2022-02-11 Tecnología de formas farmacéuticas Operaciones unitarias - UNMSM (SERUMS) (parte 1) - 16.9.pdf

Tecnología farmacéutica
Curso de actualización para el examen de SERUMS
Q.F. Alfredo A. Castillo Calle
Q.F. Alfredo A. Castillo Calle - DAF-FyB-UNMSM 1

Temario
Operaciones farmacéuticas
• Reducción de tamaño de partículas
‐ Equipos
‐ Parámetros de la operación
• Mezclado
‐ Equipos
• Granulación húmeda
‐ Equipos
• Secado
‐ Equipos
• Compactación: compresión y compactación con rodillos
‐ Equipos

Operaciones y Procesos

Generalidades
• Aunque el número de procesos individuales es grande, cada uno
puede ser fragmentado en una serie de etapas, denominadas
operaciones, que se repiten a lo largo de los diferentes procesos.
• Las operaciones individuales tienen técnicas comunes y se basan en
los mismos principios científicos.

Definición
• Son acciones que permiten la transformación de un cuerpo o una
sustancia.
• Esta transformación o modificación se puede llevar a nivel de:
• Cantidad de materia y composición.
• Cantidad y tipo de energía.
• Condiciones de velocidad: aumento o disminución.

Características
• Elementales
• Reproducible
• Adaptables
• Requieren energía

Clasificación
• Para el estudio de las operaciones unitarias, son fundamentales
diversos principios científicos y técnicos.
• Algunos de ellos son leyes físicas y químicas elementales tales como
la conservación de la masa y la energía, equilibrios físicos, cinética y
ciertas propiedades de la materia.
• Según este criterio podemos clasificarlas en :
• operaciones unitarias físicas.
• operaciones unitarias químicas.

Proceso
• Conjunto de operaciones unitarias utilizadas o aplicadas en forma
ordenada y secuencialmente a fin de obtener un producto de
características definidas.
• Para diferenciar bien los conceptos de “Procesos” de “Procedimientos”,
podría ser útil un ejemplo simple y práctico como el de la obtención de
comprimidos en la industria farmacéutica.
• Todo el proceso abarca desde la compra de materias primas hasta la
obtención del producto final y cada etapa en particular compone los
procedimientos (mezclado, granulación, compresión, etc.).

Reducción de tamaño de
partículas

Objetivo
• Proporcionar los conocimientos sobre los aspectos relacionados al
manejo de sustancias sólidas utilizadas en las formulaciones
farmacéuticas.
• En este caso particular, de la forma cómo uniformizar el tamaño de
las partículas mediante operaciones de trituración y/o molienda, su
utilización.
• Conocer los diferentes equipos que se utilizan para esta operación y la
forma adecuada de su utilización.

Pulverización
• Proceso de reducción, por medios mecánicos, del tamaño de
partículas de los sólidos pulverulentos.
• Operación básica aplicada con frecuencia en tecnología farmacéutica.
• La reducción en el tamaño de la partícula de un sólido pulverulento
implica un incremento en el valor de su superficie específica.
• Importante en el caso de principios activos de reducida
hidrosolubilidad en que la disolución constituye la etapa limitante en
su proceso de absorción.

Pulverización
• La pulverización puede dotarlas de mayor esfericidad.
• Las mezclas de sólidos poco cohesivos en las que existe diferencias
muy acusadas en el tamaño de partículas de sus componentes
presentan una fuerte tendencia a la separación.
• La pulverización previa al proceso de mezcla, dota a los componentes
de la mezcla de una granulometría similar.

Pulverización
Presenta algunos riesgos.
• En numerosos equipos de pulverización, los materiales van a estar
expuestos a temperaturas bastante elevadas a lo largo del proceso.
• Puede resultar incompatible con la estabilidad de productos
termolábiles o provocar alteraciones de importancia en la estructura
cristalina de aquellos que presentan el fenómeno de polimorfismo.
• Puede generar un empeoramiento en sus propiedades de flujo.

