Conformado de Materiales, unidad III

1. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL JOSÉ ANTONIO
ANZOÁTEGUI
PNF EN MANTENIMIENTO
EL TIGRE – ESTADO ANZOÁTEGUI
Profesora:
Lennys Betancourt
Bachiller:
Caballero María
V-30.898.471
MM01/ T2-F1

2. Serie de técnicas por medio de las cuales se
desarrolla el proceso de separación y aleación
de los minerales para obtener el metal de
utilidad requerido, mediante un trabajo
sistemático, que finaliza en la refinación y
modelado del producto. Con respecto a lo antes
mencionado es importante mencionar los pasos
de producción que sigue la ingeniería de
metales durante el desarrollo de éste tipo de
trabajo, que además de esfuerzo humano
también demanda dedicación y precisión.
Estos proceso se pueden clasificar en:
operaciones en frío o en caliente. Se realiza las
operaciones en frío cuando la deformación no es
tan significativa y se requiere mejorar las
propiedades mecánicas de las partes con un
buen acabado superficial. El trabajo en caliente
se realiza cuando la deformación es significativa
comparada con la parte original.
Trabajo en Frío
Trabajo en
caliente

3. Se refiere al trabajo a temperatura
ambiente o menor. Este trabajo ocurre
al aplicar un esfuerzo mayor que la
resistencia de cedencia original de
metal, produciendo a la vez una
deformación. Cuando un metal es
laminado, forjado, rolado, extruido o
estirado a una temperatura debajo de
la recristalización el metal es
trabajado en frío. La mayoría de los
metales se trabajan en frío a
temperatura ambiente aunque la
reacción de formado en ellos causa
una elevación de la temperatura.
• Mayor precisión
• Menores tolerancias
• Mejores acabados
superficiales
• Mayor dureza de las
partes
• Requiere mayor esfuerzo

4. El conformado en caliente es un proceso
que depende de la temperatura y el
tiempo. Con este método, las piezas se
forman en estado blando a elevadas
temperaturas y luego se templan en la
herramienta. Se define como la
deformación plástica del material
metálico a una temperatura mayor que
la de recristalización. La ventaja
principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es
adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.

6. Consiste, en realizar una
transformación plástica de una lámina
o plancha metálica de material y
convertirla en una pieza con forma o
geometría distinta a la anterior.
En cualquiera de las operaciones de
doblado, siempre deberá tenerse en
cuenta los factores que puedan influir
sobre la forma de la pieza a obtener,
como por ejemplo: elasticidad del
material, radios interiores y ángulos
de doblado.

7. Es muy frecuente pues permite plegar
con precisión con un tonelaje relativamente
bajo
(Tomando en cuenta el retorno elástico del
material)
Plegado Fondo
Puede programar diferentes plegados
aunque tengan diferentes ángulos, permite
compensar el retorno elástico ya que solo se
debe corregir la profundidad
Plegado Parcial
Se consigue una precisión muy alta y un
radio de plegado muy pequeño. Para este
sistema de plegado es necesario una
plegadora de gran tonelaje
Acuñado

8. Consiste en disminuir la lámina a un
menor tamaño. Para hacerlo el metal es
sometido a dos bordes cortantes.
El proceso lo elabora un punzón
(cuchilla superior) que desciende sobre
el metal, éste se deforma plástica
mente sobre la matriz (cuchilla inferior).
El punzón penetra en el metal y
consiguientemente, la cara opuesta de
éste se comba levemente y se corre
hacia la matriz. Cuando la ductilidad y
resistencia del material llega a su límite
por la tensión aplicada, excede la
resistencia de la cizalladura y el metal
se cizalla o rompe bruscamente a través
del espesor restante.

