1. Lab. Materiales de la Construcción
ENSAYO DE AGREGADOS
INDICE
INTRODUCCIÓN 3
Objetivo general: 3
Objetivos específicos: 3
MARCO TEÓRICO 4
1. Definiciones Básicas 4
1.1. Agregados 4
1.1.1. Agregado fino. 4
1.1.2. Agregado grueso. 4
1.2. Granulometría 4
1.2.1. Granulometría de Finos y Gruesos. 4
1.2.2. Porcentaje pasa 200. 5
1.2.3. Desgaste de los ángeles. 6
1.3. Peso Específico De Finos 6
1.4. Peso Específico De Gruesos 7
1.5. Peso Unitario de los agregados 8
1.5.1. Peso Unitario Suelto 8
1.5.2. Peso Unitario compacto 8
1.6. Colorimetría (CCCA: Ag3 − 1976) 9
1.7. Equivalente de Arena (MOP:E−108) 9
MARCO METODOLÓGICO 11
1. Granulometría de Finos y Gruesos 11
2. Desgaste de los ángeles. 12
1

2. 3. Peso especifico de finos 14
4. Peso especifico de gruesos 16
5. Peso Unitario. 17
5.1. Peso unitario Suelto. 17
5.2. Peso unitario Compacto. 19
6. Colorimetría 21
7. Equivalente de Arena. 22
TRATAMIENTO DE DATOS 25
1. Granulometría 25
2. Desgastes de los Ángeles 27
3. Determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el cedazo #200. CCCA: Ag 5(1968)
28
4. Peso Específico del Agregado Fino (CCCA: Ag. 15) 29
5. Peso Específico del Agregado Grueso (CCCA: Ag 16) 30
6. Colorimetría (CCCA: Ag3 − 1976). 31
7. Equivalente de arena (MOP: E 108). 31
8. Peso unitario de agregado. 33
TABLAS DE RESULTADOS. 37
ANÁLISIS DE RESULTADOS 39
Quiñones Nayree 39
Vargas Jhennaret 41
Urbina Oriana 42
Urbano Rene 44
Zerpa Peggy 47
Castro Luís 49
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 53
Quiñones Nayree 53
2

3. Vargas Jhennaret 55
Urbina Oriana 56
Urbano Rene 56
Zerpa Peggy 57
Castro Luís 59
ANEXOS 64
BIBLIOGRAFÍA 65
INTRODUCCIÓN
Para los estudiantes de construcción civil llevar a cabo la ejecución de los diferentes ensayos como:
colorimetría, equivalente de arena, granulometría, desgaste de los Ángeles, peso especifico de los agregados y
unitario entre otros; aplicados a los agregados tanto finos como gruesos es esencial, ya que, estos pasaran a
formar entre un 70 y/o 75% de la mezcla de concreto o mortero; también es fundamental que el agregado sea
optimo para así poder proporcionar a la mezcla una resistencia y durabilidad favorables en estructuras.
Objetivo general:
Reconocer las diferentes características de los agregados por medio de los métodos de ensayo descritos en el
laboratorio como: colorimetría, equivalente de arena, granulometría, desgaste de los Ángeles, peso específico
y unitario entre otros; para saber si son aceptables o no.
Objetivos específicos:
*Detectar los compuestos orgánicos desfavorables en la arena, para saber si es la indicada a usar en la mezcla
de concreto o mortero.
*Estudiar cuantitativamente la cantidad de finos y ultra finos que conforman la arena.
*Ensayar la gradación de tamaño de las partículas de los agregados con el fin de producir un
empaquetamiento compacto.
*Detectar la resistencia del agregado grueso mayor de ¾ al desgaste por medio de la máquina de los ángeles.
*Calcular el peso específico para el cálculo del volumen que ocupa el agregado en el concreto.
*Obtener el peso unitario suelto y compactado de agregados finos, gruesos y mezclados por medio del cálculo
del ensayo de peso unitario.
MARCO TEÓRICO
Definiciones Básicas•
3

4. Agregados•
También denominados áridos, inertes o conglomerados son fragmentos o granos que constituyen entre un
70% y 85% del peso de la mezcla, cuyas finalidades específicas son abaratar los costos de la mezcla y dotarla
de ciertas características favorables dependiendo de la obra que se quiera ejecutar.
Agregado fino.•
El agregado fino es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3/8 y es retenido en el cedazo numero 200.
Agregado grueso.•
El agregado grueso es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3 y es retenido el cedazo numero 4.
Granulometría•
Consiste en la distribución del tamaño de los granos. La gradación del material juega un papel muy importante
en su uso como componente del concreto ya que afecta la calidad del material.
Granulometría de Finos y Gruesos.•
Este método consiste en la determinación por tamices de la distribución del tamaño de las partículas de
agregados finos y gruesos. Para una gradación optima, los agregados se separan mediante el tamizado, en dos
o tres grupos de diferentes tamaños para las arenas, y en varios grupos de diferentes tamaños para los gruesos.
Formulas a Utilizar
%Retenido = W retenido x 100•
W total
% Más Grueso = ðacumulada del % retenido•
% Más Fino = 100% − % más grueso•
Modulo de Finura = ð % más grueso desde tamiz #4 hasta #100•
100
Porcentaje pasa 200.•
Está representado por limo, arcilla y materia orgánica, este a su vez es prejudicial para el concreto y en las
obras convencionales se acepta hasta un cinco por ciento de este material y en las exigentes hasta un tres por
ciento, pero si existe menos del pasa 200 mejor la mezcla.
Formulas a Utilizar
% Finos = W antes de lavar − W después de lavar•
W antes de lavar
Desgaste de los ángeles.•
4

5. Este método consiste en ensayar agregados gruesos de tamaños menores de 1 ½ , por resistencia de abrasión
usando la maquina de ensayo de los ángeles.
Formulas a Utilizar
% desgaste de los ángeles = W total − W tamiz #12 x 100•
W total
Peso Específico De Finos•
Mediante el estudio de esta práctica se evaluara el peso del volumen absoluto de la materia sólida del
agregado. Siendo este el factor que se usa para la determinación del volumen que ocupa el agregado y el
concreto.
Formulas a Utilizar
P. E = W1 _.•
Wa+ W − Wp
Donde:
P. E = Peso Específico
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnómetro lleno con agua
Wp = Peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración
• P. E = W .•
Wa+ W − Wp
Donde:
P. E = Peso Específico (Saturado con superficie seca)
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnómetro lleno con agua
Wp = Peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración
Peso Específico De Gruesos•
Este método permitirá calcular con ayuda del principio de Arquímedes y con la 2da ley de newton la cantidad
en volumen que ocupará el agregado grueso en el mezclado del concreto
Formulas a Utilizar
5

6. P. E = W1 _.•
W2 − W3
Donde:
P. E = Peso Específico.
W1 = Peso en el aire de la muestra secada al horno, en gramos.
W2 = Peso en el aire de la muestra Saturada con superficie Seca
W3 = Peso en el aire de la muestra Saturada, en gramos.
Peso Unitario de los agregados•
Este ensayo presenta la relación peso/volumen, para determinar como se van a seleccionar y manejar los
agregados. Esta relación tiene cierta influencia sobre la calidad del cemento.
P. U = W => W recipiente . Muestra − V recipiente•
V V recipiente
Peso Unitario Suelto•
Es aquel en el que se establece la relación peso/volumen dejando caer libremente desde cierta altura el
agregado (5cm aproximadamente), en un recipiente de volumen conocido y estable. Este dato es importante
porque permite convertir pesos en volúmenes y viceversa cuando se trabaja con agregados.
Peso Unitario compacto•
Este proceso es parecido al del peso unitario suelto, pero compactando el material dentro del molde, este se
usa en algunos métodos de diseño de mezcla como lo es el de American Concrete Institute.
Valores usuales de peso unitario
Arena Piedra
P. U Suelto 1,4 − 1,5 1,5 − 1,6
P. U Compacto 1,5 − 1,7 1,6 − 1,9
Colorimetría (CCCA: Ag3 − 1976)•
Este método permite detectar de una manera cualitativa, la presencia de compuestos orgánicos nocivos en
arenas naturales que serán utilizadas para la preparación de morteros o concretos.
El reactivo que se utilizará para determinar la colorimetría será preparado en una solución al 3% de
concentración de NaOH de la cantidad de agua a utilizar.
Esto se evalúa con una tabla de colores la cual contiene 5 intensidades que van desde un ligero color amarillo
hasta una coloración oscura. El material encontrado en la arena consiste en productos de descomposición
vegetal, la cual aparece en forma de humus o arcilla orgánica.
6

7. Ecuaciones
600ml −−−−−−−− 100%•
X ml= −−−−−−−− 3%
Equivalente de Arena (MOP:E−108)•
Este método permite establecer si una muestra de arena posee exceso de materiales más finos que el cedazo
numero doscientos. La muestra extraída para la evaluación de este ensayo debe cuartearse en estado seco,
según el método CCCA Ag. 17 y reducirla hasta obtener, aproximadamente, quinientos gramos y finalmente
se tamiza a través del cedazo numero doscientos.
Así mismo se calculara el promedio de tres resultados siempre y cuando no difieran entre ellos en más del dos
por ciento. En todo caso; se rechazará aquella muestra que desvié los resultados del promedio general.
Y finalmente para comprobar si la muestra estudiada es un agregado fino idóneo para la preparación de
concretos este debe ser por la norma MOP−E−108 mayor o igual al 75 por ciento, esto a lo que respecta con
agregado fino y ultra fino 25 por ciento.
Formulas para los cálculos:
El equivalente de la arena se calculara con la expresión:
EA =
H2 = altura de la arena dentro de la probeta, en pulgadas.
H1 = altura total de la muestra dentro de la probeta, en pulgadas.
MARCO METODOLÓGICO
Granulometría de Finos y Gruesos•
Equipos.
Balanza: Las balanzas deberán permitir lecturas con apreciación de 0,5gr. en el de caso de agregados
finos y de 5gr. en el caso de agregados gruesos.
•
Cedazos: Los cedazos estarán montados en marcos firmes y construidos de una manera tal que
impidan la pérdida de material. Además estos deberán ser de tamaños específicos permitiendo
suministrar los datos que se requieren con esa práctica.
•
Horno: Debe ser capaz de mantener una temperatura uniforme de 110+5º C.•
Procedimientos.
Seque la muestra en el horno a una temperatura de 110+5º C hasta peso constante.•
Por orden de tamaño de aberturas decrecientes ajuste los cedazos, desde arriba hacia abajo y coloque•
7

