El documento describe varias herramientas y métodos para el análisis de confiabilidad como el Análisis FMEA, gráficos de control, curva de bañera y curva de Weibull. Explica que la distribución de Weibull es ampliamente utilizada en ingeniería para modelar datos de fallas históricos debido a su versatilidad. Finalmente, concluye que el análisis de Weibull permite combinar estrategias de intervención con los riesgos a los que se enfrenta una organización.
Este documento presenta varios modelos para jerarquizar activos mediante el análisis de criticidad, con el fin de facilitar la toma de decisiones de mantenimiento. Describe modelos cualitativos, semi-cuantitativos y cuantitativos, incluyendo la guía de criticidad, métodos probabilísticos y modelos de decisión. El objetivo es establecer una jerarquía de sistemas, instalaciones y equipos en función de criterios técnicos y financieros.
El documento describe diferentes métodos para analizar la criticidad de los componentes de una caldera, con el fin de jerarquizarlos e identificar cuáles requieren mayor atención. Presenta un inventario técnico de los elementos de una caldera y una tabla de información para aplicar métodos cualitativos como el flujograma de análisis de criticidad. El objetivo es establecer prioridades de mantenimiento considerando factores como fallas, tiempos de paro, costos e impacto en la producción.
Este documento presenta una introducción al análisis de riesgos y operabilidad HAZOP. Explica que HAZOP es un método sistemático para identificar riesgos en un proceso mediante el uso de palabras clave para investigar desviaciones del diseño del proceso. Detalla los pasos para realizar un estudio HAZOP, incluida la selección de elementos del proceso, establecimiento de la intención del diseño, selección y aplicación de palabras clave como "más", "menos" y "otro", y la identificación de caus
Este documento describe los conceptos clave del análisis de riesgos HAZOP, incluyendo la selección de nodos, parámetros y palabras clave para explorar desviaciones en el diseño de plantas. El objetivo es identificar posibles riesgos asociados específicamente con el sistema de suministro de combustible a una central eléctrica a través del análisis sistemático de un equipo multidisciplinario.
La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología que permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información relevante para reducir el tiempo de análisis y aumentar la probabilidad de éxito al resolver problemas. Los objetivos de DAF incluyen mejorar la calidad, productividad, seguridad y reducir costos. El método implica identificar áreas de mejora, establecer objetivos, analizar, implementar soluciones, evaluar beneficios y mejorar procesos de manera continua.
Analisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de un Sistema de B...Edgar Fuenmayor
Este documento presenta un análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) de un sistema de bombeo en una planta industrial. Describe el marco conceptual del análisis RAM e incluye el diagrama de bloques de disponibilidad que modela la arquitectura del sistema. El objetivo es caracterizar la disponibilidad y el factor de servicio del proceso a través de un diagnóstico y pronóstico basado en tasas de falla y reparación de los componentes del sistema.
El documento presenta un análisis sobre análisis de fallas. Explica que el objetivo general es proveer herramientas para realizar un análisis de falla. Define falla y analiza conceptos como mecanismo de falla, sucesos condicionadores y activadores de fallas. También describe el proceso de análisis de falla y diferentes métodos estadísticos para analizar fallas como diagrama de Pareto, tasa de falla y análisis de criticidad.
Unidad 4 tema 7 - equipo dcs - deteccion de fallas acpicegudomonagas
Este documento presenta diferentes métodos estadísticos para la detección de fallas en procesos industriales, incluyendo análisis de componentes principales, análisis discriminante de Fisher, y análisis discriminante generalizado. Estos métodos utilizan datos históricos del proceso para generar patrones que permitan identificar condiciones de falla, lo cual tiene ventajas sobre métodos basados en modelos matemáticos precisos. El documento también discute el papel de los sistemas SCADA en la detección de fallas y la import
Este documento presenta varios modelos para jerarquizar activos mediante el análisis de criticidad, con el fin de facilitar la toma de decisiones de mantenimiento. Describe modelos cualitativos, semi-cuantitativos y cuantitativos, incluyendo la guía de criticidad, métodos probabilísticos y modelos de decisión. El objetivo es establecer una jerarquía de sistemas, instalaciones y equipos en función de criterios técnicos y financieros.