Teoría de la pulverización
• Es importante considerar la dureza. A mayor dureza, más difícil resulta su
fragmentación. Los materiales más duros pueden provocar desgaste en algunas
piezas de los molinos.
• El contenido de humedad de los materiales puede jugar un importante papel en la
evolución del proceso de pulverización.
• Cuando el contenido de humedad excede el 5%, el material incrementa de manera
notable su adhesividad, fijándose a distintas zonas de los molinos y formando
aglomerados de partículas, con la correspondiente reducción en la eficacia del
proceso.
• Los materiales quebradizos se pulverizan adecuadamente por compresión o por
impacto.

• Se aceptan como mecanismos básicos a través de los cuales puede producirse la
fragmentación de partículas sólidas, los cuatro siguientes:
a) Compresión o aplastamiento. b) Corte o cizallamiento.
c) Impacto o percusión. Roce, d) Desgaste o frotamiento.

• Un cascanueces, un martillo, una lima y unas tijeras son elementos
ilustrativos de los cuatro mecanismos indicados.
• Las propiedades de los materiales que se van a pulverizar determinan
la conveniencia de acudir a uno u otro mecanismo.

Finalidad de la fragmentación
• Aumentar la posibilidad de dispersión del sólido en un líquido.
• Aumentar la velocidad de disolución del sólido en un líquido.
• Facilitar la reacción química entre dos productos, aumentando, además la
velocidad de reacción.
• Facilitar un proceso extractivo.
• Mejorar la biodisponibilidad de un producto.
• Aumentar el área de cobertura, en el caso de emplear el sólido para hacer
recubrimientos.
• También para la obtención de una serie de preparados galénicos, como es el caso
de los polvos simples y compuestos.
• Facilitar el proceso de mezcla de sólidos.

Equipos
• El tamaño de partícula afecta gran número de características en los procesos de
manufactura.
• El tamaño controlado de partícula ayuda a asegurar que su producción será
consistente y repetible con respecto a:
- COLOR - partículas uniformes aseguran consistencia de un lote a otro.
- SABOR - permite que una proporción precisa controle un sabor consistente.
- FLUIDEZ - crítica para empaque, tableteado, pesado.
- UNIFORMIDAD - densidad a granel consistente.
- DENSIDAD - ayuda a controlar costos de embarque y minimizar el polvo.
- RESTITUCIÓN - asegura la velocidad de disolución deseada.
- REACCIÓN QUÍMICA - vital para transformaciones química uniformes,
controladas.

Equipos
• La molienda ha evolucionado hacia más que la molienda por impacto
o el pulverizado.
• Se ha perfeccionado el equipo de molienda para controlar
precisamente el proceso de reducción de tamaño de partículas.
• Cuatro variables del equipo afectan los resultados del proceso.

Equipos
Garganta de alimentación.-
• Introduce el material en una trayectoria
tangencial hacia la cámara de molienda.
Velocidad del rotor.-
• Trabaja en conjunto con la criba para regular
la salida de partículas dentro de su rango de
tamaño.
Tipo de criba.-
• Ayuda a regular la salida de partículas
dentro de un rango específico de tamaño.
Perfil de las cuchillas.-
• Ayuda a determinar el grado de reducción
basado en el material por procesar.

Garganta de alimentación
• Entrada horizontal –
preferible para
moliendas finas.
• Entrada vertical hacia
adelante -preferible
para materiales
frágiles.

Conjunto rotor / cuchillas
• El corazón de cada molino es el conjunto rotor y cuchillas.

• Canto plano de impacto para
reducción más agresiva
• Canto filoso para granulación suave
• Las cuchillas son fijas y pueden ser con canto filoso o canto plano.

• Cuchillas con un canto de uno y
otro tipo en cada lado de la misma.
• Variedad de tipos y tamaños de
tamices según requerimiento de
tamaño de partículas.