8. la muestra en el cedazo superior. Agite los cedazos a mano o por medios mecánicos durante un
período de tiempo suficiente, determinado por tanteo o determinado por mediciones en la muestra de
ensayo, para cumplir con el criterio de cernido establecido en el siguiente párrafo.
Continúe el cernido hasta que durante un minuto no pase más de 1% en peso del residuo por ningún
cedazo; el cernido a mano se realizara de la siguiente manera: Sostenga con una mano el cedazo,
provisto de un recipiente y tapa ajustada, en una posición ligeramente inclinada. Golpee el cedazo y
muévalo hacia arriba con la otra mano unas 150 veces por minuto, girando el cedazo 1/6 de vuelta
cada 25 golpes. Al determinar la suficiencia de cernido para tamaños mayores que el cedazo #4, limite
el material en cedazo, a una sola capa de partículas. Si el tamaño de los cedazos ensamblados hace
impractico el movimiento de cernido descrito, use cedazos de 20cm de diámetro para verificar la
suficiencia del cernido.
•
Si se desea la determinación exacta de la cantidad total que pesa el cedazo #200, primero ensaye la
muestra de acuerdo con el Método de Ensayo para la Determinación por Lavado del Contenido de
Materiales más Finos que el Cedazo #200 en Agregados Minerales. Añada el porcentaje más fino que
el cedazo #200, al cernir la misma muestra seca. Después de la operación final de secado.
•
Determine el peso del material retenido en cada cedazo.•
Desgaste de los ángeles.•
Equipos.
Máquina de los ángeles: la constara de un cilindro hueco de acero de acero, cerrado en ambos
extremos, con un diámetro interior 710+5mm y un largo interior de 508+5. El cilindro estará montado
sobre puntas de ejes adosadas a los extremos del cilindro, pero sin penétralo y en forma tal que pueda
rotar en el eje en posición horizontal con una tolerancia de 1 en 100 en su inclinación. El cilindro
tendrá para introducir la muestra de ensayo. Deberá tener una tapa adecuada, a prueba de polvo, para
cubrir la abertura y con medios para atornillar en su sitio. La tapa será diseñada de manera que
mantenga el contorno cilíndrico de la superficie interior a menos que la paleta que este situada en
forma tal que la carga no caiga sobre la tapa o la toque durante el ensayo. Se colocara una paleta
desmontable de acero a lo largo de una generatriz de la superficie interior del cilindro, que se proyecte
Radialmente 90+2mm hacia su interior y a todo lo largo y con un espesor tal que al sujetarlo con
pernos u otros medios adecuados, se mantenga firme y rígida. La posición de la paleta será tal, que su
distancia a la abertura, medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro en la dirección de la
rotación no sea menor de 12cm.
•
Cedazos: se utilizaran aquellos que cumplan con las especificaciones para cedazos de ensayo
(CCCA: Eq2 y COVENIN 254).
•
Balanza: La balanza deberá permitir lecturas con apreciación de un gramo.•
Carga abrasiva: Consistirá en esferas de acero, de aproximadamente 4,7cm de diámetro y cada una
con un peso entre 390gr. y 445gr.
•
Procedimiento
Escoja el tipo de gradación que más se adapte a la del agregado por ensayar, y conforme la muestra de
acuerdo con los pesos indicados en las gradaciones de la muestra de ensayo.
•
Coloque el numero de esferas correspondientes dentro de la maquina de los ángeles y luego
introduzca la muestra de ensayo.
•
8

9. Coloque la tapa de la maquina de los ángeles en su lugar y atorníllela firmemente.•
Encienda la maquina y déjela rotara un velocidad de 30 a 33 r.p.m durante 500 revoluciones.•
Después de las revoluciones, descargue el material sobre una bandeja y haga un cernido preliminar a
través de un tamiz mayor que #12. Utilizando el método manual de cernido descrito en el método
CCCA Ag.2, haga el cernido por el tamiz #12. Pese todo el material que ha quedado retenido en éste
con apreciación de un gramo.
•
Peso especifico de finos•
Equipos
Balanza: Será necesario que tenga una capacidad de medición 1kg o más, con una sensibilidad de
0,1g o menos y con una exactitud de 0,1% de la carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango
de carga de 100g deberá de hacer una exactitud de 0,1g para una diferencia entre lecturas.
•
Picnómetros: Un matraz u otro recipiente adecuado en el cual se pueda introducir fácilmente la
muestra de ensayo de agregado fino y en el cual se puede reproducir el volumen contenido con
aproximación de +0,1 cm 3. El volumen del recipiente lleno hasta la marca deberá ser por lo menos
50% mayor que el espacio que ocupa la muestra de ensayo. Es satisfactorio el uso de un frasco
volumétrico de 500cm3 de capacidad o un jarro provisto de un picnómetro, cuando se tome una
muestra de ensayo de 500g en el caso de la mayoría de los agregados finos.
•
Molde: Metálico de forma tronco−cónica de 38mm de diámetro en la parte superior, 89mm de
diámetro en la parte inferior y 74mm de altura, siendo metal de un espesor mínimo, calibre 20
(aproximadamente 0,9mm).
•
Compactador: Metálico de 340+15g de peso y con una cara compactadora plana y circular de
25+3mm de diámetro.
•
Procedimiento
De inmediato introduzca en el picnómetro una muestra de aproximadamente 500g (también podrá
usarse una cantidad distinta a los 500g, no menor a los 50g, pero se tendrá que reducir
proporcionalmente los límites de exactitud en las pesadas y las mediciones) del agregado saturado con
superficie seca, preparado según la preparación de la muestra y llénelo con agua aproximadamente el
90% de su capacidad. Ruede el picnómetro sobre una superficie plana, agítelo o inviértalo para
eliminar todas las burbujas de aire. Ajuste su temperatura hasta 23+1,5º C, si es necesario, sumérjalo
en agua en circulación y lleve el nivel del agua en el picnómetro hasta su capacidad de calibración.
Determine el peso total del picnómetro con la muestra y el agua. Determine éste y todos los demás
con aproximación de 0,1g.
•
Saque el agregado fino del picnómetro, séquelo hasta peso constante a una temperatura comprendida
entre 100 y 110º C, déjelo enfriar hasta temperatura ambiente durante 30 a 90 minutos y péselo.
•
Determine el peso del picnómetro lleno con agua hasta su capacidad de calibración a una temperatura
de 23+2,5º C.
•
Peso especifico de gruesos•
Equipos
9

10. Balanza: Con capacidad de 5kg o más y con sensibilidad de 0,5g o menos y con una exactitud de
0,1% de la carga de ensayo. Dentro de cualquier rango de carga de 500g deberá haber una exactitud
de 0,5g para una diferencia entre lecturas.
•
Recipiente para la Muestra: Una cesta de alambres Nº 6 o más finos, o un balde con un ancho o una
altura aproximadamente iguales y con capacidad de 4000 a 7000cm3.
•
Dispositivos adecuados para suspender el recipiente para la muestra en agua, desde el centro del
platillo de la balanza.
•
Procedimiento
Después de un lavado completo para eliminar el polvo y otras impurezas superficiales de las
partículas, saque la muestra hasta peso constante a una temperatura comprendida entre 100 y 110º C;
déjese enfriar a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y luego sumérjala en agua a temperatura
ambiente durante un período de 24+4 horas.
•
Seque la muestra de agua y hágala roda sobre un paño grande absorbente hasta hacer desaparecer toda
película de agua visible. Seque separadamente las partículas más grandes. Tenga cuidado en evitar la
evaporación del agua en los poros del agregado, durante la operación del secado de la superficie.
Obtenga el peso de la muestra bajo la condición de saturación con superficie seca. Determine éste y
todos los demás pesos con aproximación de 0,5g.
•
Después de pesar coloque de inmediato la muestra saturada con superficie seca en el recipiente y
determine su peso en agua a una temperatura de 23+1,5º C. Antes de pesar, tome precauciones para
eliminar todo el aire atrapado, agitando el recipiente mientras está sumergido.
•
Seque la muestra hasta peso constante a una temperatura comprendida entre 100 y 110º C, deje el aire
a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y pésela.
•
Peso Unitario.•
Peso unitario Suelto.•
Equipos
Balanza: Deberá permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso leído en cualquier punto de su
rango de uso. Se considera que el rango de uso comprende desde el peso del recipiente vacío hasta el
peso del recipiente más su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
•
Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8) de diámetro, de aproximadamente 60cm de
longitud y punta semiesférica.
•
Recipiente: Cilíndrico de metal, preferiblemente con asas. Deberá se hermético, con tapa y fondo
firmes y parejos, con precisión en sus dimensiones interiores y suficientemente rígido para mantener
su forma al ser maltratado. El borde superior deberá ser liso, plano con exactitud de 0,25mm y
paralelo al fondo con una exactitud de 0,5º (Nota1). Los dos recipientes mayores, indicados en la
Tabla 1 deberán estar reforzados con una banda metálica alrededor de la parte superior para obtener
un espesor total de pared, no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y dimensiones del
recipiente deberán cumplir con los requisitos indicados en la Tabla A.
•
Tabla A − Dimensiones de los recipientes
10

