1. El documento describe diferentes tipos de acabados exteriores para pisos incluyendo firmes, concreto pulido, concreto estampado, y adoquín. 2. Explica los procedimientos para la instalación y mantenimiento de cada tipo de acabado. 3. Los acabados descritos ofrecen superficies duraderas y de bajo mantenimiento para exteriores.

1. ACABADOS EXTERIORES
Luis Eduardo MuñozTenorio
Jose EduardoVenegas Riveros

2. FIRMES
• El firme es una capa de concreto simple o concreto pobre de 8 cm de espesor para
recibir y dar resistencia al piso terminado. Se puede reforzar con una malla
electrosoldada de acero de alta resistencia. Procedimiento: Con la tierra sobrante
de la excavación se rellena la construcción en capas de 10 a 15 cm de grueso, que se
humedecen con agua y se consolidan con pisón de mano o con pisón mecánico
hasta que queda un terreno firme, horizontal y a nivel. El relleno se hace hasta 8 cm
abajo del borde superior de la cadena. Si el firme va reforzado, generalmente se
pone una malla de alambre electrosoldada de alta resistencia. El firme debe quedar
completamente horizontal, sin desniveles ni inclinaciones. Para lograrlo se ponen
unas maestras, que son pedazos de tabique cuya cara superior esta al mismo nivel
que el borde superior de la cadena. El concreto para el firme preparado con una
proporción de cemento –arena –grava 1:4:8, se vacía comenzando por el lado mas
alejado, de tal manera que se vaya colando de adelante hacia atrás. Un ayudante
debe de ir extendiendo la mezcla con una pala y picarla con frecuencia para que se
le salgan las burbujas de aire, mientras se continúa vaciando, hasta que el concreto
comienza a llegar al nivel de las maestras. Primero se llena una sección de todo el
ancho del área.Tan pronto como esa sección esté llena, el concreto se enraza con la
cuchara de albañil, tomando como referencia las maestras.

3. • 1.- Retiene el crecimiento de hierbas en la obra.
• 2.- Retiene microbios.
• 3.- Evita la humedad.
• 4.- Nos crea una superficie plana para recibir nuestro acabado final.

8. • CONCRETO PULIDO
• El concreto pulido es sin duda la alternativa en pisos más importante
desarrollada durante los últimos 10 años. La superficie del concreto es
destroncada y pulida (brillada), luego es aplicado un endurecedor
penetrante.
•
El resultado es una superficie que es altamentereflectiva, bella, durable,
resistente a la abrasión,ambientalmente amigable y fácil de mantener

9. • Concreto pulido ofrece importantes y reales beneficios para el piso :
•Durabilidad
•Bajo mantenimiento
•Encanto
•Facilidad de limpieza
•Reflectividad de luz (30% incremento)
•Ambiente saludable

10. • El brillo que sale del concreto pulido en la superficie del concreto, no es una
cera o alguna otra capa superficial es Un briilo NATURAL por lo tanto no es
resbaloso.
• El uso diario del concreto pulido resulta en una superficie aun más brillante.
• El nivel de durabilidad es inigualado por cualquier otro producto para piso.
• Es resistente a raspaduras, trafico de maquinaria, polvo y abrasión.
• No necesita encerarse-cristalizarse
• Bajo circunstancias normales no necesita Re-pulirse u otro mantenimiento
que implique alto trabajo. Pero si por alguna circunstancia hay que rehacerlo
el día de mañana su costo será cerca de la mitad de su costo inicial.

12. • Tipos
• Concreto oxidado pulido.
• Al pulir la superficie antes de oxidar el color en el concreto adquiere más
vitalidad
• Concreto gris pulido.
• En ocasiones el concreto pulido en color gris resalta la belleza del entorno
este se elige para generar un ambiente simplista e industrial.

15. • CONCRETO ESTAMPADO
• La ventaja de este sistema es que proporciona acabados de piedra, loseta,
ladrillo, laja, pórfido o granito de forma más económica que los materiales
naturales, más baratos en transporte, la instalacion es mucho más rápida

16. • Estos pisos son de larga duración y bajo mantenimiento. Los colores no se
pierden ya que están integrados al concreto, solo hay que darle un pequeño
mantenimiento al sellador por cada cierto tiempo.
• Hay que resaltar que estos trabajos a pesar de que son de concreto, un
material costoso pero de larga duración, son trabajos más económicos que
la instalación de cualquier tipo de piso

17. • 1.- Preparación de la base soporte.
El soporte de aplicación debe ser una losa o solera de hormigón armado, según
especificaciones de proyecto y normativa de obligado cumplimiento y, como mínimo:
-Base de encachado de bolos o zahorras compactadas
- Lámina plástica para barrera de vapor
-Armado correctamente solapado y sobre calzos de hormigón
-Hormigón sin aditivos, de tamaño máximo de árido de 12-16 mm. y consistencia blanda
Vertido del hormigón, regleado y talochado mediante talocha RM480. No vibrar.
Respetar todos los puntos singulares existentes tales como, juntas estructurales, de
retracción y dilatación, juntas constructivas, elementos (arquetas, mobiliario urbano, etc.),
cambios de material y/o espesor, así como encuentros con otros elementos. Se recomienda
la utilización de una tira de MUAFEX de espesor mínimo de 5 mm. y su refuerzo de la base
con acero o fibras, según especificaciones constructivas.