Tipo de criba y velocidad del rotor

Molino Fitz Mill

Molino de bolas

Molino cónico

Requerimiento de los molinos
• Amplia gama de posibilidades en los procesos.
• Predecibles y constantes resultados finales.
• Fácil limpieza
• Diseño compacto GMP (*).
• Operación Silenciosa.
• Escaso desprendimiento de polvo y bajo calentamiento.

Mezcla

Introducción
• Es una operación unitaria, de origen galénico, que busca obtener un
sistema de características homogéneas, bajo aspectos de distribución
homogénea de las partículas de los componentes.
• La medida del grado de homogeneidad de dos o más polvos se basa
en la desviación estándar o la varianza de la media.
• La eficiencia del mezclado depende de las propiedades de los
materiales a mezclar, del equipo utilizado y de sus condiciones de
operación. proporción constante.

Introducción
Separación total

Introducción
El concepto de mezcla aleatoria resulta adecuado como base del
mezclado de componentes poco cohesivos.
Mezcla aleatória

Introducción
• Mezcla ordenada es apropiada para componentes cohesivos. Este tipo
de mezclas se origina, con cierta frecuencia, con productos
micronizados.
Mezcla ordenada

Introducción
• Cuando estos se mezclan con otros componentes (portador) cuyo
tamaño de partícula es claramente mayor, se puede producir una
adsorción (ordenación) en la superficie de las partículas del portador.
Portador
Producto
micronizado

Factores que influyen en el mezclado
• Aspecto y características físicas de las sustancias.
• Estabilidad de las sustancias.
• Tamaño de las partículas.
• Cantidad de componentes.
• Equipo utilizado y velocidad de trabajo.
• Tiempo de mezclado.
• Humedad relativa de los sólidos.
• Comportamiento reológico.

Factores que pueden afectar la estabilidad de
la mezcla
• Estabilidad del producto frente a la humedad.
• Formación de mezclas eutécticas.
• Oxidación de los componentes.
• Hidrólisis de los componentes.
• Reacción química entre los componentes.
• Proporcionalidad de los componentes.

Segregación
• Las partículas grandes van a rodar mas lejos que las pequeñas,
agitadas en un recipiente van a acumularse en el fondo del mismo por
debajo de las pequeñas.

Características físicas de la Partícula
• Granulometría
• Friabilidad y Dureza
• Capacidad de Oxidación, hidrólisis reacción química.
• Comportamiento Reológico.

Propiedades intrínsecas
• Estructura físico-química
• Composición química marca los límites de reactividad.
• Tamaño y distribución
• Fuerza de gravedad e inercia.
• Movimientos interparticulares en relación a las fuerzas superficiales.
• Forma
• Fuerza interparticular de fricción

Clasificación
1. Mezcladores Móviles
• M. Con Contenedor móvil cilíndrico
• M. Volteadores
• M. Volteadores con rompedor de aglomerados
2. Mezcladores Estáticos
• M. de Cinta o de Banda
• M. Orbitales de tornillo Interno
• M. de Turbina
• M. de Rotor gemelo
3. Mezcladores para semisólidos y líquidos
• M. planetario
• M. de paleta móvil
• M. de paleta
• M. de hélice

1.- Mezcladores Móviles
Características:
• La acción del mezclado resulta muy suave
• Algunos están constituidos por dispositivos intensificadores de la agitación.
• Presenta asimetría respecto al eje de rotación
• Factores que condicionan la eficacia de un mezclador son: carga del material y la velocidad de
rotación.
• Generalmente funcionan como sistemas cerrados.
Ventaja:
• Facilidad de las operaciones de carga y descarga.
• Utilizado para el mezclado por lotes
Desventaja:
• No son adecuados para mezclar materiales poco cohesivos.

Mezclador Cilíndrico Móvil.-
• Acero inoxidable.
• De forma cilíndrica parecido a
un barril o bidón.
• El recipiente se sitúa a
diagonal y atado con correas.
• Situado verticalmente sobre
un sistema de rodillos.