11. Capacidad
(litros)
Diámetro
interior
(mm)
Altura
interior
(mm)
Espesor mínimo
del metal (mm)
Tamaño máximo
nominal del
agregado
Fondo Pared Pulg mm
3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 ½ 12,5
10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25
15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1½ 40
30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100
Procedimiento
Procedimiento con Pala − El procedimiento con pala se aplicará a agregados que tengan un tamaño máximo
no mayor de 100mm o menos
El recipiente se llenará con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una altura no
mayor de 5cm por encima de la parte superior del recipiente. Se deberán tomar precauciones para
impedir en lo posible la segregación de las partículas. El agregado sobrante se desechará con una
reglilla.
•
Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario suelto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado.
•
Peso unitario Compacto.•
Equipos
Balanza: Deberá permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso leído en cualquier punto de su
rango de uso. Se considera que el rango de uso comprende desde el peso del recipiente vacío hasta el
peso del recipiente más su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
•
Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8) de diámetro, de aproximadamente 60cm de
longitud y punta semiesférica.
•
Recipiente: Cilíndrico de metal, preferiblemente con asas. Deberá se hermético, con tapa y fondo
firmes y parejos, con precisión en sus dimensiones interiores y suficientemente rígido para mantener
su forma al ser maltratado. El borde superior deberá ser liso, plano con exactitud de 0,25mm y
paralelo al fondo con una exactitud de 0,5º (Nota1). Los dos recipientes mayores, indicados en la
Tabla 1 deberán estar reforzados con una banda metálica alrededor de la parte superior para obtener
un espesor total de pared, no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y dimensiones del
recipiente deberán cumplir con los requisitos indicados en la Tabla A.
•
Tabla A − Dimensiones de los recipientes
Capacidad
(litros)
Diámetro
interior
(mm)
Altura
interior
(mm)
Espesor mínimo
del metal (mm)
Tamaño máximo
nominal del
agregado
Fondo Pared Pulg mm
3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 ½ 12,5
10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25
15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1½ 40
11

12. 30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100
Procedimientos
Procedimiento utilizado la Barra Compactadora − La barra compactadora se utilizará con agregados que
tengan un tamaño máximo no mayor de 40mm.
Se llenará la tercera parte del recipiente y se nivelará la superficie con la mano. Se compactará la
masa con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie.
Se llenara hasta las dos terceras partes del recipiente y de nuevo se compactará con 25 golpes como
antes. Luego se llenará el recipiente hasta rebosar, golpeándolo 25 veces con la barra compactadora.
Nivele con la mano la superficie del agregado o con un rasero de modo que las partes sobrantes de la
pieza mayores del agregado grueso, compensen aproximadamente los vacíos mayores en la superficie
que se halla por debajo de la parte superior del recipiente.
•
Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario compacto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado.
•
Procedimiento de Percusión − El procedimiento de percusión se aplicará a agregados que tengan un tamaño
máximo mayor de 40mm, pero no mayor de 100mm.
El recipiente se llenará en tres capas aproximadamente iguales. Cada capa se compactará colocando el
recipiente sobre un piso firme como por ejemplo un piso de concreto y levantando alternativamente
extremos opuestos de la base a unos 5cm del piso, para luego dejarlo caer en forma tal que dé un
golpe. Por medio de este procedimiento, las partículas de agregado se acomodarán de modo
compacto. Cada capa compactará, dejando caer el recipiente 50 veces en la forma descrita, 25 veces
de cada extremo. El agregado sobrante se desechará con una reglilla.
•
Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario compacto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado
según lo descrito en el último párrafo de calibración del recipiente.
•
Colorimetría•
Equipos.
Balanza con apreciación de 0,5gr.•
Cuarteador de agregado fino.•
Frascos de vidrio: Se necesitarán dos frascos de vidrio claro, ovalados, graduados, con tapones de
goma y de aproximadamente 350cm3.
•
Procedimiento.
Llene un cilindro de vidrio hasta un tercio de su altura con la muestra de arena.•
Añada la solución de hidróxido de sodio en el cilindro hasta alcanzar las dos terceras partas del
cilindro, tomando en cuenta el volumen de solución y el del la muestra.
•
Tape el cilindro con el tapón de goma. Tómelo entre las dos manos y agítelo con un movimiento
horizontal, durante 30 segundos, de izquierda a derecha. Deje reposar la muestra durante 24 horas
•
12

13. después de la agitación.
Al cabo de ese tiempo compare el color de la sustancia que sobrenade la muestra con los colores de la
escala de Garner.
•
Equivalente de Arena.•
Equipos.
Equipo estándar de equivalente de arena formado por tres cilindros graduados o probetas de quince
pulgadas de capacidad, una barra estándar, un envase cilíndrico, un frasco cuya capacidad sea un
galón y con una manguera de goma de 3/16 provista de un irrigador y una pinza que permite el libre
paso del liquido.
•
Cuarteador para agregado fino.•
Cronometro que permita lecturas en décimas de segundos.•
Cuchara de albañil.•
Tamiz #4.•
Tapón de goma.•
Procedimiento.
Afloje la pinza del equipo estándar y llene las probetas hasta la marca de 4,4.•
Llene al ras el envase cilíndrico con una parte de la muestra por ensayar, y con un embudo, échela
dentro de una de las probetas. Incline un poco la probeta y golpee el fondo con la palma de la mano,
de tal forma que, pueda eliminar las burbujas de aire contenidas en el cilindro. Cuando observe que ya
no salen burbujas deje reposar la muestra durante diez minutos. Anote la hora inicial y final del
reposo.
•
Después del periodo de reposo, tape la probeta con el tapón de goma y agítela, ya sea a mano o por
medios mecánicos, mediante noventa ciclos en treinta segundos.
•
Afloje la pinza para permitir el libre paso del líquido; destape la probeta e introduzca el irrigador
sobre su propio eje. De vez en cuando, saque el irrigador de una zona e introdúzcalo en otra, con la
finalidad de que la muestra quede bien lavada. Saque el irrigador, suave y que este por encima de
dicha marca y complete el nivel del liquido. Deje reposar, la muestra por veinte minutos. Anote la
hora inicial y final del reposo.
•
Después del periodo de reposo, lea directamente en la probeta la altura total de la muestra;
posteriormente, introduzca cuidadosamente la barra estándar dentro de la probeta; deje que esta se
asiente por su propio peso y luego, haga la lectura del nivel de arena en la probeta.
•
Realice este mismo procedimiento con las restantes. Este se puede hacer, simultáneamente, si se deja
un tiempo de más o menos seis minutos entre cada probeta para la adicción del material.
•
13

14. TRATAMIENTO DE DATOS
Granulometría•
Procedimiento.
En primen lugar se pesó 700gr de arena y 10 kilogramos las cuales es utilizaron para tamizarlos (cada material
por separado). Para la piedra se utilizaron los tamices desde 1 hasta Nº 4 y para la arena de 3/8 hasta Nº 4
(cabe destacar que por el tamaño de la tamizadora, al momento de tamizar el agregado fino los tamices Nº 50
hasta Nº 200 no se tamizaron por medios mecánicos si no que se agito con la manos); luego se tamizaron al
mismo tiempo y por separado por un tiempo de 2 minutos, al tamizar los agregados se obtuvieron los
siguientes resultados:
Agregado
Fino
Agregado
grueso
Tamiz
No.
peso
retenido
porcentaje
retenido
porcentaje
más grueso
porcentaje
más fino
peso
retenido
porcentaje
retenido
porcentaje
más grueso
porcentaje
más fino
3"
2 1/2"
2"
1 1/2"
1 1/4"
1 " 1013,2 10,13 10,13 89,87
3/4" 4158,35 41,58 51,71 48,29
1/2" 4140,35 41,4 93,11 6,89
3/8" 11,2 1,6 1,6 98,4 656,8 6,57 99,68 0,32
1/4" 30,8 9,4 6 94 28,4 0,28 99,6 0,04
No.4 206,4 29,56 36,56 64,94 2,9 0,04 100 0
No.8 140,5 20,07 55,63 44,37
No.16 110,7 15,81 71,44 28,56
No.30 102,2 14,6 86,04 13,96
No.50 63,9 9,13 95,17 4,83
No.100 27 3,86 99,07 73
No.200 6,8 0,97 100 0
Para obtener los resultados, del porcentaje retenido, porcentaje más grueso y porcentaje mas fino en la tabla
señalada anteriormente se realizaron las siguientes fórmulas:
%Retenido = W retenido x 100•
W total
%Retenido = 1013,2 x.100=10,13•
10000
% Más Grueso = ðacumulada del % retenido•
% Más Grueso = 10,13+41,58=51,71•
14

15. % Más Fino = 100% − % más grueso•
% Más Fino = 100−10,13=89,37•
Luego de obtener los resultados, se realizó la gráfica de la curva granulométrica la cual se para graficarla se
siguieron los siguientes pasos:
Se graficó los limites granulométricos de la arena y de la piedra según e tamaño máximo de cada material.•
se gráfico los porcentajes mas fino en cuanto a el tamaño en abertura de cada material•
Se concluyo que tanto la arena como la piedra utilizadas en el ensayo tienden a ser más gruesas, debido a
que las gráficas de dichos materiales salen por la derecha de los límites granulométricos.
•
Además de graficar la curva granulométrica de cada material, se realizó la determinación de la relación
Arena− agregados a través de la grafica del porcentaje del Beta, la cual para su realización se ejecuto los
siguientes pasos:
Se busco el tamaño máximo del agregado grueso•
Con la tabla de los límites granulométricos en función al tamaño máximo del agregado grueso, se
graficaron dichos límites.
•
Se grafico el porcentaje mas fino de los dos agregados (fino y grueso) sobre los límites.•
Luego se calculo gráficamente el Beta, pasando dos líneas verticales sobre los puntos más externos de los
porcentajes mas fino de la arena y piedra.
•
Finalmente se calculó cuantitativamente el Beta a través de la fórmula:•
B= B mayor− B menor
2
B= 67 + 63 = 65%
2
Lo que da a concluir que el Beta está en el rango 67−63, lo cual el Beta es de 65% indicando que la arena es
mayor que la piedra debido a que según Norma Covenin 255 si Beta es > 50%, la arena > la piedra.
Desgastes de los Ángeles•
Para realizar este ensayo se efectuaron los siguientes pasos:
Primero: Se halló el tamaño máximo de la piedra el cual fue de 1.Luego se pesó 5000gr entre los cuales
fueron 1250gr del tamiz #1, 1250gr del tamiz ¾, 1250gr del tamiz ½ y 1250gr del tamiz 3/8.
Segundo: Los 5000grde piedra se introdujo en la máquina de los Ángeles junto a las 12 esferas, durante 15
minutos con una velocidad de 30 a 50 r.p.m.
Inmediatamente de haber pasado los 15 minutos se sacó la muestra de la máquina que luego se tamizo por el
tamiz #12, pesando el porcentaje retenido en el tamiz mencionado.
Tercero: Se calculó el % Desgastes a través de la fórmula:
% desgastes= W total− W retenido tamiz·#12 x 100
W total
15

