Diseño aci

M. en I. Pérez Loayza, Héctor Página 1
DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO A.C.I.
I. INTRODUCIÓN:
El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en
estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de la
mezcla.
Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han
sugerido muchos métodos dentro de los cuales se cuentan los analíticos, experimentales,
semianaliticos y empíricos. Estos métodos han evolucionado desde los volumétricos
arbitrarios de comienzos del presente siglo, al método de peso y volumen propuesto por
el A.C.I.
El método americano A.C.I. es el más conocido y ampliamente usado. Se
fundamenta en el principio básico de la relación agua/cemento desarrollado por Abrams.
Consiste en seguir en forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de
cada material en peso y en volumen, para 1 m3 de concreto.
La presente practica, no pretende profundizar los principios en que se basa el
método, sino mostrar los diferentes pasos que deben seguirse. Y de esta manera lograr
una mezcla óptima acorde con las exigencias del aspecto constructivo.
Este informe sólo pretende ser un aporte más al conocimiento del concreto y,
específicamente está orientado al estudio de los procedimientos a seguir para la elección
de las proporciones de la unidad cúbica de concreto por el Método de A.C.I.
II. RESUMEN:
En el presente informe se ha realizado el diseño de mezclas por el método de A.C.I.
considerando todas las especificaciones dadas como la resistencia de un f’cr igual a 280
kg/cm2 y con una consistencia plástica, además de contar con los valores de las
propiedades físicas de nuestros agregados, obtenidos en la primera práctica. Han sido
necesarios para el uso de las tablas correspondientes señaladas por el COMITÉ DEL A.C.I.

III. OBJETIVOS:
 OBJETIVOS GENERALES:
1. Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I. de un concreto cuya
resistencia sea de f’cr = 280 kg/cm2 (A los 28 días) y de consistencia
plástica.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Obtener un concreto que tengan las características requeridas (f’cr = 280
k/cm2, consistencia plástica).
2. Realizar el diagrama esfuerzo - deformación unitaria del concreto a
ensayar.
3. Establecer el Módulo de Elasticidad del concreto.
IV. JUSTIFICACIÓN:
Mediante la realización de esta práctica, comprenderemos como se realiza
el diseño de mezclas a través del Método A.C.I. y ayudarnos en adecuar la
dosificación según la práctica.
Además, conoceremos la importancia en el uso de las proporciones exactas, y el
método practico en campo para tener una buena consistencia en el concreto y que
cumpla con los requerimientos de obra.
La necesidad de aprender el comportamiento de los materiales de
construcción, y siendo dentro de éstos el más importante el concreto nos lleva
aprender a determinar el comportamiento del concreto en su estado tanto
endurecido como fresco y aprender la dosificación, o sea, la cantidad de los
componentes que conforman el concreto de una manera no empírica, sino por el
contrario de una forma técnica bajo la supervisión del ingeniero a cargo del curso.

V. MARCO TEÓRICO:
A. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
- CONCRETO:
Es una mezcla:
• Cemento.
• Agregado fino, y grueso.
• Agua y aditivos
En proporciones adecuadas para lograr propiedades, especialmente la resistencia.
El cemento y agua reaccionan químicamente formando una masa aglutinante que
une las partículas de los agregados.
B. CRITERIOS PARA CUMPLIR CON LAS ESPECIFICACIONES DEL CONCRETO
1.- Consultar las especificaciones existentes de otras obras.
 El comportamiento del concreto es dependiente del clima y las condiciones de
servicio.
 La filosofía moderna en la tecnología del concreto es el diseño a la medida.
 Ejecutar un estudio previo con la suficiente profundidad; si no se dan los estudios
requeridos es muy riesgoso asumir especificaciones, por las consecuencias que
pueden ocurrir en la obra.
2.-Usar como base códigos y normas estándar incluyéndolas estrictamente.
 Es relativamente fácil, rápido y conservador
 Requiere conocer las normas y códigos, su aplicabilidad en cada caso.
3.- Usar como base códigos y normas estándar incluyéndolas selectivamente.
 Interpretar la realidad de la obra, integrar el proyecto y la construcción.
C. ESTADOS DEL CONCRETO
 Estado plástico
Unión del agua y el cemento formando una pasta moldeable. Dura entre 40 y 120
minutos (reacciones se atenúan)
 Fraguado inicial
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas,
empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad. Se genera el calor de
hidratación. Dura alrededor de tres horas