Mezclador de Cilindro Móvil.-
• Material inoxidable.
• Forma de cilindro con tapa
hermética.
• Conectado a un eje para
hacerlo rotar.
Q.F. Alfredo A. Castillo Calle - DAF-FyB-UNMSM
Multidireccional
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Mezclador Bins

Mezcladores Volteadores.-
• Son mezcladores con contenedor móvil en “V” o Bicónico simple
• Adecuado para el mezclado suave
• Se puede limpiar con facilidad
• Adecuado para materias abrasivos y polvos densos
• No sirve para romper aglomerados.
• Puede cargarse con productos hasta el 65% de su capacidad total.

Mezclador en V Mezclador Doble Cono

Mezcladores Volteadores con rompedor de aglomerados.-
• Son mezcladores con contenedor móvil en “V” o Bicónico complejos.
• Realiza el mezclado junto con la reducción del tamaño.
• Puede cargarse con productos en un 50% de su capacidad total.
• El contenedor gira sobre su eje horizontal
• Poseen dispositivos giratorios
• Se puede usar también para el mezclado suave.

V Complejo Bicónico Complejo

2. Mezclador estático
Mezclador horizontal Mezclador de cinta

Mezclador de rotor gemelo Mezclador de turbina
2. Mezclador estático

Mezclador planetario Mezclador planetario

Mezclador planetario Mezclador homogeneizador

Mezclador de paleta móvil

Mezclador de paletas

Mezclador homogeneizador

Homogeneizador – mezclador lineal

Granulación

Introducción
• Es el proceso de incremento del tamaño de partículas.
• En este proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más
grande (con diámetros de 0,1 a cerca de 2 mm) en el que las
partículas originales pueden identificarse.
• El proceso puede ser seco o húmedo.
• En este último, se utiliza un líquido para aglomeración seguido de un
proceso de secado.

Objeto de la granulación
• Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.
• Prevención de la segregación de los ingredientes mezclados.
• Mejoramiento de las características de los comprimidos (dureza,
friabilidad, peso promedio, etc).

Formación de enlaces
Granulación seca:
• Se produce por formación de enlaces de Van der waals que son
enlaces formados por la fusión de planos creados recientemente
entre las partículas que se cruzan por acción mecánica.
• Esto produce una solidificación parcial del material durante la
compresión.

Formación de enlaces
Granulación Húmeda:
• La formación y crecimiento de los aglomerados húmedos ocurre por
la formación de puentes de hidrógeno entre el polvo y el solvente que
tiene la solución aglutinante por medio de diferentes mecanismos de
aglutinación.

Tipos de granulación

Efecto de la granulación
• El método de granulación afecta el grado de compactación de las
tabletas, por ejemplo la granulación por compresión produce
gránulos densos con porosidad menor del 20%, mientras que los
gránulos producidos por el método húmedo poseen de un 20 a30 %
de porosidad.

Granulación seca

Granulación seca
• Consiste en la compresión del fármaco con el mínimo de lubricantes y
desintegrantes donde el principio activo ocupa la mayor parte del
volumen final de la tableta.
• Las partículas se agregan a altas presiones produciendo fuerzas de
enlace en la superficie del sólido y aumentando el área superficial de
este.
• Esta granulación se realiza en productos sensibles a la humedad y al
calor como son el A.S.A, productos efervescentes y el Lactato de
Calcio (resistente al tableteado) donde la migración de humedad
afecta al fármaco y a los colorantes agregados.