9. Troquelado
Punzonado
Ranurado
Rasurado
Desbarbado En estas las
cuchillas tienen
forma curva de
los bordes de
punzones y
matrices

10. Consiste en colocar la lámina
de metal sobre un dado y
luego presionándolo hacia la
cavidad con ayuda de un
punzón que tiene la forma en
la cual quedará formada la
lamina.
El proceso se inicia a partir de
un disco de un material
especifico el cual es empujado
dentro de una matriz hueca
Las piezas mas
comunes que se hacen
por embutido son latas
de bebidas, casquillos
de municiones,
lavabos, utensilios de
cocina y partes de
carrocería de
automóviles.

11. En general se menciona estos procesos
cuando se tiene una parte inicial más
voluminosa que laminar, y las
deformaciones son significativas con
referencia a su forma inicial.
Los procesos de deformación volumétrica
que se describen en esta sección son:
1) Laminado
2) Extrusión
3) Forjado
4) Fundición
5) Trefilado.

12. Es un proceso en el que se reduce
el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión
ejercidas por un juego de rodillos,
que giran apretando y halando la
pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede
ser la pieza terminada (por
ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de
alimentos y cigarrillos), y en
otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el
troquelado, el doblado y la
embutición.

13. Laminado Frío
Laminado Caliente
Se lleva a cabo a
temperatura ambiente
es el método más
empleado cuando se
necesita un acabado
más fino y unas
mejores propiedades
mecánicas. En el caso
del acero, favorece la
resistencia y dureza,
a la vez que reduce su
ductilidad y elimina
la necesidad de
limpiarlo para
prevenir la oxidación.
El metal se pasa por
rodillos a muy altas
temperaturas, que
llegan a los 1.700º
cuando se trata del
acero. En general, se
manejan
temperaturas de entre
0,3 y 0,5 veces la
temperatura de
fusión. Así se
transforma en un
material más fácil de
trabajar.

14. Es un proceso mediante el cual se hace pasar a
presión una barra-lingote de metal por una matriz
de diseño especial, para producir tubos huecos u
otros perfiles de alta definición. La extrusión de
metales se lleva a cabo a distintas temperaturas
según el metal a procesar.
El proceso comienza con el calentamiento del
material. Éste se carga posteriormente dentro del
contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, haciéndolo
pasar por el troquel. Si son requeridas mejores
propiedades, el material puede ser tratado
mediante calor o trabajado en frío. El radio de
extrusión se define como el área de la sección
transversal del material de partida dividida
por el área de sección transversal del material al
final de la extrusión. 0

15. .Consiste en
obligar a una
porción de material
colocado en el
fondo de una
matriz a
deformarse
plásticamente y
extenderse entre
las paredes de la
matriz y las del
punzón que la
comprime.
Se deposita en un
lingote en bruto
llamado tocho, que
será comprimido
en un pistón. Al
ser comprimido, el
material se forzará
a fluir por el otro
extremo adoptando
la forma que tenga
la geometría del
dado
se hace por encima de
la temperatura
ambiente pero por
debajo de la
temperatura de
recristalización del
material, en un
intervalo de
temperaturas de 800 a
1800 °F. Incluso
puede eliminar el
tratamiento térmico
requerido en
la extrusión en frío
Consiste en un
dado impresor que
está montado
directamente sobre
el émbolo. La
presión ejercida
por el émbolo se
aplica en sentido
contrario al flujo
del material. El
tocho se coloca en
el fondo del dado
contenedor,

16. El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de
compresión indirecta y es probablemente el método más antiguo de
formado de metales; este involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.
Se realiza a través de la prensas, que mediante fuertes golpes y
presiones conforman volúmenes y formas determinadas. En este
proceso utilizamos herramientas como matrices, moldes o troqueles.
De esta forma, las piezas procedentes de las forjas son mecanizadas
para otorgarles así un acabado definitivo e intervenir lo mínimo
posible para optimizar su fabricación al máximo.
Debe realizarse a temperaturas que oscilen entre los 800 y los 1000º
C, aunque también puede llevarse a cabo a temperatura ambiente, lo
que se conoce como “conformado en frío”. Además, para eliminar las
tensiones internas que surgen durante la forja, realizamos un
tratamiento térmico denominado “normalizado”.