16. Con el resultado obtenido se concluyó que el material grueso, utilizado tanto en la tamización como en el
desgaste de los ángeles, es aceptable debido a que por Norma (CCCA Ag 13) el desgaste debe de ser menor o
igual al 50%.
Determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el cedazo #200. CCCA: Ag
5(1968)
•
Tomando 500gr de muestra esta se sometió al lavado a través de 2 tamices el #16 se usa para que el #200 no
se maltrate con el material que pueda ser muy grueso.
Luego del lavado se toma toda la muestra retenida en los dos tamices y se recolecta en una tara por medio del
lavado y seguidamente se lleva el material al horno.
Después de sacar el material del horno se pesa y sacamos la diferencia del material que se tenía inicialmente
con respecto al final y se obtiene así el % de finos.
Peso Específico del Agregado Fino (CCCA: Ag. 15)•
Se sumergió cierta cantidad de arena en agua para luego secarla por medios mecánicos hasta obtener una
condición seca sobre superficie saturada; esta condición se determino tomando cantidades de muestra en
varios intervalos de tiempo se tomo un molde cónico que se lleno con la mezcla y esto se compacto
suavemente 25 veces luego se retira el molde y se alcanzara una condición seca sobre superficie saturada
cuando al quitar el molde verticalmente se derrumbe ligeramente al agregado.
Al obtener esta condición seca sobre superficie saturada se tomaron dos picnómetros que fueron llenados con
un dedo de muestra para tomar su peso y a continuación se agrego agua hasta la marca de referencia e
igualmente se tomo su pesaje. Seguidamente estas muestras se vaciaron en taras que fueron llevadas al horno
para determinar el peso del agregado seco.
NOTA: En las normas CCCA: Ag 15 (1968) se especifica que el picnómetro debe ser llenado con 500,0gr de
muestra aproximadamente; pero en el laboratorio al llevar a cabo este ensayo se agrego un dedo de la mezcla
y tomando como referencia el peso son estre 80 y 90gr.
A continuación se grafica la tabla de recolección de datos con la que se trabajo en el ensayo de peso especifico
del agregado fino:
M1 M2
peso picnometro vacio 104,8 108,2 gr
pesop picnómetro con agua hasta la marca de referencia 354 357,6 gr
temperatura de ensayo 23 23 ºC
densidad del agua a la temperatura de ensayo 1 1 gr/cm³
peso picnómetro con muestra saturada con superficie seca 196,3 191,5 gr
peso de la muestra saturada con superficie seca 91,5 83,3 gr
peso picnómetro con muestra(s.s.s) y agua hasta la marca referencia 410,5 409 gr
peso de la tara 197,6 192,1 gr
peso de la tara con la muestra seca 483,6 464 gr
peso de la muestra seca 88,4 79,8 gr
peso del volumen de agua desalojada (volumen real de la muestra) 35 31,9 gr
PESO ESPECIFICO 2,53 2,5 gr
16

17. PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,61 gr
PESO ESPECIFICO APARENTE 2,77 2,8 gr
ABSORCIÓN 3,5 4,38 %
Peso Específico del Agregado Grueso (CCCA: Ag 16)•
Se tomaron dos muestras de agregado grueso que fueron lavadas para retirar las impurezas o polvo que ese
hayan en la superficie de la piedras; luego fueron llevadas al horno a una temperatura constante hasta secarlas
por completo, seguidamente se dejan reposar de 1 a 3 horas hasta alcanzar una temperatura ambiente y luego
se sumergen en agua en agua durante 24 horas.
NOTA: Cabe destacar que los procedimientos descritos anteriormente no los llevamos a cabo nosotros por
falta de tiempo, al llegar al laboratorio ya los profesores habían preparado la muestra hasta este paso.
Al sacar las piedras del agua después de 24 horas sumergidas se seco la superficie para luego tomar su peso en
el aire en condición seca sobre superficie saturada, a continuación también tomamos el peso de las muestras
pero en el agua con la balanza hidrostática y seguidamente la muestra fue llevada al horno para obtener un
peso seco final.
A continuación se mostrara la tabla recolectora de datos utilizada para el reporte de ensayo de peso específico
del agregado grueso:
M1 M2
temperatura del ensayo 23 23 ºc
peso en el aire de la muestra saturado con superficie seca 289,8 195,4 gr
Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca 180,4 121,2 gr
Peso de agua desalojada (volumne real de la muestra) 109,4 74,2 gr
Densidad de agua de la temperaturta del ensayo 1 1 gr/cm³
Peso de la tara 197,6 197,6 gr
Peso de la tara con la muestra seca 485 390,4 gr
Pesoi de la muestra seca 289,4 192,8 gr
PESO ESPECÍFICO 2,63 2,6 gr
PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,63 gr
PESO ESPECIFICO APARENTE 2,69 2,63 gr
ABSORCIOÓN 0,84 1,33 %
Colorimetría (CCCA: Ag3 − 1976).•
Mediante la elaboración de esta práctica se logro visualizar que la arena procesada con el hidróxido de sodio
presento valores de compuestos orgánicas casi invisibles, esto fue con la ayuda de la escala de Gardner, en la
cual se obtuvo un color amarillento que para esta es el numero 1.
Pero previamente se cálculo la cantidad en gramos necesarios para disolverlo con el agua que se insertaría al
envase, el cual fue de 18gramos.
Este valor cualitativo que se obtuvo durante este ensayo con los valores que se estipulan en la escala de
Gardner contenida en la norma CCCA: Ag. 3 lograron concluir que no contenía material orgánico la muestra
de agregado fino estudiada.
17

18. Equivalente de arena (MOP: E 108).•
Los resultados que se obtuvieron mediante el ensayo con la utilización de diferentes ecuaciones, se puede
visualizar en la siguiente tabla:
Hora por muestra
Actividad Tiempo 1 2
Adición y Lavado to: 9:11 9:28
Agitación y Lavado to + 10 min 9:21 9:38
Comienzo del Reposo to: 9:24 9:42
Hora de medición to + 20 min 9:44 10:02
RESULTADOS
Altura total muestra (h1) 152 mm
Altura de arena (h2) 98,5 mm
Equivalente de arena (%) 64,80%
Promedio: 65,01%
Desviación: 0,61%
Los resultados que se plasmaron en la tabla anterior basándose en la norma referente a la equivalencia de la
arena MOP:−E−108 indican que debe ser mayor o igual al 75 % teniendo como valor promedio 65,01%.
Mediante esto se puede visualizar a simple vista que el material fino, como lo es la arena es menor al valor
patrón teniendo a su vez materiales ultra finos iguales al 34,99%. Siendo estos no aceptables para la
preparación de concretos, a consecuencia, de que el material que sale del cedazo numero 200 pasa de 25 %
como lo revela la norma citada anteriormente, que dice que el ultra fino debe ser igual o menor al 25 %.
Asimismo estos resultados se lograron por formulas como se mencionaron en el capitulo anterior, pero es
fundamental por los menos uno de cada uno colocar la comprobación de la ejecución de cada una de esas
formulas, como se señalan a continuación:
Equivalente de arena para muestra 1:
Promedio:
Desviación:
Ultra fino:
100% − 65,01% = 34,99%
Peso unitario de agregado.•
El método de ensayo para el peso unitario no es más que la determinación de un peso compacto y uno suelto
que se calcula a través de diferentes procedimientos como lo son: calibración del recipiente, determinación del
peso suelto, procedimiento de percusión y determinación del peso compacto.
Procedimiento.
Para este ensayo el tipo de agregado que se utilizo fue un agregado mezclado cálculo del peso suelto:
18

19. Se procedió a llenar el recipiente de metal con el agregado hasta rebosar el mismo, y luego se enrazo con la
barra compactadora de 5/8 y 60cm de longitud se llevo a pesar en la balanza; esto se realizó en dos ocasiones
donde el margen de error fue menor al 1% entre muestra y muestra, lo cual es acorde con la norma CCCA:
Ag10.
Muestra numero 1
Peso del recipiente mas muestra= 8408gr (es el peso obtenido de la balanza)
Peso muestra= 2846gr−8408gr= 5562gr
Peso unitario = w muestra 1
Volumen recipiente
Peso unitario =5562 = 1.85gr/cm3
2991
Muestra numero 2
Peso del recipiente mas muestra= 8325gr
Peso muestra =8325−2846 = 5472 gr
Peso unitario = w muestre2
volumen del recipiente
Peso unitario =5479 = 1,83 gr/cm3
22991
El calculo del error se determino de la siguiente manera
Error = peso unitario Mayor − Peso Unitario menor x 100
Peso Unitario Menor
Error = 1,85 − 1,83 x 100 = 1%
1,83
Luego se determino un promedio del peso unitario de la segunda muestra:
P.U. promedio = 1,85 gr./cm3 + 1,83gr./cm3 = 1,84gr./cm3
2
Calculo del peso compacto:
Se procedió a llenar el recipiente de metal con el agregado utilizándose una pala, esto se realizó en tres capas,
19

20. compactándose cada capa 25 veces con la barra compactadora de 5/8 cada muestra se enraso con la barra
compactador, luego las mismas se llenaron a la balanza a pesar. Cabe constar que el margen de error fue de
1% lo cual es acorde con la norma que se rigió para la ejecución de este ensayo CCCA: Ag 10.
Muestra Nº1:
Peso recipiente + muestra = 8350
(Peso obtenido de la balanza)
Peso muestra = 8350 gr. + 2846gr. = 5504
Peso unitario = Wmuestra1 => 5504 = 1,84
Vrecip. 2991
Muestra Nº2:
Peso recipiente + muestra = 8420
Peso muestra = 8420 gr. + 2846gr. = 5574
Peso unitario = Wmuestra2 => 5574 = 1,86
Vrecip. 2991
Observación:
Se puede decir que los resultados obtenidos por los operadores tanto en el peso unitario suelto como en el
compacto están acorde a la norma CCCA: Ag.10 ya que esta establece que el margen de error no debe inferir
en más del 1%. Realizándose una muestra que contenía un agregado grueso y fino (mezclado).
Tabla de datos.
Peso (gramos) Volumen (cm3)
2846 2991
PESO UNITARIO SUELTO
Tipo de
Agregado
Muestra
no.
Peso
recipiente +
muestra (gr)
Peso
muestra
(gr)
Peso
unitario
(gr/cm3)
Error (%)
PESO
UNITARIO
(gr/cm³)
Combinado
1 8408 5562 1,85
1 1,85
2 8325 5479 1,83
PESO UNITARIO COMPACTO
Tipo de
Agregado
Muestra no.
Peso
recipiente +
muestra (gr)
Peso
muestra
(gr)
Peso
unitario
(gr/cm3)
Error
(%)
PESO
UNITARIO
(gr/cm3)
Combinado
1 8350 5504 1,84
1 1,85
2 8420 5574 1,87
20