Granulación seca
• Entre sus ventajas esta que se requiere menos equipos y
espacios que la granulación húmeda.
• Este tipo de granulación es poco utilizado porque produce
muchos finos y porque no es muy reproducible para un mismo
producto.
• Existen dos tipos de granulación seca basados en el equipo
utilizado:

1. Por compresión
• Aquí se comprimen los polvos secos ya mezclados utilizando una
tableteadora u otro aparato similar.
• Como resultado se producen lingotes que son tabletas grandes de
cerca de una pulgada de diámetro.
• Posteriormente estos lingotes se tamizan o se muelen para producir
un material granular que fluye mucho más fácil que el polvo original.
• Este proceso se puede llevar a cabo más de una vez hasta que se
adquieran las propiedades de flujo del granulado para la producción
de comprimidos.

1. Por compresión

2. Por compactación por rodillos
• Consiste de un equipo que posee dos rodillos juntos dentados que rotan en
direcciones opuestas.
• El material se agrega en la tolva de la parte superior que posee un tornillo
helicoidal que regula la velocidad de entrada del material.
• Los lingotes formados se expulsan en la parte inferior que por posterior
tamizaje se muelen para producir los gránulos.
• Este equipo es recomendable para empresas que fabrican un
monoproducto debido a los problemas de limpieza que tiene.

2. Por compactación por rodillos

Granulación húmeda

• Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de un líquido
(solución aglutinante) para formar el gránulo.
• Este proceso disminuye el riesgo de segregación y producción de finos
relacionada con la compresión de tabletas.
• La granulación ocurre por la formación de enlaces tipo puentes de
hidrógeno entre las partículas primarias.

• El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del
polvo, en general puede ir desde 15 minutos a una hora.
• En la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de
la muestra con la mano y presionarla suavemente al abrir
nuevamente la mano esta se resquebraje.
• Si se agrega demasiada solución aglutinante, se formará una masa
que se apelmazará y taponará los tamices y que durante el secado
formará agregados duros que habrá que moler .

Mecanismos de aglutinación
La granulación húmeda requiere de un líquido que humedezca la masa y al
mismo tiempo proporcione el aglutinante para la formación de los enlaces
de hidrógeno.

Mezclador - Amasador
• Tradicionalmente la granulación
húmeda de los polvos se ha realizado
en los mezcladores sigma,
horizontales, planetarios y de tornillo
vertical.
• La mezcla de polvos se coloca en el
mezclador y se adiciona el líquido
aglutinante a ciertos intervalos de
tiempo.

Mezcladores de alta intensidad
• Son mezcladores que están equipados con un agitador mecánico que
rota a alta velocidad entre 100 y 500 rpm y una pequeña cuchilla
lateral que rota entre 1000 - 3000 rpm.
Esquema de funcionamiento del mezclador de alta intensidad

Mezclador de alta intensidad

Mezcladores de alta intensidad
• Las velocidades de los dos rotores pueden variar.
• Primero se produce una desagregación, luego se bombea la solución
aglutinante para que ocurra la aglomeración.
• La desventaja de estos equipos es que para el secado se debe utilizar otro
tipo de recipiente.
• Si se incrementa la velocidad del rotor, y el tiempo del amasado húmedo se
aumentará la aglomeración, y la densificación favoreciéndose más el
granulado.
• El crecimiento del gránulo se controla variando la velocidad de adición del
aglutinante.

Granulador de lecho fluido
• El producto se fluidiza con un chorro de aire
que es expulsado desde el fondo del equipo,
las partículas suben y caen a lo largo de la
pared.
• El aire se calienta entre 40 a 80ºC.
• Si la humedad es alta las partículas se
apelmazan y si es muy baja no se formará
aglomeración.
• El contenido de humedad del lecho
depende del balance entre humectación y
evaporación.
• Sus ventajas es que la granulación es rápida,
se controla la recuperación del solvente, y
se produce la granulación por el mecanismo
de formación de capas.

Granulador oscilante
Luego la mezcla y amasado, se pasa a un granulador oscilante o cónico, donde las
barras del rotor fuerzan la masa húmeda a pasar por un tamiz.

Granulador turbo
Los gránulos formados se colectan en bandejas y se secan en
secador de bandeja o en lecho fluidizado.