 Fraguado final
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.
 Endurecimiento
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e
incrementan con el tiempo las características resistentes.
D. DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO ACI
Mediante este método, seguiremos los siguientes pasos:
1º.- El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el
informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de slump
de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son aplicables cuando
se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos valores deben
ser incrementados en dos y medio centímetros.
2°.- Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función
al f’c, la desviación estándar, el coeficiente de variación. Los cuales son indicadores
estadísticos que permiten tener una información cercana de la experiencia del
constructor.
Cabe resaltar también que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el f’cr,
los cuales se explican a continuación:
a) Mediante las ecuaciones del ACI
f’cr=f’c+1.34s…………..I
f’cr=f’c+2.33s-35………II
De I y II se asume la de mayor valor.
Donde s es la desviación estándar, que viene a ser un parámetro estadístico que
demuestra la performancia o capacidad del constructor para elaborar concretos de
diferente calidad.
𝐷𝑆 = √
(𝑋1−𝑋)2
+(𝑋2−𝑋)2
+(𝑋3−𝑋)2
+⋯+(𝑋 𝑁 −𝑋)2
𝑁−1
𝑋1, 𝑋2,…. 𝑋 𝑁 valores de las resistencias obtenidas en probetas
estándar hasta la rotura (probetas cilíndricas de 15 cm de
diámetro por 30 cm de altura).
15cm
30cm

X = es el promedio de los valores de la resistencia a la rotura de las probetas estándar.
N = es el número de probetas ensayadas, que son mínimamente 30.
b) Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a obras y
proyectos anteriores.
f’c f’cr
Menos de 210 f’c+70
210 – 350 f’c+84
>350 f’c+98
c) Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.
Nivel de Control f’cr
Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c
Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c
d) Para determinar el f’cr propuesto por el comité europeo del concreto.
𝑓′
𝑐𝑟 =
𝑓′𝑐
1 − 𝑡 ∗ 𝑉
Donde:
𝑓′
𝑐𝑟 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
V= coeficiente de variación de los ensayos de resistencia a las probetas estándar
t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20
tengan un valor menor que la resistencia especificada.
V entonces es un parámetro estadístico que mide la performancia del constructor
para elaborar diferentes tipos de concreto.
𝑉 =
𝐷𝑆
𝑋

2º.- La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio
libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es
preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad
adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado
slump depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los agregados, la
temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos.
En conclusión se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los planos
estructurales y en especificaciones de obra.
3º.- Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado,
considerando concreto sin y con aire incluido.
4º.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera,
por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia
especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites especificados
las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación
agua/cemento para casos de exposición severa.
5º.- El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso
tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un
contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se
deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte
constituye el quinto paso del método.
6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del
agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño
máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado
se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de
concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro
cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.
7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso,
es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por
volumen absoluto.
8º.- El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua
que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida
por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.

9º.- El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe
verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad
apropiada mediante el slump y la ausencia de segregación y sangrado, así como las
propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el contenido
de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie
de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades
especificadas en el concreto.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
1) En Gabinete:
Diseñar una mezcla cuya resistencia promedio especificada f’c = 250 kg/cm2,
asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno.
Las condiciones de obra requieren una consistencia plástica. El concreto no será
expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado) además no se usará
aditivos. Realizar el diseño por el Método A.C.I.
 F’c=280 kg/𝑐𝑚2
(a los 28 días)
 Consistencia plástica
 Peso específico del cemento: 3.15 g/𝑐𝑚3
 AGREGADO FINO:
Peso específico de masa: 2.597 g/𝑐𝑚3
% de Abs. = 1.276 %
W% = 10.386 %
Módulo de finura: 3.66
Peso unitario volumétrico compactado: 1770.16 kg/m3
 AGREGADO GRUESO:
TMN=1’’
Peso unitario volumétrico compactado: 1567.32Kg/𝑚3
Peso específico de masa: 2.568 g/𝑐𝑚3
% de Abs. = 1.19%