21. TABLAS DE RESULTADOS.
tabla de resultados:
Ensayos: Valores obtenidos: Valor norma: Norma:
Peso unitario y
peso especifico de
Arena−Agragados
Peso especifico del agregado fino:
Muestra
no 1
Muestra no
2
Peso
especifico:
2,53 2,5
2,5 a 2,6
Manual de
concreto
estructural
Peso
especifico sss:
2,65 2,61
Peso
especifico
aparente:
2,77 2,8
Absorcion: 3,5 4,38
Peso especifico del agregado grueso:
Muestra
no 1
Muestra no 2
Peso
especifico:
2,63 2,6
2,5 a 2,6
Manual de
concreto
estructural
Peso
especifico sss:
2,65 263
Peso
especifico
aparente:
2,69 2,63
Absorcion: 0,84 1,33
Ensayo de peso unitario de agregados:
Error%
Peso
unitario(gr/cm3):
Suelto: 1 1,84 1,5 a 1,6 Manual de
concreto
estructuralCompacto: 1 1,85 1,6 a 1,9
Granulometria
Tamaño
maximo:
1"
Modulo
de finura:
3,49
2;
M
c
e
Finos(%): 5,8
Beta: 65%
% Desgaste
de angeles
31,24 <50%
COVENIN
277Colorimetria y
Equivalente de
arena
Equivalente
de arena %
65,01 75%
COVENIN
277
21

22. Colorimetria: Color no 1 Escala de
Garner
Del color 1hasta
el color 3
CCCA: Ag
3
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Granulometría de finos y Gruesos, % pasa 200, Desgaste de los ángeles•
En el ensayo de granulometría se realizó el cernido de la muestra, en donde se determinó que el tamaño
máximo del agregado era 1, el módulo de finura 3,44% y de finos 6,15%.
El porcentaje de finos que nos dio 6,15% nos da a entender que este agregado no puede ser utilizado en obras
exigentes ya que aceptan máximo un 3% de ese material, ni en obras convencionales por que lo máximo es
5% (Según apuntes tomados en Teoría de Materiales de la construcción. Prof. Jesús Rojas 12−11−2007), o sea
que este agregado no puede ser utilizado ya que debilita la unión con la pasta de cemento.
En la curva granulométrica ambos agregados, nos dieron por debajo de los límites, lo que da a entender que
tanto arena como piedra son más gruesos que lo establecido.
En la proporción de Agregado/Arena (ð) fue de 65%, entonces la cantidad de piedra es mayor a la de la arena
ya que si beta (ð) es menor al 50% la cantidad de arena es mayor a la de piedra.
En el desgaste de los ángeles los resultados obtenidos en el laboratorio arrojaron un porcentaje de desgaste de
31,34% esto quiere decir que el agregado es bastante fuerte ya que su resistencia a la abrasión es menor que el
50% lo que nos indica que este agregado puede ser utilizado en una mezcla de concreto.
Peso específico de Finos y Gruesos, Peso unitario.•
El peso específico del agregado fino nos dio 2,15 lo cual significa que está dentro de los valores normativos
los cuales van de 2,5 a 2,7 según Porrero, Grases, Ramos y Velazco.
En el peso específico del agregado grueso se ensayaron dos muestras cuyos valores son 2,63 y 2,60
respectivamente, significa que ambos están dentro de los valores normados que van de 2,5 a 2,7 según Porrero
y Otros.
El ensayo de Peso unitario de los agregados a evaluar, los cuales fueron realizados por un mismo operador,
arrojaron que el margen de error fue de 1% lo cual coincide con la norma CCCA Ag10 que establece que el
porcentaje de error no debe diferir de 1%
Equivalente de arena y colorimetría•
El ensayo de equivalente de arena el porcentaje de material fino dio 65,01% y el ultrafino 35,99%, esto indica
que no pueden ser utilizados para la preparación de una mezcla ya que la norma MOP: E108 indica que el
material fino debe ser mayor o igual al 75% y el material ultrafino menor o igual al 25%.
En el ensayo de colorimetría se obtuvo como resultado que el agregado, aparentemente no tenía sustancias
orgánicas ya que el color era el número uno de la escala de Garner, un amarillo clarito. Digo aparentemente
por que la norma CCCA Ag3 establece que lo debemos dejar reposar 24 horas después de haberlo agitado
vigorosamente, y por razones de tiempo no cumplimos con ese lapso estipulado.
Mediante los diferentes ensayos estudiados anteriormente pudimos llegar al siguiente análisis:
22

23. Equivalente de arena y colorimetría se consiguieron los siguientes resultados:
Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% y el de ultra fino es de 34,49%, a lo que llagamos que no es
admitido para el uso como agregado fino en una mezcla, debido a que la Norma MOP : E 108 asienta que el
porcentaje equivalente de arena debe ser mayor o igual a 75% y el agregado ultra fino menor a 25%.
•
Colorimetría: En este ensayo dio el color #1 de la escala de Garner (debido a que no se espero 24 horas para
evaluar su color como establece la norma CCCA Ag 3, lo cual da a analizar que la arena utilizada es
aceptada ya que según la norma manifiesta que los valores normativos se encuentra entre #1 al #3.
•
Granulometría y desgastes de los Ángeles se obtuvo lo siguiente resultados:
Granulometría: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en cuenta el modulo de finura y el %
de finos, la curva granulométrica y el % de Beta.
•
El módulo de finura obtenido fue 3,49 y el % fino resultó 6,15% los valores no son aceptables debido a que
según la Norma CCCA Ag 5 expone que el porcentaje de finos debe ser menor al 5% ; por ota parte la curva
granulométrica de el agregado grueso como el fino tienden a ser mas grueso debido a que la gráfica se sale por
debajo de los límites granulométricos; por último el porcentaje del Beta obtenido fue 65% y según norma
CCCA 255 expresa que si el beta es menor que 50% ,la arena es mayor que la piedra.
Desgastes de los Ángeles: se pudo analizar y comprobar que mediante CCCA Ag 13, el porcentaje que
resultó de 31,24% expone que según la norma debe de ser menor ó igual al 50% por lo tanto da a concluir
que el resultado es aceptable.
•
Peso unitario de agregados, peso especifico del agregado grueso y fino se adquirieron los siguientes
resultados:
1. Peso unitario de los agregados: Estudiamos los errores del peso unitario compacto y el peso unitario suelto
resulto 1%, del cual se obtuvo un resultado dentro de los límites puesto que la norma CCCA: Ag 10 establece
que el porcentaje de error no debe de diferir de en más de 1%.
2. En Cuanto al peso específico del agregado grueso en las dos muestras ensayadas se encuentra entro de los
valores normativos debido a que los resultados obtenidos fueron 2,63gr y 2,60 gr y la norma 268 y 269 dice
que el peso específico esta entre 2,5 a 2,7gr.
3. Por último el ensayo de peso especifico del agregado fino resultó 2,51 y al compararlo con la norma este
ensayo ( 268 y 269) se llegó a que el peso especifico de este material esta entre los parámetros los cuales son
entre 2,5 y 2,7
Para el modelo de ensayo llamado colorimetría se utilizaron los siguientes materiales:
*60ml de H20 (agua)
*18 gr NaOH (hidróxido de sodio)
*333ml agregado fino (arena)
Se obtuvo como resultado el #1 en la escala de Garner (amarillo tenue) pero es importante destacar que
después de realizarse este ensayo se deben esperar 24 horas según CCCA:Ag 3 lo que no se llevo a cabo
debido a que el tiempo no es suficiente, pero tal vez esperando este lapso de tiempo podría variar el color
obtenido. Sin embargo basándonos en los resultados obtenidos el agregado ensayado no contiene sustancias o
elementos orgánicos.
23

24. Equivalente de arena. Este método consiste en separar el material fino del ultra fino para conocer la cantidad
de cada uno de ellos en una arena mezclada pasante del tamiz #4. Según MOP:E 108 el material fino debe ser
mayor o igual al 75% y el material ultra fino menor o igual al 25%. En este modelo de ensayo se obtuvo un
65,01% de material fino y un 35,99% de ultra fino lo que indica que esta arena no es adecuada para la
preparación de concretos o morteros.
Granulometría: En este método separamos el material en varios tipos según su tamaño pasándolo por tamices,
es decir, se realiza una gradación para que así al momento de preparar una mezcla de concreto o un mortero el
numero de espacios vacíos no sea significativo.
El tamaño máximo de 1, un modulo de finura de 3,44 y un porcentaje de finos de 6,15%; este ultimo valor no
es adecuado debido a que el porcentaje de finos debe ser menor al 5% según la norma CCCA: Ag 5 (1968).
Según la curva granulométrica realizada en este ensayo indico que tanto la arena como la piedra se salieron
por debajo de los limites granulométricos lo que nos lleva indica que son mas gruesos ambos materiales.
En cuanto al beta esta ubicado entre 67 y 63, es decir, el beta promedio es de un 65% aproximadamente Y
cuando el beta es mayor al 50% hay mas arena que piedra, es decir, en la relación arena−piedra el volumen de
la arena va a estar por encima de la piedra si el beta es mayor al 50%.
Con respecto al desgaste de los Ángeles al realizar este modelo de ensayo (después del tiempo indicado en la
maquina de los Ángeles y al pasar por el tamiz #12) se obtuvo un 31,24% lo que esta entre los valores
normativos según CCCA: Ag 13 que menciona debe ser menor al 50%.
Para el modelo de ensayo de peso especifico del agregado grueso los valores alojados por los cálculos
realizados con las cantidades obtenidas en el laboratorio fueron de 2,63gr y 2,60gr en la muestra 1 y 2
respectivamente, lo que al compararlo con la norma covenin 268 y 269 que establece que el peso especifico
oscila entre 2,5 a 2,7gr.
En cuanto al peso unitario del agregado grueso en el laboratorio luego de realizar el modelo de ensayo se
presento un error de 1% y al compararlo con la norma COVENIN 263−78 o con CCCA: Ag 10 se corrobora
que el valor obtenido esta entre los parámetros ya que las normas mencionadas anteriormente establecen que
el margen de error debe ser menor o igual al 1% si el ensayo es realizado por un mismo operador.
Finalmente para el modelo de ensayo del agregado fino (arena) luego de llevar a cabo los procedimientos y los
cálculos pertinentes se obtuvo un peso especifico promedio de 2,51gr lo que nos indica que esta arena cumple
con los valores normativos especificados en COVENIN 268 Y 269 que plantea que el peso especifico de un
agregado debe estar entre 2,5gr y 2,7gr.
Al realizar los ensayos de granulometría, desgastes de los ángeles, colorimetría, equivalente de arena, peso
específico del agregado grueso y agregado fino y peso unitario de los agregados se obtuvo una serie de
resultados los cuales se verificaron si los mismos están entre los valores establecidos en las normas que rigen
a cada ensayo. Al compararlos se obtuvo que el agregado grueso y el agregado fino son aceptables para
utilizarlos en una mezcla de mortero o de concreto.
>Al realizar el ensayo de equivalente de arena y colorimetría se consiguió los siguientes resultados:
Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% lo cual se puede inducir que el agregado ultra fino es de
34,49%, por lo tanto no es admitido para el uso como agregado fino en una mezcla, debido a que la Norma
MOP : E 108 asienta que el porcentaje equivalente de arena debe ser mayor o igual a 75% y el agregado
ultra fino menor a 25%.
•
Colorimetría: El ensayo correspondió con el color #1 de la escala de Garner (debido a que no se espero 24•
24