Secado

Definición
• Secar o desecar es la eliminación de agua de un sólido, líquido o gas.
• El secado o la desecación es la operación que consiste en separar
mediante procedimientos no mecánicos un líquido de un sólido que
lo retiene físicamente.
• El objetivo del proceso de secado es detener o disminuir el
crecimiento de microorganismos así como las reacciones químicas.

Medición
• El secado de un material se puede verificar haciendo uso de gráficos
de perfiles de secado versus tiempo de secado hallado
experimentalmente.
• La velocidad del secado de una muestra se puede determinar
haciendo uso de las siguientes metodologías:
1. Por medio de una curva de contenido de humedad y tiempo de secado.
2. Haciendo una curva de Velocidad (sacada por la diferencia del contenido de
humedad de dos medidas dividido por el periodo de tiempo entre éstas)
versus contenido de humedad

Secado
Definición
• Secar o desecar es la
eliminación de agua de un
sólido, líquido o gas.
• El secado o la desecación es la
operación que consiste en
separar mediante
procedimientos no mecánicos
un líquido de un sólido que lo
retiene físicamente.
Clasificación
• Estático.
• Dinámico.
• Lecho fluido.

Secador estático
• Consiste en una cámara o cabina
aislada térmicamente y conteniendo
aire que se circula internamente por
medio de un ventilador;
• Esta dotado también de un calefactor
(intercambiador de calor), por el que
pasa el aire y después, a través de
unas ventanas ajustables, se dirige el
mismo horizontalmente entre las
bandejas con el producto o
verticalmente a través de las bandejas
y la capa del producto.

Secador estático
• Las ventajas del secado en bandejas son que:
• Cada lote del material se seca separadamente.
• Se pueden tratar lotes de tamaños desde 10 hasta 250 kg,
• Para el secado de materiales no necesita de aditamentos especiales.
• Las bandejas pueden ser de fondo liso o enrejado.
• El material se debe colocar sobre un papel, tela o fibra sintética especial donde la
circulación del aire caliente fluye sobre el material desde arriba hasta abajo.
• El material de soporte debe facilitar la limpieza y prevenir la contaminación del
producto.
• En el secador la temperatura y el flujo deben ser muy uniformes

Secador estático
• En general la velocidad de flujo recomendada para 100 kg del
material es de 200 pies/min.
• Los granulados obtenidos en este secador son más densos, duros e
irregulares que los obtenidos en por lecho fluidizado, ya que éstos
tienden a ser más porosos, menos densos y más esféricos.
• La desventaja de estos equipos es que algunos colorantes y ciertos
fármacos solubles en agua tienden a migrar desde el centro del
gránulo hasta la superficie durante el secado

Secador dinámico
• Los secadores de cabina y cama (túnel).
• Estos secadores involucran el aire caliente sobre una gran área de
producto para ser removidos de la superficie.
• Generalmente los secadores de esta generación son útiles para
materiales sólidos como granos, frutas picadas y vegetales, o
productos triturados.

Secador de lecho fluido
El procesamiento uniforme se logra haciendo pasar un gas (por lo general aire) a
una velocidad controlada a través de una capa del producto para crear un estado
fluidizado.

Tamizado
Q.F. Alfredo A. Castillo Calle Enero 2016

Introducción
• Es un procedimiento que consiste en clasificar los gránulos en
grupos para facilitar su separación en una o más categorías.
• El objetivo del tamizado es lograr obtener una distribución de
tamaño de partículas más estrecho, ya que el tamaño de
partícula influencia varios procesos como los siguientes:

Introducción
a) La velocidad de disolución, ya que las partículas más pequeñas disuelven mucho más
rápido debido a la gran área superficial que poseen. Esto se espera que suceda en el
momento de la absorción del fármaco mejorando el efecto farmacológico.
b) En las suspensiones porque los tamaños de partícula influyen en su estabilidad física, ya
que las partículas grandes tienden a precipitarse.
c) En los ungüentos y cremas conviene no utilizar fármacos con tamaños de partícula
gruesos porque no facilitaría su untuosidad.
d) Si los excipientes tienen tamaños de partícula similares se facilitará su mezclado,
además se evitarán problemas de segregación en los procesos, y ayudará a que se logre
la uniformidad de dosis en la forma farmacéutica.