El documento describe diferentes métodos para analizar la criticidad de los componentes de una caldera, con el fin de jerarquizarlos e identificar cuáles requieren mayor atención. Presenta un inventario técnico de los elementos de una caldera y una tabla de información para aplicar métodos cualitativos como el flujograma de análisis de criticidad. El objetivo es establecer prioridades de mantenimiento considerando factores como fallas, tiempos de paro, costos e impacto en la producción.
Este documento presenta una introducción al análisis de riesgos y operabilidad HAZOP. Explica que HAZOP es un método sistemático para identificar riesgos en un proceso mediante el uso de palabras clave para investigar desviaciones del diseño del proceso. Detalla los pasos para realizar un estudio HAZOP, incluida la selección de elementos del proceso, establecimiento de la intención del diseño, selección y aplicación de palabras clave como "más", "menos" y "otro", y la identificación de caus
Este documento describe los conceptos clave del análisis de riesgos HAZOP, incluyendo la selección de nodos, parámetros y palabras clave para explorar desviaciones en el diseño de plantas. El objetivo es identificar posibles riesgos asociados específicamente con el sistema de suministro de combustible a una central eléctrica a través del análisis sistemático de un equipo multidisciplinario.
La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología que permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información relevante para reducir el tiempo de análisis y aumentar la probabilidad de éxito al resolver problemas. Los objetivos de DAF incluyen mejorar la calidad, productividad, seguridad y reducir costos. El método implica identificar áreas de mejora, establecer objetivos, analizar, implementar soluciones, evaluar beneficios y mejorar procesos de manera continua.
Analisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de un Sistema de B...Edgar Fuenmayor
Este documento presenta un análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) de un sistema de bombeo en una planta industrial. Describe el marco conceptual del análisis RAM e incluye el diagrama de bloques de disponibilidad que modela la arquitectura del sistema. El objetivo es caracterizar la disponibilidad y el factor de servicio del proceso a través de un diagnóstico y pronóstico basado en tasas de falla y reparación de los componentes del sistema.
El documento presenta un análisis sobre análisis de fallas. Explica que el objetivo general es proveer herramientas para realizar un análisis de falla. Define falla y analiza conceptos como mecanismo de falla, sucesos condicionadores y activadores de fallas. También describe el proceso de análisis de falla y diferentes métodos estadísticos para analizar fallas como diagrama de Pareto, tasa de falla y análisis de criticidad.
Unidad 4 tema 7 - equipo dcs - deteccion de fallas acpicegudomonagas
Este documento presenta diferentes métodos estadísticos para la detección de fallas en procesos industriales, incluyendo análisis de componentes principales, análisis discriminante de Fisher, y análisis discriminante generalizado. Estos métodos utilizan datos históricos del proceso para generar patrones que permitan identificar condiciones de falla, lo cual tiene ventajas sobre métodos basados en modelos matemáticos precisos. El documento también discute el papel de los sistemas SCADA en la detección de fallas y la import
Herramientas para el control estadístico de procesosOscar Garcia
Este documento presenta diferentes herramientas para el control estadístico de procesos como hojas de registro, diagramas causa-efecto, diagramas de Pareto, matrices DOFA y tormentas de ideas. Explica cómo recolectar y analizar datos usando estas herramientas para identificar problemas, sus causas y soluciones potenciales que permitan mejorar la calidad y reducir variaciones en procesos.
Este documento presenta una introducción a la fase de análisis de Seis Sigma. Explica herramientas como el Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) y estudios de repetibilidad y reproducibilidad. También describe cómo realizar pruebas de hipótesis y define conceptos clave como modos y mecanismos de falla.
Este documento presenta información sobre diagramas de Pareto y causas y efectos. Explica que el diagrama de Pareto es una gráfica que organiza datos por orden descendente para asignar prioridades a causas. También describe cómo se originó el nombre de Pareto y cómo se puede utilizar este tipo de diagrama como una herramienta de análisis para identificar los problemas más significativos.
1) El documento discute las causas comunes y especiales de variación en procesos de producción y cómo afectan el comportamiento de los gráficos de control.
2) Explica que las causas comunes permanecen en el proceso mientras que las causas especiales son transitorias y requieren acción correctiva.
3) También presenta ejemplos de causas comunes y especiales que podrían causar defectos en latas durante un proceso de producción.