18. • 2.- Espolvoreado y ejecución del estampado
Una vez el agua procedente de la exudación se haya evaporado, espolvorear el
LUMICRET IMP con una proporción de de 3 kg/m2para colores oscuros y 6 kg/m2
para colores claros. Aplicar 2/3 de la cantidad especificada e introducir el material
en el hormigón mediante la talocha RM480. A continuación aplicaremos el resto de
producto y volveremos a talocharlo hasta alcanzar la superficie deseada.
Posteriormente proceder al alisado de la superficie, mediante llana de acero RF362,
hasta alcanzar una superficie sin porosidades y homogénea. Repasar los bordes del
pavimento con llana canteadora HE, para evitar cualquier tipo de desconchados.

19. • 3.- Acabado moldeado con textura
Una vez fraguado el mortero, verificar que la superficie presenta un aspecto tenso pero no
duro y que está exenta de agua.A continuación aplicar el desmoldeante en polvo DESMOL-
DES IMP P, con una proporción de 100 gr/m2, o impregnar la superficie del con el agente
desmoldeante líquido DESMOL-DES IMP L, con una proporción de 0´8 l/m2 y mezclado
continuo. Se aconseja utilizar desmoldeante en polvo, salvo superficies inclinadas y/o zonas
de interior.
Una vez aplicado el desmoldeante, el estampado de la superficie se realiza mediante la
aplicación de los moldes HD con la textura escogida entre la amplia variedad de diseños de
nuestro catálogo. En el caso de utilizar desmoldeante en líquido, los moldes deberán estar
completamente limpios y previamente impregnados. La colocación del molde debe ser
consecutiva y seguir la continuidad de las piezas. Seguidamente, pisarlo con los pies o
PISON M PLAS hasta su completo estampado y retirar.
Antes de las 24 h desde su puesta en obra, realizar las juntas de dilatación necesarias,
mediante el corte hasta una profundidad aproximada de 1/3 de su grosor.

20. • 4.- Limpieza
Transcurridas 48 horas se procede a la retirada del agente desmoldeante para el impreso. Si
hemos utilizado desmoldeante en polvo, procederemos a la limpieza de la superficie
mediante hidrolimpiadora MAQUINPUL, con una presión aproximada de 90 bares,
aplicando la pistola de agua a una distancia prudencial de 50 cm. y boquilla en posición de
abanico. Nunca aplicaremos un chorro de agua directo sobre la superficie. En caso de
utilización de agente desmoldeante en líquido, se procederá a su limpieza mediante barrido
de la superficie hasta su completa retirada.
Si se desea, podremos aplicar el sistema ACICRET siguiendo las indicaciones del producto,
dándole un acabado decorativo.
5.- Sellado
Después del secado total del pavimento, protegeremos la superficie con cualquiera gama
de resinas, que podrá elegir según el acabado deseado. La resina se aplicara mediante
AIRLESS JOKER con una temperatura ambiente comprendida entre 10 y 30º C.
Dejar secar y endurecer la resina durante 3 días, antes del uso del pavimento.

29. • ADOQUIN
• es una piedra o bloque labrado de forma rectangular que se utiliza en la
construcción de pavimentos. El material más utilizado para su construcción
ha sido el granito, por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento. Sus
dimensiones suelen ser de 20 cm. de largo por 15 cm. de ancho, lo cual
facilita la manipulación con una sola mano.
• Hoy se utilizan los adoquinados con motivos estéticos y todavía muchos de
los antiguos se encuentran en servicio y en buen estado

30. • Limpieza del terreno
• Colocación de una capa de arena de 10 cm
• Colocación del adoquín de adelante hacia atrás para que el colocado al poner la
siguiente hilada pise sobre los anteriores y los hunda en la arena dejando una junta
de 1cm o meno entre cada uno
• Ya colocada toda la trama de adoquín, se procede a esparcir arena fina sobre esta y
se cepilla para rellenar las juntas, se humedece y se procede a compactar
mecánicamente dando dos pasadas
• Si fuese necesario se coloca otra capa de arena fina y se cepilla nuevamente para
dejar completamente llenas las juntas y se procede a compactar nuevamente