afina el grano de la
estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas
producidas por deformaciones,
ya sea en caliente o en frío,
tales como doblado, fundición,
soldadura, etc. El
procedimiento consiste en
calentar a temperaturas entre
750 y 980ºC, conforme al
contenido de carbono del
material, tras lo que se
mantiene la temperatura para
después dejar enfriar
lentamente al aire..
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre
0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de
viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación
en frío. Para ablandar el material puede hacerse un
recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo
cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas
antes de disminuir lentamente su temperatura. Es
habitual mantener una subida y bajada alternativa de la
temperatura en torno a los 723ºC..
. Por medio de la deformación en frío se
presentan tensiones en el material. Dichas
tensiones pueden provocar deformaciones en las
piezas, pero pueden eliminarse mediante un
recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y
manteniendo la temperatura durante 30-120
minutos. Después se refrigera de forma lenta.

44. Se realiza generalmente después de
endurecer, para aumentar la dureza, y
se realiza calentando el metal a una
temperatura mucho más baja que la
utilizada para el endurecimiento. La
temperatura exacta determina cuanto se
reduce la dureza, y depende tanto de la
composición específica de la aleación
como de las propiedades deseadas en
el producto terminado. Por ejemplo, las
herramientas muy duras a menudo se
templan a bajas temperaturas, mientras
que los resortes se templan a
temperaturas mucho más altas. En vidrio,
el templado se realiza calentando el
vidrio y luego enfriando raápidamente la
superficie, para aumentar la dureza.

45. Consiste en calentar al acero, después del
normalizado o templado, a una temperatura
menor a la inferior crítica, seguido de un
enfriamiento controlado que puede ser rápido
cuando se deseen resultados elevados en
tenacidad, o lento, para reducir al máximo las
tensiones térmicas que puedan causar
deformaciones.
• Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.
• Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
• Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los
siguientes efectos: Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la
dureza.
• Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad;
resilencia.

46. • Finalidad: Reducir tensiones internas del material
templado sin reducir la dureza.
• Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado,
seleccionar la temperatura de calentamiento,
determinar la dureza inicial, calentar la pieza de
200C a 300C, mantener la temperatura constante
(dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza
del horno, enfriarla, determinar la dureza final.
• Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros
templados
• Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado,
seleccionar la temperatura de calentamiento,
determinar la dureza inicial, calentar la pieza de
580C a 630C, mantener la temperatura constante,
sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.
• Finalidad: Eliminar tensiones
internas de los aceros templados
para obtener estabilidad
dimensional.
• Procedimiento: Seleccionar el
acero adecuado, determinar la
dureza inicial, calentar la pieza a
150C, mantener la temperatura
constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza
del horno y enfriarla lentamente
preferentemente al aire,
determinar la dureza final.
.

47. Los procesos de
revestimiento o deposición
de material se emplean
para recubrir superficies
para obtener unas
características determinadas
como resistencia al desgaste
o a la corrosión, o para
reconstruir piezas..
• Galvanizado
• Anodizado
• Pavonado
• Esmaltado
• Por difusión

48. • procesos electrolíticos,
mecánicos o de inmersión
mediante los cuales se
adhiere una capa
superficial de otro metal
resistente a la corrosión. El
tipo de metal de la capa
protectora suele dar
nombre al proceso..
.

49. • oxidación superficial mediante
adsorción del oxígeno de una
solución ácida para generar una
capa de protección formada por
óxido del metal. Este proceso se
puede emplear en metales en los
que la capa de óxido del metal de
la pieza constituye una barrera
eficaz contra una ulterior corrosión,
como en el caso del aluminio o
del titanio. Pueden usarse
colorantes orgánicos..

50. • aplicación de una capa
superficial de óxido
abrillantado, compuesto
principalmente por
óxido férrico (Fe2O3).

51. • método que proporciona
mejor calidad, durabilidad y
aspecto, pero requiere mucho
tiempo para lograr el resultado
deseado. El pavonado alcalino
se obtiene mediante la
aplicación de químicos que
proporcionan una oxidación
superficial de gran adherencia
y durabilidad.
• es mucho máas fácil de lograr
y en muy poco tiempo, por
lo que es el método
utilizado habitualmente en la
restauración de pequeñas
piezas que han perdido el
pavonado original.

52. • es el resultado de la fusión de
cristal en polvo con un sustrato a
través de un proceso de
calentamiento, normalmente entre
750 y 850 ºC. El polvo se funde y
crece endureciéndose formando
una cobertura suave y vidriada
muy duradera en el metal, el vidrio
o la cerámica. A menudo se aplica
el esmalte en forma de pasta, y
puede ser trasparente u opaco
cuando es calentado. El esmalte
vidriado pueda aplicarse a la
mayoría de los metales.
• Es suave, resistente a las agresiones
mecánicas o químicas, duradero,
puede mantener colores brillantes
durante mucho tiempo y no es
combustible. Entre sus desventajas
destaca su tendencia a romperse o
hacerse añicos cuando el sustrato
es sometido a deformaciones o
esfuerzos