Este documento presenta información sobre control estadístico de procesos. Explica los objetivos del curso como comprender conceptos estadísticos para implantar cartas de control y mejorar procesos. También cubre temas como métodos estadísticos como cartas de control y análisis de capacidad, así como administración por calidad total.
Exposición control estadistico de procesoJazmin Soto
El documento describe el control estadístico de procesos desde 1891 hasta 1967. Explica las 7 herramientas principales del control estadístico de procesos, incluyendo histograma, hojas de datos, diagrama de Pareto, diagrama de causa y efecto, diagrama de dispersión, estratificación y gráficas de control. También describe el diagrama de Ishikawa y cómo se usan las gráficas de control para monitorear procesos de producción e identificar inestabilidad.
Herramientas para análisis_de_datos_de_fallas_1apurizagap
El documento presenta herramientas para el análisis de datos de fallas que pueden usarse para optimizar el mantenimiento y reemplazo de activos. Describe el Análisis Weibull y las Pruebas de Tendencia Laplace, que permiten caracterizar el riesgo de falla de un activo, elegir entre reemplazo preventivo o correr hasta fallar, y descubrir tendencias de degradación o mejora en la confiabilidad. También presenta una herramienta de trazado para clasificar códigos de falla y determinar su criticidad en tér
Este documento presenta los principios estadísticos aplicados en el control de calidad. Explica conceptos como calidad, control de calidad, variabilidad y variables de un proceso. Luego describe diversas técnicas estadísticas como diagramas de Ishikawa, histograma, diagrama de Pareto, diagrama de flujo y gráficas de correlación. El objetivo es proporcionar conocimientos sobre estas herramientas para comprender y mejorar procesos productivos.
El documento analiza la confiabilidad usando el software Weibull_DR. Explica que la confiabilidad depende del tiempo y las condiciones de uso, y se calcula a partir de datos y modelos como el de Weibull. El modelo de Weibull es útil para sistemas reparables y no reparables, y permite determinar parámetros como beta que indican el patrón de fallas. El documento incluye un ejemplo para calcular parámetros usando Weibull_DR.
El documento describe la metodología HAZOP (Hazards and Operability Analysis) para el análisis de riesgos. HAZOP fue desarrollada en la década de 1960 y es considerada el método más completo y riguroso. El método involucra la identificación sistemática de desviaciones potenciales en un proceso e identifica riesgos, sus causas, consecuencias y recomendaciones. El análisis HAZOP requiere un equipo multidisciplinario y experiencia para identificar riesgos de manera efectiva.
Actividad No.1: Métodos para la evaluación integral de riesgosLeslie Nieto
Este documento presenta varios métodos de análisis de riesgos para la inocuidad de los alimentos, incluyendo HACCP, AMFE y métodos cualitativos como What If? y HAZOP. Explica las secuencias para aplicar HACCP, como formar un equipo, describir el producto, elaborar un diagrama de flujo y enumerar peligros y puntos críticos de control. También describe cómo realizar un AMFE, incluyendo pasos como identificar modos de fallo, evaluar su gravedad y establecer acciones correctivas
El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.
El documento describe un método para analizar la criticidad de los elementos de una instalación mediante la asignación de factores ponderados. El análisis de criticidad permite identificar y jerarquizar los elementos más importantes sobre los cuales enfocar recursos. El método evalúa factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional y los costos de mantenimiento para calcular un valor de criticidad total. Los elementos se clasifican como críticos, de media criticidad o no críticos dependiendo de su puntuación de frecuencia y consecuencias en una matriz de critic
El documento describe los conceptos básicos del control estadístico de procesos. Explica que se utiliza para medir y controlar la variabilidad en los procesos de producción mediante la recolección y análisis de datos. Detalla los diferentes tipos de gráficos de control que se usan para identificar las causas de variación y asegurar que los procesos permanezcan bajo control.
Este documento presenta información sobre herramientas estadísticas básicas para el control de calidad. Explica conceptos como tendencia central, variabilidad, diagramas de Pareto, hojas de verificación, diagramas causa-efecto y su aplicación en el análisis y mejoramiento de procesos productivos. También describe el uso de la estadística para identificar problemas, analizar datos y tomar decisiones objetivas sobre la calidad.