25. horas para evaluar su color como establece la norma CCCA Ag 3, lo cual da a analizar que la arena
utilizada en este ensayo es aceptada ya que según norma manifiesta que los valores normativos se encuentra
entre #1 al #3.
>Al ejecutar el ensayo de granulometría y desgastes de los Ángeles se obtuvo lo siguiente:
Granulometría: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en cuenta el modulo de finura y el %
de finos, la curva granulométrica y el % de Beta.
•
En cuanto al módulo de finura el resultado obtenido fue 3,49 y el % fino resultó 6,15% este valor no es
adecuado debido a que según la Norma CCCA Ag 5 expone que el porcentaje de finos debe ser menor al 5% ;
otro punto a evaluar es la curva granulométrica que se llegó a la conclusión que tanto como el agregado
grueso como el fino tienden a ser mas grueso debido a que la gráfica se sale por la derecha de los límites
granulométricos; por último el porcentaje del Beta obtenido fue 65% lo que da a considerar que la arena es
menor que la piedra debido a que la norma CCCA 255 expresa que si el beta es menor que 50% por
consiguiente la arena es mayor a la piedra.
Desgastes de los Ángeles: el resultado a evaluar y comparar con la norma CCCA Ag 13, es el porcentaje
que resultó 31,24% y según norma expone que debe de ser menor ó igual al 50% por lo tanto da a concluir
que el resultado es aceptable.
•
>Al elaborar los ensayos de peso unitario de agregados, peso especifico del agregado grueso y fino se
adquirieron los siguientes resultados:
1.Peso unitario de los agregados: al evaluar los errores del peso unitario compacto y el peso unitario suelto
resulto 1%, del cual se puede inferir que el resultado está dentro de los límites puesto que la norma CCCA: Ag
10 establece que el porcentaje de error no debe de diferir de en más de 1%.
2. En Cuanto al peso específico del agregado grueso en las dos muestras ensayadas se encuentra entro de los
valores normativos debido a que los resultados obtenidos fueron 2,63gr y 2,60 gr y la norma Covenin 268 y
269 establece que el peso específico ondea entre 2,5 a 2,7gr.
3. Por último el ensayo de peso especifico del agregado fino resultó 2,51 y al compararlo con la norma que
rige este ensayo (covenin 268 y 269) se llegó a que el peso especifico de este material esta entre los
parámetros los cuales son entre 2,5 y 2,7.
Según el método de ensayo de colorimetría, se puede decir que se obtuvo como resultado el color Nº 1 ( el
amarillo numero 1 de la escala de Garner), una cantidad de material orgánico tolerable; cabe destacar que esto
no es exacto, ya que por razones de tiempo se espero un lapso de dos horas, cuando la norma establece que se
debe esperar 24 horas, si se hubiese esperado el lapso estipulado por la norma CCCA Ag3, se obtendría un
color más oscuro que corresponde al número 2 de la escala de Garner, se llegaría a esta resultado por que el
lugar donde está la muestra no permite su deterioro, (laboratorio de materiales).
En la ejecución del ensayo de equivalente de arena, de obtuvo el valor de 65,01% se puede decir que el
agregado más fino es de 34,99%, donde la cantidad de arena no es aceptable para la preparación de mortero y
concreto, porque la norma establece que el equivalente de arena debe ser mayor o igual al 75% y el agregado
más fino debe ser menor o igual a un 25% ( MOP E108).
En el método de ensayo de granulometría, se evaluaron varios aspectos importantes entre ellos: La tabla
granulométrica, el lavado de las piedras, curvas granulométricas y el beta.
1. En la tabla granulométrica se calculó el porcentaje retenido, el porcentaje más grueso, el porcentaje más
25

26. fino, el modulo de finura (3.49) y el tamaño máximo (1 pulgada), donde cabe destacar que al realizar el
cálculo de modulo de finura la arena no se encuentra en los valores acordes según Porrero, porque este indica
que debe ser menor o igual a 3
.
2. Al realizar este ensayo se tomo 10 Kgrs de piedra, pero la norma establece que para una pulgada se debe
utilizar 20 Kgrs, pero por cuestiones de manejo de aparatos se utilizo la mitad.
3. Para el lavado de arena se obtuvo un porcentaje de 6,15, resultados que está por encima del valor límite que
debe ser menor al 5% según la norma CCCA Ag5.
4. En la curva granulométrica se pudo observar que tanto el agregado grueso como el fino se salieron por
debajo de los límites, queriendo esto decir que la piedra tienda a ser más gruesa al igual que la arena.
5. En el cálculo del beta se observo que la arena era mayor que la piedra mediante, la siguiente relación:
B > 50%; arena > piedra, donde el beta tuvo un promedio del 65% entre el rango (63−67), cabe acotar que la
norma que rige este ensayo es COVENIN 255
Según el método de ensayo de desgate de los Ángeles los resultados obtenidos en el laboratorio son bastantes
óptimos en la resistencia al desgaste del agregado, se puede decir que este agregado es apto para la realización
de una mezcla de concreto, ya que este arrojo como resultado un 31,34% y la norma CCCA Ag13 establece
que debe ser meno o igual al 50%.
En el método de ensayo para el cálculo de peso unitario los resultados obtenidos están acordes con la norma
ya que tanto en el peso compacto como en el suelto el margen de error fue de 1%, valor establecido por la
norma COVENIN 263−78 y CCCA Ag10.
Según el cálculo en el modelo de ensayo del peso especifico, se pudieron observar los siguientes valores: para
el peso especifico del agregado grueso las dos muestras ensayadas arrojaron un producto que se encuentran
dentro de los resultados normativos, donde la muestra número 1 es igual a 2.63 grs, y la muestra numero 2 a
2,60grs, Este cálculo coincide con lo que dice la norma COVENIN 268−269, que afirman que el peso
especifico del agregado grueso oscila entre 2.5grs, a 2,7grs.
Para el peso especifico del agregado fino los resultados están dentro de los valores normados, COVENIN
268−269, ya que para este agregado el peso especifico se halló dentro del siguiente rango (2,5 a 2,7grs), se
puede acotar que los valores de las muestras en un promedio son de 2.5 gramos .
Puede observarse que mediante los ensayos realizados en el laboratorio un buen porcentaje de los resultados
obtenidos se encuentran dentro de los valores normados, esto quiere decir que el agregado grueso y el
agregado fino son óptimos para la elaboración de mezcla de mortero y concreto.
Los resultados que fueron visualizados en estas practicas permitieron lograr comparar esas cantidades
numéricas con de observación con los valores normativos que están plasmados en las diversas normas. Con
ellas se semejaron y se diferenciaron los ensayos ejecutados, esos criterios a continuación se mencionan:
Colorimetría: Al proceder con esta práctica se procesaron resultados tales que permitieron indicar al
compararla con la norma CCCA: Ag.3 o COVENIN 256−77 que la cantidad presentada de compuestos
orgánicos en la arena fue admitible. Debido a que con el aparato que indica la norma, el aparato de colores de
Grander, el color que presento la sustancia liquida es tal que no se visualizaron materiales orgánicos.
26