W%=1.685 %
Perfil: anguloso
CUADRO RESUMEN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES A EMPLEAR EN
LA MEZCLA DE CONCRETO:
A.- Agregados Fino y Grueso:
PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO
TAMAÑO MÁXIMO - 1 ”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL - 1”
PESO ESPECÍFICO DE MASA
(gr/cm3)
2.597 2.568
ABSORCIÓN (%) 1.276 1.19
CONTENIDO DE HUMEDAD
(%)
10.386 1.685
MÓDULO DE FINURA 3.66 7.62
PESO U. S. COMPACTADO
(Kg/m3 )
1770.16 1567.32
B.- Cemento:
Pórtland Tipo I (ASTM C 1157)
Peso Específico 3.15 gr/cm3.
C.- Agua:
Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60
D.- Resistencia a Compresión:
f’cr = 280 Kg/cm2

DISEÑO DE MEZCLA METODO A.C.I – COMITÉ 211
CÁLCULOS Y RESULTADOS:
1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO: (F’cr). Partiendo del hecho que siempre
existe dispersión aun cuando se tenga un control riguroso tipo laboratorio debe
tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las diferentes dispersiones que
se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto se
recomienda diseñar para valores más altos que el f’c especificado.
f´cr = 280
Kg
cm2
2. DETERMINACIÓN DEL T M N DEL AGREGADO GRUESO.
DEL ANALISIS GRANULOMETRICO: TMN = 1”
3. DETERMINACIÓN DEL SLUMP.
PARA CONSISTENCIA PLASTICA: Slump = 3” – 4”
4. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA DE
MEZCLADO
De acuerdo a la tabla 10.2.1 confeccionada por el comité 211 del ACI, que se toma
en cuenta el TMN, su asentamiento o slump y teniendo en cuenta si tiene o no aire
incorporado.
En nuestro caso el TMN es de 1”, el slump varia de 3” a 4”, y sin aire incorporado el
valor sería:
Volumen de Agua de mezcla = 193 lts/m3
5. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.
Según tabla 11.2.1, que toma en cuenta el TMN.
Volumen de Aire = 1.5 %
6. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c.
Teniendo en cuenta la tabla 12.2.2, RELACIÓN AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA.
Esta tabla esta en relación al aire no incorporado y al f´cr a los 28 días, siendo esta
relación:

a/c = 0.47
NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas, sólo se
determinará la relación a/c por resistencia, mas no por durabilidad.
7. CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC)
FC =
c
a
mezcladeguaVolumendeA
FC = 410.64Kg/m3
Que traduciendo a bolsas/m3 será:
FC= (410.64 Kg/m3)/42.5=8.21 bolsas/m3
8. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO:
Para un módulo de finura del agregado fino de 2.453 y para un TMN=1 1/2’’,
haciendo uso de la tabla 16.2.2
𝑏
𝑏𝑜
= 0.584 → 𝑏 = 0.584 ∗ 1567.32
𝐾g
𝑚3
= 915.32𝐾g/𝑚3
Donde b= PUV del agregado grueso suelto seco
b0= PUV del agregado grueso seco compactado
vol.A.G.=0.3m3
vol.A.F.=0.584-0.3m3
vol.A.G.=0.284m3
Peso del Agregado Fino=0.284 m3*(2.686)=762.824
𝐾g
𝑚3
9. VALORES DE DISEÑO
 CEMENTO: 291.94
𝐾𝑔
𝑚3