Este documento presenta los resultados de un análisis de control estadístico de procesos realizado en una fábrica. Se construyeron gráficos de control X-bar y R para supervisar la longitud de bolsas plásticas y la concentración mínima de grasa en un producto. Los gráficos muestran que la longitud de bolsas presenta 4 puntos fuera de límite, indicando que el proceso no está bajo control estadístico. Sin embargo, el análisis de la concentración de grasa no mostró puntos
El documento presenta los resultados de un análisis mediante carta de control p para evaluar la calidad de un proceso de fabricación de válvulas. Se encontró que el 4% de las piezas por lote son defectuosas, aunque el proceso es estable. Sin embargo, la calidad no es aceptable ya que el porcentaje de defectuosos debería ser menor al 2%. Se recomienda aplicar un análisis de Pareto para identificar las causas principales de los defectos y enfocar los esfuerzos de mejora.
Este documento presenta diversas herramientas para analizar la confiabilidad operacional de equipos, como el análisis de modos y efectos de falla, inspección basada en riesgos, análisis de costo-beneficio, entre otros. Explica métodos como el análisis de causa raíz, árbol lógico y los cinco porqués para identificar las causas fundamentales de fallas en equipos a través de un proceso sistemático de recolección de evidencia y verificación de hipótesis.
El documento presenta varios métodos para la evaluación de riesgos en el trabajo. Describe el método del análisis cualitativo mediante el árbol de fallos, el cual permite determinar la expresión de sucesos complejos en función de los fallos básicos de los elementos involucrados. También describe el método de análisis preliminar (APELL), el cual integra elementos de salud, ambiente y riesgo industrial para evaluar la matriz de riesgo, aspectos de gestión y ambientales. Finalmente, presenta el objetivo del análisis de peligros
Herramientas para el control estadístico de procesosOscar Garcia
Este documento presenta diferentes herramientas para el control estadístico de procesos como hojas de registro, diagramas causa-efecto, diagramas de Pareto, matrices DOFA y tormentas de ideas. Explica cómo recolectar y analizar datos usando estas herramientas para identificar problemas, sus causas y soluciones potenciales que permitan mejorar la calidad y reducir variaciones en procesos.
Este documento presenta una introducción a la fase de análisis de Seis Sigma. Explica herramientas como el Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) y estudios de repetibilidad y reproducibilidad. También describe cómo realizar pruebas de hipótesis y define conceptos clave como modos y mecanismos de falla.
Este documento presenta información sobre diagramas de Pareto y causas y efectos. Explica que el diagrama de Pareto es una gráfica que organiza datos por orden descendente para asignar prioridades a causas. También describe cómo se originó el nombre de Pareto y cómo se puede utilizar este tipo de diagrama como una herramienta de análisis para identificar los problemas más significativos.
1) El documento discute las causas comunes y especiales de variación en procesos de producción y cómo afectan el comportamiento de los gráficos de control.
2) Explica que las causas comunes permanecen en el proceso mientras que las causas especiales son transitorias y requieren acción correctiva.
3) También presenta ejemplos de causas comunes y especiales que podrían causar defectos en latas durante un proceso de producción.
Este documento presenta información sobre control estadístico de procesos. Explica los objetivos del curso como comprender conceptos estadísticos para implantar cartas de control y mejorar procesos. También cubre temas como métodos estadísticos como cartas de control y análisis de capacidad, así como administración por calidad total.
Exposición control estadistico de procesoJazmin Soto
El documento describe el control estadístico de procesos desde 1891 hasta 1967. Explica las 7 herramientas principales del control estadístico de procesos, incluyendo histograma, hojas de datos, diagrama de Pareto, diagrama de causa y efecto, diagrama de dispersión, estratificación y gráficas de control. También describe el diagrama de Ishikawa y cómo se usan las gráficas de control para monitorear procesos de producción e identificar inestabilidad.
Herramientas para análisis_de_datos_de_fallas_1apurizagap
El documento presenta herramientas para el análisis de datos de fallas que pueden usarse para optimizar el mantenimiento y reemplazo de activos. Describe el Análisis Weibull y las Pruebas de Tendencia Laplace, que permiten caracterizar el riesgo de falla de un activo, elegir entre reemplazo preventivo o correr hasta fallar, y descubrir tendencias de degradación o mejora en la confiabilidad. También presenta una herramienta de trazado para clasificar códigos de falla y determinar su criticidad en tér
Este documento presenta los principios estadísticos aplicados en el control de calidad. Explica conceptos como calidad, control de calidad, variabilidad y variables de un proceso. Luego describe diversas técnicas estadísticas como diagramas de Ishikawa, histograma, diagrama de Pareto, diagrama de flujo y gráficas de correlación. El objetivo es proporcionar conocimientos sobre estas herramientas para comprender y mejorar procesos productivos.