27. De modo similar, se observo que el lazo que duro el cilindro con la arena y la sustancia liquida mezclada fue
muy corto comparado con el de la norma que es de 24 horas para verificar adecuadamente la cantidad de
compuestos orgánicos. Sin embargo, teniendo en cuenta la procedencia de la muestra ha estudiar se puede
considerar que la arena no debió de conservar material vegetal o animal. Pero para obras convencionales u
otras se debe esperar el tiempo requerido, ya que, se desconoce el lugar donde se almaceno ese material fino.
Equivalente de arena: El producto que se midió mediante la práctica que describe la norma MOP: E−108
comparados con los valores de esta norma permitieron indicar las semejanzas y los factores que no se tomaron
en cuenta como se indica a continuación:
Los valores que se consiguieron en el ensayo haciendo semejanza con la norma fueron contrarios a estos,
como material fino se obtuvo 65,01% siendo menor al 75% y material ultra fino 34,99% mayor al 25%. En
consecuencia, la arena contenía un exceso de material mas fino que el cedazo o tamiz numero 200. Teniendo
el ultra fino 9,99% más que el agregado fino.
Granulometría: La elaboración de este ensayo permitió determinar la curva granulométrica, el beta y el
desgaste de los ángeles, por mencionar algunos. Esto se logro mediante algunas de las instrucciones indicadas
en la norma CCCA Ag:2. Logrando comparar los datos obtenidos con las diversas normas que rige cada
ensayo como se menciona en los siguientes enunciados:
Los valores obtenidos con respecto al modulo de finura al simularse con lo indicado por Porrero y
otros (2004) en su libro Manual del Concreto Estructural debe estar entre los valores 2,3 a 3,1.
teniendo como resultado igual a 3,49%. Asiendo similitud con lo anterior se tiene una arena muy
gruesa sobresaliendo de esas cantidades.
•
El porcentaje de finos comparados con la norma CCCA: Ag.5 se tiene que esta se encuentra elevada
teniendo 5,8% de finos. Esto se afirma por lo dicho en la norma que debe ser menor al 5%.
•
Por otro lado, se evaluó la resistencia por abrasión del agregado grueso hacinado una comparación
con la norma CCCA: Ag.13. Obteniendo como resultado que la muestra estudiada contenía una alta
resistencia por abrasión. Debido a que se midió un valor menor al 50% como lo indica la norma antes
dicha, este fue de 31,34%.
•
Con respecto al tamaño máximo Porrero y otros (2004) mencionan que se denomina al tamiz que
contiene el tamaño máximo de la muestra si y solo si presenta un 95% de del porcentaje más fino.
•
Del mismo modo se evaluó que tan grueso o fino fueron las muestras de arena y piedra con la ayuda
de la curva granulométrica siendo estos ambos gruesos, debido a que, mediante la comparación de los
valores límites y los valores de porcentaje más finos se logro visualizar. Esto se afirma con lo
expuesto por Porrero y otros quienes mencionan que se debe regir por esos valores límites, a
consecuencia, de que han sido estudiado y comprobado experimentalmente que el concreto debe
contener de los agregados esas características.
•
A su vez se construyo una grafica denominada Beta para conocer la proporción arena−piedra.
Teniendo como resultado que le Beta es igual a + 65%. Siendo la arena mayor que la piedra, a
consecuencia de tener un Beta mayor al 50%.
•
Peso específico del agregado fino: Durante la determinación de los pesos referentes a esta práctica y la
absorción del agregado fino se obtuvieron resultados favorables para la elaboración del concreto. Teniendo un
promedio de 2,51gr./cm3 que para Porrero y otros (2004) debe estar entre 2,5 gr./cm3 −2,7 gr./cm3. Y a su
vez se obtuvo un promedio de absorción igual a 3,89%.
27

28. Peso específico del agregado grueso: En el lazo que se midieron los datos que determinaron la finalización de
este ensayo se lograron obtener dos características fundamentales de la piedra como lo fueron el peso
especifico del agregado grueso, del cual se determino un promedio dando como resultado 2,615 gr./cm3, que
para Porrero y otros (2004) debe asilar entre 2,5 gr./cm3 − 2,7 gr./cm3. Estando el peso especifico entre lo
normativo. Y luego se calculo la absorción teniendo como promedio igual a 1,085%.
Peso Unitario: la evaluación del agregado mediante este ensayo se procedió mediante dos prácticas que
permitieron comparar con la norma CCCA: Ag.10 el peso unitario de una muestra combinada, la cual logro
resultados admisibles en ambas, como se indica a continuación:
El peso unitario suelto logro un margen de error de 1%, siendo este aceptable por lo indicado en la norma
referente a esta prueba. Así mismo el peso unitario compactado tuvo la misma porcentualidad. Del mismo
modo la norma COVENIN 263 indica los pesos sueltos y compactados normativos para los cuales no se
refirieron; a consecuencia de tener muestras combinadas. En otras palabras, la muestra de arena y piedra no
fueron evaluadas por separado.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El estudio de agregados para concretos estructurales comunes es de suma importancia ya que estos ocupan
entre el 70 y 75% del volumen de la masa endurecida; para estos estudios es fundamental realizar ciertos
ensayos como los que son realizados en el laboratorio del Instituto de Tecnología Dr. Federico Rivero Palacio
Región Capital (Granulometría de finos y gruesos, % pasa 200, Desgaste de los ángeles, peso específico de
finos y grueso, peso unitario, equivalente de arena y colorimetría)
Mientras más densamente pueda empaquetarse el agregado mejor será:
El refuerzo•
La resistencia a la intemperie•
La economía del concreto•
Por eso resulta de fundamental importancia la gradación del tamaño de las partículas de los agregados, con el
fin de producir este empaquetamiento compacto. También es importante que el agregado tenga buena
resistencia a la intemperie y durabilidad, para esto es necesario que el agregado esté libre de impurezas
(arcillas, limo o materias orgánicas) que pueden debilitar la unión con la pasta.
Estas impurezas son las que pasan a través del tamiz #200 que en obras convencionales aceptan un 5% y en
las exigentes un 3%, cabe destacar que mientras menos de este material halla mejor por lo antes mencionado.
Para determinar si el agregado fino es idóneo para preparación de concretos o posee excesos de material más
fino del tamiz #200 se utiliza el ensayo de equivalente de arena, y para determinar la presencia de compuestos
orgánicos nocivos en las arenas naturales se utiliza el ensayo de colorimetría.
Cuando se desea una gradación optima, se separa mediante cernido, en dos o tres grupos de diferente tamaño
para las arenas (la arena también denominada agregado fino va desde el tamiz 3 hasta el #4) y en varios
grupos de diferentes tamaños para la piedra (la piedra también es llamada agregado grueso o grava y va desde
el tamiz 3/8 hasta el #200). El tamaño máximo del agregado grueso está controlado por la facilidad con que
este debe pasar por los cedazos, es decir que si por un cedazo pasa un 95% ese cedazo va a ser el tamaño
máximo del agregado.
La resistencia a la abrasión, desgaste o dureza del agregado, es una propiedad que depende principalmente de
las características de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas
28

29. a un roce continuo como es el caso de los pisos, pavimentos, túneles de desvío en represas, tuberías a presión,
aliviaderos, entre otros, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza el método de desgaste de los ángeles que consiste básicamente en colocar
una cantidad específica de agregado grueso de tamaños menores de 1 ½ dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente, se añade una carga de bolas de acero y se aplica un número
determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos
se miden por la diferencia entre la masa inicial y la masa del material desgastado.
Uno de los cálculos que se utilizan para calcular el volumen del agregado dentro del concreto es el ensayo de
peso específico, y para establecer las relaciones peso/volumen que sirven para el manejo de los agregados se
utiliza el peso unitario; si este se calcula con regularidad en una obra sirve para descubrir posibles cambios
bruscos en la granulometría o en la forma del agregado.
Con respecto a lo estudiado anteriormente llegamos a la conclusión, de que mediante una serie de detallados
ensayos, pudimos comprobar y poner en practica los 3 ensayos establecidos en el informe:
Granulometría, Equivalente de Arena, Colorimetría, Desgastes de los Ángeles, Peso Unitario de Agregados,
Peso especifico de los agregados finos y gruesos. En los cuales se determino cualitativamente la materia
orgánica que pueden tener los agregados finos utilizando el método de la escala de colorimetría y en el de
equivalente de arena establecer el porcentaje del mismo para mejores resultados en la elaboración de
concretos y morteros.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el cálculo obtenido fue el
siguiente: % equivalente de arena =65,01%, teniendo muy poco % de equivalente de arena y mucha cantidad
de agregado ultra fino (34,49%), se pudo concluir que este ensayo no es aceptable según la norma para
mezclas en morteros y concretos ya que el resultado de % de finos fue excesivo, con un % de 5,8% indicando
que la cantidad de arena ensayada tenia gran cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a
la hora de utilizar este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos requeridos.
En cuanto a los demás ensayos se pudo analizar, el % en partículas perjudiciales que pueden tener los
agregados gruesos y finos por del lavado del tamiz numero 200, además de la diferencia de pesos por
absorción de los agregados finos y gruesos en porcentaje de absorción, visualizar la distribución de tamaños
de los mismos por el método de la tamizado, determinar el Tamayo máximo del agregado grueso y por ultimo
el modulo de finura adecuado de una arena para producir concreto dentro de una granulometría .Y finalmente
comprobando que todos estos ensayos se encontraron aceptables en la norma para mejores mezclas en obras
civiles
Los diferentes modelos de ensayo aplicados a los agregados en el laboratorio son fundamentales para saber su
nivel de calidad, que será determinado al comparar los resultados con la diferentes normas; los agregados o
áridos son parte esencial de cualquier mezcla de concreto y/o mortero ya que forman gran parte de la mezcla
en cuanto a volumen se trata.
En los ensayos también se estudia el comportamiento del material ante agentes que pueden llegar a maltratarlo
como por ejemplo la abrasión a la que se somete el agregado al momento de realizar el ensayo a través de la
maquina de los angeles.
En general los agregados o áridos deben ser ensayados para determinar sus características y/o propiedades y
por medio de estas saber que cualidades pueda desarrollar en el momento de utilizarse en cualquier estructura.
Estas cualidades pueden ser:
*Tener buena resistencia.
29