 AGUA= 193 𝑙/𝑚3
 AIRE: 1.5%
 AGREGADO GRUESO: 915.32
𝐾𝑔
𝑚3
 AGREGADO FINO: 762.824 Kg/𝑚3
10. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza el ensayo, puesto
que como sabemos tanto la absorción como el contenido de humedad son parámetros
que cambian, y se tiene que corregir tomando en cuenta estos factores en el momento de
realización de la práctica.
AGREGADO FINO: 762.824*((10.386/100)+1)=842.0509 kg
AGREGADO GRUSO: 915.32* ((1.685/100)+1)=930.74314 Kg
11. APORTE DE AGUA A LA MEZCLA
(W- % Abs)*Peso Seco /100
AGREGADO GRUESO:
95.32(1.276 −1.19)
100
= +0.787 𝑙𝑡
AGREGADO FINO:
762.824(10.386−1.685 )
100
= +66.37 𝑙𝑡
12. AGUA EFECTIVA: 193 lt - (67.157lt)=125.84 lt
13. MATERIALES DE DISEÑO CORREGIDOS POR HÚMEDAD(PARA PROBETA Y
MEDIA*0.01)
 CEMENTO: 4.11
𝐾𝑔
𝑚3
 AGUA= 1.26 𝑙/𝑚3
 AGREGADO GRUESO: 9.31
𝐾𝑔
𝑚3
 AGREGADO FINO: 8.42 Kg/𝑚3

En Campo:
EQUIPO:
- Probeta estándar
- Cono de Abrams
- Varilla Compactadora de acero de 5/8” de
diámetro por 80 cm de longitud
- Carretilla
- Aceite
- Palana
- Todos los elementos que intervienen para la
mezcla previamente calculados.
Cono de Abrams y Probeta
PROCEDIMIENTO:
 Se extrajo material de la cantera TARTAR CHICO (RIO CHONTA). una
cantidad aproximada.
 Se peso el agregado fino, el agregado grueso y el cemento en las
proporciones requeridas.
 Se mezclo en la (el agregado fino, el agregado grueso, el cemento y el agua).
Los tres primeros se mezclaron bien para luego agregarle agua a la mezcla.
Mezclando agregados con cemento
Se midió el Slump utilizando el cono de Abrams
 Se procedió a añadir la mezcla en el cono de Abrams, chuzándolo con una
varilla de acero, primero una tercera parte la cual fue compactada con 25

golpes, luego se agrego un poco más de mezcla hasta las 2/3 partes,
compactándolo también con el mismo número de golpes y finalmente se
lleno hasta el ras y compacto.
 Se enraso ayudándonos con una varilla de acero, luego se procedió a
desmoldar.
 Finalmente se midió el slump con ayuda de una regla.
 Se procedió a añadir la mezcla en el molde, la cual se realizó por capas en un
número de tres, chuzándolo con una varilla de acero, en un número de 25
golpes, para evitar la segregación.

 Se enrasó el molde con ayuda de una varilla de acero.
 Luego se deja secar a las probetas por 24 horas. Para luego
desencofrar la probeta.
 Luego de los 8 días se procederá a ensayar en la máquina de
compresión para verificar si se llegó a la resistencia requerida.
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
a) Peso del concreto endurecido
Peso de probeta a los 8 días: 13.25 kg.
b) Densidad Aparente
- Diámetro promedio:
D =
15.190+15.138
2
= 15.134 cm
- Altura: 30 cm
- Volumen:
V =
𝜋∗15.1342
4
*30 = 5396.58 cm3
- Densidad:

𝜌 =
13250 𝑔
5396.58 𝑐𝑚3
= 2.455 𝑔/𝑐𝑚3
c) Esfuerzo Máximo y Módulo de Elasticidad
Para determinar estas características presentamos a continuación los
datos obtenidos en los ensayos de resistencia a la compresión de la
probeta, así como sus grafica respectiva.
Tiempo =4.42 min L (mm.) d (mm.) Área (cm2)
Vel. Carga = 4.07
Tn/min.
300 151.34 179.886
Punto Carga Deformación Esfuerzo Deformación
(Kg.) Total (mm.) (Kg./cm2) Unitaria
1 1000 00 15.5590763 0.0005
2 2000 00 111.1181526 0.003666667
3 3000 5 116.6772289 0.004666667
4 4000 16 122.2363052 0.006
5 5000 35 127.7953815 0.006666667
6 6000 45 133.3544578 0.007333333
7 7000 56 138.9135341 0.008366667
8 8000 70 144.4726104 0.009
9 9000 80 150.0316867 0.009566667
10 10000 90 155.590763 0.009966667
11 11000 97 161.1498393 0.010533333
12 12000 1.7 166.7089156 0.011033333
13 13000 1.13 172.267992 0.011133333
14 14000 1.19 177.8270683 0.0117
15 15000 1.22 183.3861446 0.0126
16 16000 1.28 188.9452209 0.013033333
17 17000 1.35 194.5042972 0.013366667
18 18000 1.40 200.063373 0.014466667
19 19000 1.42 205.62245 0.016766667
20 20000 1.46 211.181526 0.0188
21 21000 1.50 216.740602 0.021666667
22 22000 1.56

23 23000 1.60
24 24000 1.65
25 2500 1.69
26 26000 1.71
27 27000 1.75
28 28000 1.79
29 29000 1.82
30 30000 1.86
31 31000 1.93
32 32000 2.00
33 33000 2.03
34 34000 2.05
35 35000 2.10
36 36000 2.13
37 37000 2.18
38 38000 2.22
39 39000 2.26
40 40000 2.35
41 41000 2.37
42 42000 2.39
43 43000 2.41
44 44000 2.45
45 45000 2.78
46 46000 2.85
47 47000 2.90
48 48000 2.95
49 49000 3.00
Gráfica De La Probeta

MODULO DE ELASTICIDAD
 METODO TEORICO (f’c a los 8 dias = 175 kg/cm2)
𝑬 = 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎√𝒇′𝒄 𝐸 = 15000√175 = 198431.34 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
 METODO PRÁCTICO
𝑬 =
𝝈 𝒎𝒂𝒙
𝝃 𝒎𝒂𝒙−𝟎.𝟎𝟎𝟕
𝐸 =
116.740602
0.021666667−0.007
= 7959.5865 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
y = 1E+13x6 - 2E+11x5 - 9E+09x4 + 3E+08x3 - 2E+06x2 +
5356.7x + 3.0556
R² = 0.9971
0
20
40
60
80
100
120
140
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025
grafica esfuerzovs. deformacionunitaria
esfuerzo
Poly. (esfuerzo)

MODO DE FALLA
La probeta ensayada fallo de acuerdo a lo esperado, se noto dentro de la ruptura de las
mismas que el agregado no fallo sino la pasta, lo que nos haría pensar que los agregados
poseen una buena resistencia. El tipo de falla se dio en un ángulo aproximado de 45° ante
la acción de una carga gradual.

CUADRO RESUMEN
PROPIEDAD VALORES
Valores Corregidos de Diseño  CEMENTO = 410.64Kg
 AGREGADO FINO = 842.05Kg
 AGREGADOGRUESO= 930.74Kg
 AGUA EFECTIVA= 125.84 lts
Slump 9.5 cm
Peso del Concreto Endurecido Kg. /m3
f’c (Kg./cm2)pedido 280 Kg./cm2
f’c Promedio (28 días) 302 Kg./cm2
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 La resistencia de la mezcla de concreto diseñada dio una resistencia promedio a los
28 días de 302 kg/cm2
 No se logro elaborar una mezcla con las características pedidas es decir con un f’cr
de 280 Kg./cm2.
 Lo que si se pudo lograr en la práctica fue obtener la consistencia pedida, pues
resulto que no dio una consistencia plástica: slump = 9.5 cm.
 Hemos logrado aprender tanto teóricamente como en forma práctica a elaborar un
diseño de mezclas mediante el método ACI
 Luego de realizada la gráfica, mediante la ayuda de ésta hemos podido hallar el
modulo de elasticidad.
 En nuestro ensayo pudimos verificar que lo que falló fue la pasta más no los
agregados; por lo que podemos decir que es un concreto de buena calidad.
 Para la determinación del slump se recomienda que se debe pisar bien el cono
metálico, para que la mezcla este bien compactada y el slump no se altere.

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