53. • esta técnica de esmalte parece que se
introdujo en Europa a través de Irán y
Bizancio alrededor del siglo X. Consiste en
rellenar con esmalte los alvéolos o
cavidades dejadas expresamente en las
piezas. Estos compartimentos sobresalen
del plano por finos bordes llamados
cloisons a veces estos bordes son realizados
con hilos metálicos que se adhieren a la
superficie de la lámina que forma el objeto.
El esmalte se queda unido como un
relleno dentro de las cavidades por medio
de fusión. Se pueden hacer dibujos
geométricos elementales hasta los más
complicados según el autor de la obra. En
orfebrería se aplicó en la Antigüedad y en
la Edad Media en elementos litúrgicos
como cruces procesionales, relicarios e
incluso en pequeños altares.
• es una simplificación del precedente del
que se diferencia en que los alvéolos o
cavidades se labran directamente en la
lámina que forma la pieza a golpe de cincel
o con incisión; normalmente no se dejan
cavidades estrechas o tan finas como con el
cloisonné ni se necesitan bordearlos con
los finos hilos metálicos. Esta técnica fue
empleada en la época merovingia en
Francia extendiéndose durante la Edad
Media por el resto de países europeos. La
escuela renana, en la zona próxima a
Colonia, fue una de las más conocidas con
artistas como Nicolás de Verdún. La escuela
de Limoges alcanzó una gran extensión
cronológica desde el siglo XII hasta el XVI,
fue realizada en talleres de los propios
monasterios para conseguir sus propios
objetos de uso litúrgico. El contraste de
color más empleado era con el azul y el
dorado

54. • que se logra cincelando una plancha u
objeto metálico en finos relieves y
cubriéndolos luego con esmalte de color y
en polvo para que al someterlo a la acción
del fuego quede la sustancia vítrea
depositada en los surcos.
• lleva figuras pintadas sobre una placa lisa (o
previamente esmaltada) y sometida de nuevo a la
fusión, apareciendo el conjunto como un
verdadero cuadro de pintura sobre fondo blanco
• puede ser el anterior y también el que
se deposita sobre fondos de oro o de
plata para darles brillo.

55. • viene a ser una
incrustación de oro
practicada en surcos
abiertos en una pieza
artística de cristal de roca
o de vidrio blanco y
que lleva encima una
capa de esmalte muy
fusible. El nielo o niel es
una forma de esmalte
negro.
• consiste en un esmalte
alveolado, hecho fuera de
la pieza que con él se
adorna y aplicado a ella
como si se tratara de
engastarle una piedra
preciosa..

57. A través del nitrurado se consigue ganar dureza superficial y resistencia al desgaste con una
amplia estabilidad de medidas a causa del enriquecimiento superficial de la matriz con nitrógeno
y formación de nitruros. Se pueden nitrurar la mayoría de los aceros existentes. Sin embargo, no
se aconseja la nitruración de aceros resistentes contra la corrosión pues disminuye precisamente
esta propiedad.
La nitruración tiene múltiples aplicación en moldes para inyección de plásticos y moldes de
inyección en caliente, matrices de conformación en frío, matrices de extrusión, matrices de forja,
etc. Cabe destacar que para poder aplicar el tratamiento, las piezas deberán estar completamente
terminadas y bonificadas.
En los procedimientos de nitruración, el nitrurado por baño ha alcanzado una gran divulgación.
Por otra parte, la nitruración iónica (difusión de nitrógeno mediante plasma en vacío) es
especialmente apropiada para moldes de inyección de aluminio y también para plástico (conserva
la superficie de la figura con el mismo pulido brillante inicial).

58. La cementación se utiliza en aceros
con bajo contenido en carbono (0.15-
0.20 %C). Durante el tratamiento,
tiene lugar la difusión de carbono en
la superficie de la matriz con
posterior formación de carburos que
aumentan la dureza y resistencia al
desgaste en superficie después de
templar y revenir (100-200ºC). La
cementación suele aplicarse en
guías de utillajes auxiliares, columnas,
útiles para embutición en frío, etc.

59. La boruración consiste en la
incorporación de boro en
superficie formando boruros
de elevada dureza. Son
susceptibles de boruración
todos los tipos de acero
excepto los de alto contenido
en aluminiso y silicio. Las
piezas tratadas deberán
templarse y revenirse después
del tratamiento.

60. La carbonitruración se utiliza en aceros con bajo contenido en
carbono (0.15-0.20 %C). El proceso consiste en el aporte de
carbono y nitrógeno formando carburos y nitruros que
endurecen la superficie y aumentan la resistencia al desgaste
después de templar y revenir (100-200ºC). Algunas de las
aplicaciones del tratamiento son las piezas de tornillería, de
decoletaje, de chapa conformada, etc.
Cabe destacar que los tratamientos de cementación y
carbonitruración de correderas están siendo desplazados por
tratamientos de nitruración y nitro carburación..

61. • https://es.wikipedia.org/wiki/Laminaci%C3%B3n
• http://www.indumetan.com/que-es-el-torneado-definicion/
• http://es.slideshare.net/miguelangelrdz/rotomoldeo
• http://www.motan-colortronic.com/es/soluciones/moldeo-por-soplado.html
• https://prezi.com/2vs28pdjt4so/procesos-de-formado/
• http://es.slideshare.net/Amalec_All/procesos-de-formado
• https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_superficial
• http://selector.ascamm.org/tratamientos/termoquimicos.php