30. *Durabilidad.
*Resistencia a la intemperie.
*Estar libre de impurezas como materias orgánicas.
Al momento de hablar de los agregados se debe estar al tanto de que estos constituyen las tres cuartas partes
de una mezcla tanto de mortero como de concreto, es de allí la suma importancia de realizar los siguientes
ensayos: granulometría, Equivalente de Arena, Colorimetría, Desgastes de los Ángeles, Peso Unitario de
Agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos. Al ejecutar los ensayos anteriormente
mencionados se puede finiquitar que:
Los ensayos de colorimetría, granulometría, desgastes de los ángeles, Peso unitario de agregados, Peso
especifico de los agregados finos y gruesos al realizarlos, sus resultados son admisibles según la norma que
rigen a cada ensayo, además los agregados ensayados tienen ciertas características que fueron comprobadas
para su ejecución en mezclas para el área de construcción civil.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el cálculo obtenido fue el
siguiente: % equivalente de arena =65,01, lo que da a concluir que la muestra ensayada tiene muy poco % de
equivalente de arena y mucha cantidad de agregado ultra fino (34,49%), lo que resulta que este agregado no
sea aceptado como agregado fino en cualquier mezcla, ya sea de concreto o de mortero, y también se debe
recalcar que el resultado de % de finos fue excesivo con un % de 5,8 lo que concluye que la cantidad de arena
ensayada tenia numeroso cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a la hora de utilizar
este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos requeridos para obtener una excelente muestra.
Mediante los ensayos realizados en el laboratorio, se pudieron estudiar algunas características básicas de los
agregados fundamentales para la elaboración de concreto y morteros.
Estos ensayos son los siguientes:
1. Colorimetría:
Es el ensayo capaz de describir la cantidad de materia orgánica nociva para la arena, mediante la escala de
Garner, donde los números 1,2,3 son arena confiable que tiene materia orgánica tolerable y el 4,5 son los que
nos indican que la arena está llena de mucha materia orgánica la cual no sirve para una mezcla de mortero y
concreto, todo esto apoyado en la norma CCCA Ag 3.
2. Equivalente de Arena:
Fue el ensayo donde se pudo observar el porcentaje de agregado fino y más fino, sabiendo que la relación por
norma es de mayor o igual a 75% para el agregado fino, y el agregado más fino menor o igual al 25%, donde
la práctica de este ensayo arrojo un valor no acorde con la norma MOP E108. Cabe destacar que no es una
arena aceptable para la preparación de morteros.
Granulometría:•
En este modelo de ensayo, se pudo evaluar los dos tipos de agregados, sabiendo que esta práctica es
importante para determinar el tamaño de los granos.
Desgaste de los Ángeles:•
Con este ensayo, se pudo ver la resistencia de la piedra a través del aparato de los Ángeles viendo que tan
30

31. resistente puede llegar a ser el agregado grueso, para ser utilizado en una mezcla de concreto.
Peso unitario:•
Los resultados que se obtuvieron mediante este modelo de ensayo, están bajo la norma CCCA Ag10, ya que
este establece que el margen de error no debe diferir en más de 1%. Esta práctica se realizo con una muestra
que contenía agregado grueso y fino.
Peso Específico:•
Cabe destacar, que este ensayo es fundamental en el volumen absoluto de la materia sólida del agregado sin
incluir huecos entre granos donde el cálculo en el agregado grueso es de 2,63gr y 2,60gr, valores que se rigen
mediante la norma COVENIN 268−269, por otro lado los valores del agregado fino oscilan dentro de la
norma ya que arrojaron resultado q se encuentran en el rango (2,5gr a 2,7gr).
Podemos finalizar con que los diferentes ensayos realizados son básicos para saber cuan buenos pueden ser
los agregados para las diferentes mezclas de mortero y concreto ,tanto en un ensayo, como en obras civiles,
sabiendo que en las practicas realizadas un buen número de resultados obtenidos son apropiados al ser
comparados con las normas correspondientes para la evaluación de agregados.
Por medio del desarrollo de este informe se logro concluir que los diversos ensayos ejecutados durante la
estadía en la parte del laboratorio correspondiente a los agregados, fueron aceptados y rechazados en otros.
Evaluándose por medio de ellos las muestras de agregados finos como gruesos. Al estudiar estos se midieron
factores que deteriorarían el concreto a utilizar en una obra. A continuación se presentan las conclusiones
finales desde el punto de vista personal:
En el transcurso del ensayo de colorimetría se presentaron resultados favorables para el uso del agregado fino
en una edificación. Esto se demostró con la utilización del aparato descrito en la norma CCCA: Ag.3. Pero
hay que acotar que este resultado es una aproximación, esto es debido a que se obtuvo un resultado con un
tiempo no acorde a la norma que son de 24 horas. Esto si se llegara a realizar en una constructora u otro sitio
se evaluaría a la arena en ese tiempo para así poder utilizarla en la edificación.
Cabe señalar que, es fundamental este ensayo, a consecuencia, de que al rebosar la arena con el concreto en un
pavimento se formarían vacíos a causa de que la arena contiene compuestos orgánicos. Así mismo, esta
práctica solo se procede a evaluar al agregado fino, debido a que al agregado grueso se le practican procesos
de molienda y trituración eliminando los compuestos orgánicos que posiblemente contenga.
Por otra parte se determino la equivalencia de la arena, teniendo como resultado que la arena tiene una
elevación de material mas fino que el cedazo numero 200. Desmejorando las características del agregado fino
para una mezcla de concreto, a consecuencia de que se invirtieron esos factores obteniendo 9,99% de
plasticidad, esto es por que se entiende como ultra fino a la arcilla, la cual tiende a hacer plástica, mientras que
el limo es lo contrario.
Por otra parte se estudio al agregado fino y grueso por granulometría determinando la distribución de los
gramos de los agregados a través de unos tamices. Estos basándose en la norma CCCA: Ag.100, con la ayuda
de la curva granulometría se logro concluir que tanto la arena como la piedra no son aceptables debido a que
están más aya de los valores límites que permiten una buena distribución de gramos siendo ambas gruesas.
Esos valores se encuentran en la tabla plasmada en la norma antes mencionada, nombrada límite de
posporcentajes en peso que pasan los cedazos de abertura cuadrada tanto de la arena como de la piedra.
Teniendo estos agregados la capacidad de producir una mezcla áspera de concreto, elevando los costos de
producción. Por medio del análisis granulométrico se determinaron diversos factores como:
31

32. El tamaño máximo para el cual se considera que el valor obtenido como lo fue 1 pulgada es posible, ya que, a
medida de que sea mas grande menor será la inversión que se tenga que otorgarle a este agregado para la obra
a levantar.
Asimismo se calculo el modulo de finura para el cual se tiene un valor no favorable. Este valor fue de 3,49%
que para Porrero y Otros (2004) debe estar entre 2,3% − 3,1% siendo este rechazo por tener 0,39% más de lo
normalizado.
Y a su vez se medio la cantidad en porcentaje de finos contenidos en la arena, del cual se rechaza por tener
0,8% más de lo estimado en la norma CCCA: Ag.5 que debe ser menor al 5%. Teniendo el material inerte fino
5,8% de limos y arcillas siendo capaces de deteriorar a la edificación a elaborar con este agregado.
Igualmente, se procedió a determinar por medio de los porcentajes mas finos de las muestras evaluadas la
grafica del Beta, que por medio de esta se logro concluir que la cantidad de arena contenida en el ensayo fue
mayor que la piedra por tener como valor 65%. Para la cual Porrero y otros (2004) indican que cuando el
resultado del beta es mayor que el 50% la proporción arena−piedra es igual tal que la arena es mayor que la
piedra para así lograr la eliminación de aire entre ellos.
Finalmente por medio de este ensayo se tomo en cuenta el desgaste del agregado grueso por abrasión, que
para el cual se tiene una total aceptación. Esto es por medio de los resultados obtenidos de 31,34%, que para
la norma CCCA: Ag13 o COVENIN 266−267 debe ser menor al 50%. De este modo se llega a la conclusión
de que se tiene un material grueso de alta resistencia al ser sometido a fricciones junto con las esferas de la
maquina de los ángeles.
Por otra parte, se determino el peso específico y unitario de diversas muestras las cuales se lograron calcular
mediante la aplicación de diversos ensayos. Los cuales fueron aceptados con los valores estipulados en las
normas tomadas como referencia. Sin embargo se tomara en cuenta la evaluación individual de cada uno de
ellas como se menciona a continuación:
Con respecto al peso especifico del agregado fino luego de obtener los valores determinantes para las
ecuaciones a utilizar se llego a la conclusión de que el peso promedio de las muestras evaluadas es aceptable,
a consecuencia de tener como referencia a Porrero y otros (2004) los cuales mencionan que debe estar entre
2,5−2,7 gr./cm3. Siendo el peso promedio de los muestras ensayadas igual a 2,51gr./cm3. Reconociendo que
el peso especifico del agregado fino es aceptable por tener un coeficiente de peso normativo.
También se evaluó sí el peso especifico del agregado grueso era admisible. El cual por medio de los valores
indicados en la norma COVENIN 269 fueron normales esto si se evalúa individualmente seria 2,63gr./cm3 y
2,60gr./cm3. Y también existe semejanza si se posee un promedio de las dos muestras igual a 2,615gr./cm3.
Es fundamental mencionar acerca de la absorción que tuvieron por separado las muestras evaluadas de arena y
piedra. Los valores obtenidos mediante esta práctica sobre la absorción permitieron concluir y aceptar la
cantidad de agua que pudieron absorber, estas cantidades indican que estas muestras llegaron a una condición
de saturado y superficie seca. Es decir, que estas al tacto no presentan humedad pero sus poros contienen
agua. En el caso del agregado fino el promedio de absorción fue de 3,94% y el agregado grueso fue de
1,085%. Siendo estos porcentajes del peso seco.
Y finalmente se procedió a determinar el peso unitario por medio de dos prácticas; peso unitario suelto y peso
unitario compactado. Los criterios que se tomaron en cuenta para este ensayo fueron los siguientes:
Los dos métodos para determinar el peso unitario según la norma CCCA: Ag.10 fueron aceptables,
permitiendo concluir y admitir con respecto al error un valor positivo, esto es creíble, debido a que, como solo
fue una persona quien ejecuta el mismo ensayo; de lo contrario no se fuera obtenido ese resultado. Por otro
32

33. lado los valores del peso unitario de los dos métodos si se rigen por los indicados en la norma no serian
válidos, pero por tener las muestras con agregados combinados esta aprobado el resultado. Pero si se estuviera
en una constructora se tendría que tomar a los agregados por separado, esto es, por lo insinuado en la norma,
que indica que deben ser estudiadas por separado.
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA
Joaquín Porrero S, Carlos Ramos S, José Grases G, Gilberto J Velazco. Manual del Concreto Estructural.
Primera Edición − Caracas Enero 2004
Prof. Jesús Rojas. Apuntes. Materiales de la construcción. Instituto Universitario de Tecnología Dr. Federico
Rivero Palacios Región Caracas 2007.
Normas COVENIN
Normas CCCA
Agregados Índice
Agregados Introducción
65
Agregados Marco Teórico
Agregados Marco Metodológico
Agregados Tratamiento de Datos
Agregados Tablas de Resultados
Agregados Análisis de los Resultados
Agregados Conclusiones y Recomendaciones
Agregados Anexos
Agregados Bibliografía
h2
h1
x
100
33

34. 98,5 mm
152 mm
x
100 %
=
64,8%
65,2 + 64,8
2
65,2 − 64,8
64,8
=
0,61%
34