Retención por tamices
1. Método de retención por Tamices:
Consiste en hacer pasar 100g (si el diámetro promedio de partícula esta entre
500-1000 µm) del material a través de una serie de tamices circulares;
de cerca de 20 cm. de diámetro y 7
cm de altura (7);
organizado desde el más grande
hasta el más pequeño;
que encaje en el otro
herméticamente para minimizar la
pérdida de polvo.
95

Por experiencia de laboratorio algunas de las formas apropiadas de
colocar los tamices según su número de malla es la siguiente:
1. 20 30 40 50 60 70 80
2. 20 40 60 80 100 120
3. 20 60 80 100 140
Se debe tener en cuenta
que los tamices deben
quedar alineados en el
mismo plano vertical.

Desventajas
• Posible taponamiento que se puede
presentar cuando las muestras
tienen humedades superiores al 5%.
• Excesivo ruido y desgaste que se
genera en la ejecución de las
pruebas.
• Encontrar proveedores que
garanticen un tamaño uniforme de
poro en todo el tamiz.
• Los modelos electromagnéticos
evitan la acumulación de finos en los
orificios.
Fuentes de error de este
método:
• Sobrecarga de los tamices.
• Tamaño de partícula menores a 50
micras.
• Fuerzas electrostáticas entre los
finos.
• Humedad mayor al 5% .

Método microscópico
2. Método Microscópico:
Este método se basa en la medición de las partículas independiente
de su forma contra un patrón de referencia para el tamaño.
Para esto se toma alrededor de 0,2g de muestra y se observa al
microscopio de transmisión electrones, de barrido electrónico o de
luz, en un campo cuadriculado con ayuda de un micrómetro.

Método microscópico
El tamaño de partícula detectado dependerá de la resolución del
microscopio, llegando a ser del orden de 0.001 a 0.05 µM si se utiliza
un microscopio de transmisión de electrones.
Para fines prácticos basta con un microscopio con objetivos de 40 a
100X donde se puedan hacer conteos de tamaños de partículas desde
0.5 – 1000 µM.
Esta técnica requiere experiencia del analista en la preparación y
conteo de partículas.

Comportamiento de las partículas
sólidas

Reología de sólidos
• Estudia los Factores que determinan las propiedades de flujo de los
sólidos.
• Métodos de evaluación de las propiedades de flujo:
• métodos angulares,
• flujo a través de orificios,
• determinación de fuerzas de cizalla,
• compactación.

Ángulo de reposo
• Se define como la arcotangente del cociente altura (2 cm) dividido por
el radio medio (cm).
• En donde:
• Ángulo de 25º-40º indican una fluidez de excelente a adecuada
• Ángulo de 41º-55º de aceptable a pobre
• Ángulo de 56º- >66º de muy pobre

Volumen aparente
• Tiene como objetivo determinar, bajo condiciones definidas, tanto los
volúmenes aparentes, antes y después de sedimentar, como la
capacidad de sedimentación y las densidades aparentes de sólidos
divididos:

Capacidad de flujo
El ensayo de capacidad de flujo tiene por objeto determinar la capacidad de sólidos
pulverulentos para fluir verticalmente, bajo condiciones definidas
Los resultados pueden expresarse de la siguiente manera:
a) como media de las 3 determinaciones, si ninguno de los valores individuales se desvía
del valor medio en más del 10%.
b) como un intervalo, si los valores individuales se desvían del valor medio en más del
10%.
c) como un tiempo infinito, si la muestra no llega a caer completamente.
Buenas propiedades de fluidez si su velocidad de flujo es > 10 g/s.

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