El documento analiza la confiabilidad usando el software Weibull_DR. Explica que la confiabilidad depende del tiempo y las condiciones de uso, y se calcula a partir de datos y modelos como el de Weibull. El modelo de Weibull es útil para sistemas reparables y no reparables, y permite determinar parámetros como beta que indican el patrón de fallas. El documento incluye un ejemplo para calcular parámetros usando Weibull_DR.
El documento describe la metodología HAZOP (Hazards and Operability Analysis) para el análisis de riesgos. HAZOP fue desarrollada en la década de 1960 y es considerada el método más completo y riguroso. El método involucra la identificación sistemática de desviaciones potenciales en un proceso e identifica riesgos, sus causas, consecuencias y recomendaciones. El análisis HAZOP requiere un equipo multidisciplinario y experiencia para identificar riesgos de manera efectiva.
Actividad No.1: Métodos para la evaluación integral de riesgosLeslie Nieto
Este documento presenta varios métodos de análisis de riesgos para la inocuidad de los alimentos, incluyendo HACCP, AMFE y métodos cualitativos como What If? y HAZOP. Explica las secuencias para aplicar HACCP, como formar un equipo, describir el producto, elaborar un diagrama de flujo y enumerar peligros y puntos críticos de control. También describe cómo realizar un AMFE, incluyendo pasos como identificar modos de fallo, evaluar su gravedad y establecer acciones correctivas
El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.
El documento describe un método para analizar la criticidad de los elementos de una instalación mediante la asignación de factores ponderados. El análisis de criticidad permite identificar y jerarquizar los elementos más importantes sobre los cuales enfocar recursos. El método evalúa factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional y los costos de mantenimiento para calcular un valor de criticidad total. Los elementos se clasifican como críticos, de media criticidad o no críticos dependiendo de su puntuación de frecuencia y consecuencias en una matriz de critic
El documento describe los conceptos básicos del control estadístico de procesos. Explica que se utiliza para medir y controlar la variabilidad en los procesos de producción mediante la recolección y análisis de datos. Detalla los diferentes tipos de gráficos de control que se usan para identificar las causas de variación y asegurar que los procesos permanezcan bajo control.
Este documento presenta información sobre herramientas estadísticas básicas para el control de calidad. Explica conceptos como tendencia central, variabilidad, diagramas de Pareto, hojas de verificación, diagramas causa-efecto y su aplicación en el análisis y mejoramiento de procesos productivos. También describe el uso de la estadística para identificar problemas, analizar datos y tomar decisiones objetivas sobre la calidad.
Este documento presenta los resultados de un análisis de control estadístico de procesos realizado en una fábrica. Se construyeron gráficos de control X-bar y R para supervisar la longitud de bolsas plásticas y la concentración mínima de grasa en un producto. Los gráficos muestran que la longitud de bolsas presenta 4 puntos fuera de límite, indicando que el proceso no está bajo control estadístico. Sin embargo, el análisis de la concentración de grasa no mostró puntos
El documento presenta los resultados de un análisis mediante carta de control p para evaluar la calidad de un proceso de fabricación de válvulas. Se encontró que el 4% de las piezas por lote son defectuosas, aunque el proceso es estable. Sin embargo, la calidad no es aceptable ya que el porcentaje de defectuosos debería ser menor al 2%. Se recomienda aplicar un análisis de Pareto para identificar las causas principales de los defectos y enfocar los esfuerzos de mejora.
Este documento presenta diversas herramientas para analizar la confiabilidad operacional de equipos, como el análisis de modos y efectos de falla, inspección basada en riesgos, análisis de costo-beneficio, entre otros. Explica métodos como el análisis de causa raíz, árbol lógico y los cinco porqués para identificar las causas fundamentales de fallas en equipos a través de un proceso sistemático de recolección de evidencia y verificación de hipótesis.