17. Este tipo de forja
consiste en colocar la
pieza entre dos
matrices que al cerrarse
conforman una cavidad
con la forma y
dimensiones que se
desean obtener para la
pieza.
Es el tipo de forja
industrial más antiguo, en
esta la deformación del
metal no está limitada, por
su forma o masa. Se
utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de
piezas, donde
normalmente éstas son de
gran tamaño. Además este
tipo de forja sirve como
preparación de las
preformas a utilizar en
forjas por estampa.
Es un tipo especial de
forja en la cual la
temperatura de
los troqueles es
significativamente
superior a la utilizada
en procesos de forja
convencional.
A diferencia de los
otros procesos que se
realizan en caliente,
este puede realizarse
en frío Consiste en la
concentración o
acumulación de
material en una zona
determinada y
limitada de una pieza
(normalmente en
forma de barra).
.

18. El proceso de fundición que implica calentar y
reducir la mena mineral para obtener un metal
puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente
reductor una fuente de carbono, como el coque, el
carbón o el carbón vegetal en el pasado. El
carbono (o el monóxido de carbono generado a
partir de él) saca el oxígeno de la mena de los
óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás
minerales), dejando el metal en su forma
elemental.

19. Es un proceso de
manufactura de alta
precisión, en el cual el
material fundido es
inyectado a alta
presión y velocidad
dentro de un molde
metálico permanente,
en donde se solidifica y
adquiere la forma del
producto deseado.
Es el modelado de un
metal “vertiendo”
metal fundido en un
molde. La arena es un
material especialmente
bueno para hacer
moldes. Puede resistir
a temperaturas muy
altas y se puede
moldear en formas
complejas.
.

20. Es la elaboración de alambre mediante el
estiramiento de una barra en frío. Los
materiales más comunes en el trefilado
son el acero, el aluminio y el cobre. Sin
embargo, el trefilado es aplicable a
cualquier metal o aleación dúctil; es decir,
que sea capaz de deformarse sin romperse
bajo la acción de una fuerza.
Consiste en el alargamiento del alambre
mientras esta frío. Además de disminuir
el diámetro de la varilla y aumentar la
longitud de la misma, esta proceso
igualmente mejora las características
mecánicas del material.

21. Consiste en la obtención
de alambre fino a partir de
la deformación de una
varilla. Tal como se ha
descrito previamente, esto
es posible mediante un
alargamiento en frío del
metal, para aprovechar la
ductilidad.
El resultado obtenido
del proceso de trefilado
es un producto tubular.
A grandes rasgos el
procedimiento es
similar a los casos
anteriores, con la
salvedad de que la
maquinaria es más
pesada.
En este caso, el diámetro del
producto final es
considerablemente mayor al
del trefilado de alambre. las
varillas deben mantenerse
rectas.
Para facilitar el
procesamiento y traslado de
la vara después del trefilado,
esta es cortada en secciones
según las longitudes de
conveniencia.

22. En la vida cotidiana y en forma histórica se utiliza a los metales
como Utensilios, lo que permite un mejor manejo de los alimentos a
la hora de preparar las distintas recetas, como también en Cortar y
Trozar los mismos, además de emplearse los metales, por su gran
Conductividad Térmica, como distintos elementos de cocina que
permiten calentar, hornear y preparar distintos alimentos.
Es un material que cuenta con la capacidad de ser muy Maleable y
Dúctil, teniendo por un lado la facilidad para poder adoptar
cualquier forma (desde lingotes hasta hilos o laminillas) como
también la posibilidad de brindar una altísima resistencia, sumado
a que su Estructura Cristalográfica le permite recuperar su posición
original sin ofrecer demasiadas modificaciones en el punto que ha
sido sometida a distintos Procesos Fisicoquímicos.