El documento presenta varios métodos para la evaluación de riesgos en el trabajo. Describe el método del análisis cualitativo mediante el árbol de fallos, el cual permite determinar la expresión de sucesos complejos en función de los fallos básicos de los elementos involucrados. También describe el método de análisis preliminar (APELL), el cual integra elementos de salud, ambiente y riesgo industrial para evaluar la matriz de riesgo, aspectos de gestión y ambientales. Finalmente, presenta el objetivo del análisis de peligros
El documento describe varias herramientas y métodos para la resolución de problemas y mejora continua de procesos, incluyendo las Ocho Disciplinas para la Resolución de Problemas, Siete Herramientas Básicas como Diagramas de Causa-Efecto y de Pareto, Kaizen, poka-yoke, SMED, Mantenimiento Productivo Total, kanban y Six Sigma.
Los planes de muestreo son una aplicación importante de la estadística en el control de calidad, utilizados para monitorear la calidad de materiales, partes y productos terminados. Los planes de muestreo ayudan a formar un juicio económico sobre la calidad mediante la inspección sistemática de muestras representativas, con el riesgo de rechazar productos buenos o aceptar productos defectuosos. Los gráficos de control constituyen una herramienta útil para detectar cambios en los procesos y evitar errores
Este documento describe varios métodos de análisis de riesgos utilizados en instalaciones industriales, incluyendo el análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP), el método "¿Qué pasaría si...?" (QPS/WHAT IF...?), el análisis histórico de riesgo (AHR), el análisis preliminar (APELL), el análisis de modos de fallos y efectos (AMFE/FMEA) y el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA). C
El documento describe varios métodos de evaluación de riesgos, incluyendo el método "¿Qué pasaría si?" (What If?), el método de Gretener para evaluar riesgos de incendio, el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA), el análisis de modos de fallos y efectos (AMFE) y el análisis preliminar (APELL). Cada método tiene un objetivo específico y un procedimiento definido para identificar, evaluar y controlar riesgos.
El documento describe el análisis de causa raíz (ACR) como una herramienta para identificar las causas fundamentales de fallas para evitar su recurrencia. Se originó en los diagramas de causa-efecto de Ishikawa. El ACR involucra identificar no solo las causas físicas sino también las causas humanas y latentes. Se presenta un caso de aplicación del ACR para mejorar la confiabilidad de un equipo de barrido mecánico. El ACR permitió aumentar la confiabilidad y disponibilidad del equipo, redu
Los métodos de evaluación de riesgos abarcan un amplio espectro de posibilidades. Sin embargo, deben tener criterios y parámetros claramente definidos. Esto da la oportunidad de ser reproducible en el tiempo y poder comparar los resultados del método; no obstante, la elección del método depende del criterio profesional y el objeto
El documento presenta un resumen del concepto de calidad desde la perspectiva de la satisfacción del cliente. También incluye un análisis de las 7 herramientas de calidad mediante un diagrama organizacional y un ejemplo del uso de la gráfica de control para monitorear defectos en la fabricación de losas de hormigón.
El documento presenta una introducción al mejoramiento de procesos Seis Sigma. Explica la definición de Seis Sigma, su enfoque en eliminar variación, y el ciclo DMAIC de mejora continua que incluye las fases de Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. También resume diversas herramientas estadísticas utilizadas en cada fase y conceptos clave como el diagrama SIPOC y el mapa de procesos.
Este documento presenta varios métodos para el análisis y gestión de riesgos, incluyendo HAZOP, análisis histórico de riesgos, árbol de fallos, AMFE, Gretener e ISO 27005. Explica los objetivos, descripciones y procedimientos generales de cada método de manera concisa.
Modelos matem醫icos para Optimizaci髇 de Reemplazo Preventivo e Inspecciones .pdfssuser7f595f
1) El documento presenta modelos matemáticos para optimizar el reemplazo preventivo y las inspecciones preventivas basados en la ingeniería de confiabilidad. 2) Explica conceptos como la tasa de falla, las funciones de probabilidad, confiabilidad y riesgo que permiten modelar el comportamiento de fallas. 3) Como ejemplo, aplica estos modelos para determinar el tiempo óptimo para realizar overhaul preventivo en motores eléctricos basado en el análisis de datos de falla.
Este documento presenta una introducción al uso de gráficos X-R para el control de calidad. Los gráficos X-R monitorean la media y rango de muestras para detectar variaciones en el proceso y asegurar que se mantenga bajo control. El documento explica cómo construir un gráfico X-R, incluyendo la selección de la característica a medir, el tamaño de muestra y la recolección de datos. Finalmente, presenta un ejemplo práctico de un gráfico X-R para el diámetro de cerrad
La gestión integral de riesgos y sus métodos de evaluación importante herramienta para evitar posibles accidentes y convertir los riesgos en oportunidades.
El documento presenta un análisis de confiabilidad realizado en una conformadora de rollos de una empresa papelera utilizando la técnica de modos de fallo. Se recolectó información histórica de fallas y tiempos de mantenimiento para estimar el tiempo de falla de los componentes a través de un modelo estadístico. El sistema se dividió en bloques operativos y se determinó la confiabilidad de cada uno y del sistema total utilizando diagramas de bloques y modelos matemáticos. El análisis permitirá anticipar fallas y
El documento describe el Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), una metodología para identificar fallas potenciales en procesos, productos o servicios. Explica que el AMEF involucra identificar modos de falla, evaluar sus efectos y causas, y priorizar riesgos para desarrollar planes de acción. El objetivo final de un AMEF es maximizar soluciones para cumplir con requisitos de calidad, seguridad y confiabilidad del proceso.
El documento presenta información sobre la metodología de análisis de modos y efectos de fallos (AMEF) y su aplicación para realizar un AMEF de diseño de un patín sobre ruedas. Explica los componentes de un patín, las columnas de una tabla AMEF y proporciona ejemplos de cálculos de confiabilidad como la tasa de fallos y el tiempo medio entre fallos.
El documento presenta información sobre la metodología de análisis de modos y efectos de fallos (AMEF) y su aplicación para realizar un AMEF de diseño de un patín sobre ruedas. Explica los componentes de un patín, las funciones de AMEF como modos de fallo, efectos, causas y controles, y propone realizar el ejercicio de AMEF para un patín. También cubre temas como la importancia del mantenimiento y la confiabilidad, tácticas para mejorarlos, y cálculos relacionados con
Este documento describe varios métodos de evaluación de riesgos como el análisis histórico de riesgos, el análisis funcional de operabilidad (HAZOP), el método de análisis preliminar (APELL), el método "¿Qué pasaría si?" (What If?), el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (FTA) y el sistema HACCP. Cada método tiene un objetivo específico, como identificar riesgos basados en accidentes pasados o evaluar las consecuencias de desviaciones en el proceso, y
El documento presenta diferentes métodos para evaluar riesgos, incluyendo QPS/What If, HAZOP, AHR y APELL. QPS/What If involucra identificar riesgos a través de preguntas como "¿Qué pasa si?". HAZOP se basa en identificar desviaciones de variables de proceso y sus consecuencias. AHR implica estudiar accidentes pasados para prevenirlos en el futuro. APELL evalúa riesgos integrando salud, ambiente y riesgo industrial.
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
ESPERAMOS QUE ESTA INFOGRAFÍA SEA UNA HERRAMIENTA ÚTIL Y EDUCATIVA QUE INSPIRE A MÁS PERSONAS A ADENTRARSE EN EL APASIONANTE CAMPO DE LA INGENIERÍA CIVIŁ. ¡ACOMPAÑANOS EN ESTE VIAJE DE APRENDIZAJE Y DESCUBRIMIENTO
2. Prologo
La competitividad y
rentabilidad de la obtención de
cualquier bien, depende en
gran medida de la continuidad
de su proceso productivo, en
las condiciones bajo las cuales
se espera que opere, con la
finalidad de obtener un
producto de calidad y que sea
económicamente rentable.
Para ello las empresas de
producción, buscando la
excelencia en sus procesos,
utilizan ideas innovadoras que
conlleven a la mejora de la
disponibilidad de su sistema
productivo, aplicando el nivel
de mantenibilidad adecuado,
basado en la confiabilidad de
sus componentes, equipos y
personal.
INDICE
Prologo…………….………………………..……..
Criticidad, Confiabilidad y Mantenibilidad..…......
Análisis de Modo y efecto de Fallas……...…….,,,,,
Análisis del impacto de la confiabilidad y la
mantenibilidad………………….………,,,,,….,…
Análisis estadístico de Fallas……..….…,,,,,,….….
Gráficos de Control……………..….……,,,,,…….
Curva de Weibull……………………………,,,,….,
Modelo de Weibull en la Gestión de
confiabilidad……………….……………,….,,,….
Conclusión…………….……………….,,,,….,…..
Bibliografía………………………………..…,,,….
3
14
12
15
16
17
4
10
9
5
3
3. El Análisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y
Mantenibilidad, conocido
como Análisis RAM
(Reliability, Availability and
Maintainability, por sus siglas
en inglés), es una de las
metodologías de confiabilidad
utilizadas desde hace varios
años, que permite predecir el
comportamiento del factor de
servicio de un sistema
productivo, con base al
comportamiento de fallas y
reparaciones de sus equipos y
componentes,
mantenimientos planificados,
configuración de sus
componentes, filosofía
operacional, exibilidades y/o
eventos externos que puedan
afectar la disponibilidad del
mismo.
Es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos,
procesos y sistemas, así como evaluar
y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un
método documentado de prevención.
Tipos de FMEA
4 5
FMEA de Sistema: Utilizada para analizar sistemas completos y/o
sub-sistemas durante la etapa diseño del concepto.
FMEA de Diseño: utilizada para analizar el diseño de un producto
antes de que sea implementado en el departamento de
manufactura.
FMEA de Proceso: utilizado para analizar procesos de manufactura
y/o ensamble.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en
el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante
el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
El análisis se sustenta en un
modelo de simulación que
toma en cuenta la
confijguración de los
equipos, las fallas aleatorias,
las reparaciones, las paradas
parciales y totales y el
mantenimiento planificado.
4. Identificar las posibles fallas en
un producto, proceso o
sistema.
Conocer a fondo el producto, el
proceso o el sistema.
Identificar los efectos que
puede generar cada falla
posible.
Evaluar el nivel de criticidad
(gravedad) de los efectos.
6 7
se busca identificar los índices de riesgo, se jerarquizan a través de los
pesos asignados a cada uno de los ítems, donde:
Ocurrencia de causa (O): Probabilidad de la causa existir y provocar
una falla.
Gravedad del efecto (G): Probabilidad en que el cliente identifica y es
perjudicado por el fallo.
Detección de fallas: Es la probabilidad de que se detecte el error antes
de que el producto llegue al cliente.
En general, se utiliza la escala de 1 a 10 para jerarquizar los ítems
analizados por el FMEA.
Escala / pesos para los elementos: Ocurrencia de Causa (O) y
Gravedad del Efecto (G)
Identificar las causas
posibles de las fallas.
Establecer niveles de
confiabilidad para la
detección de fallas.
Evaluar mediante
indicadores específicos
la relación entre:
gravedad, ocurrencia y
detectabilidad.
5. Escala / pesos para el elemento: Detección de fallo (D)
8 9
De esta forma, podemos generar el siguiente formulario:
Cuanto mayor el índice de riesgo, mayor es la urgencia de adoptar
acciones correctivas.
Después del llenado del formulario, se busca la acción preventiva a
ser adoptada, el plazo y el responsable.
6. Análisis de
falla
El análisis de falla es un examen
sistemático de la pieza o
componente dañado para
determinar la causa raíz de la falla
y usar esta información para
mejorar la confiabilidad del
medio productivo.
10
11
Mal uso o abuso
Errores de montaje
Errores de fabricación
Mantenimiento
inadecuado
Errores de diseño
Material inadecuado
Condiciones no previstas
de operación
Fin de vida útil del
componente
El análisis de falla está
diseñado para...
Identificar los modos de
falla (la forma de fallar
del producto o pieza);
identificar el mecanismo
de falla (el fenómeno
físico involucrado en la
falla);
determinar la causa raíz
(el diseño, defecto o
cargas que llevaron a la
falla);
recomendar métodos de
prevención de la falla.
La técnica de los 5 Porqué es
un método basado en realizar
preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que
generan un problema en
particular. El objetivo final de
los 5 Porqué es determinar la
causa raíz de un defecto o
problema.
¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su
tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi
auto de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo
debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde el punto de
vista del propietario del auto, entonces el análisis podría detenerse
en el quinto porqué. Sin embargo, si el marco de referencia es el
fabricante del auto, quien está atendiendo a miles de reclamos de
este problema, el punto de detención del análisis tendría que llegar
hasta el ámbito del diseño.
7. Gráficos de control
Una de las herramientas de análisis
y solución de problemas es la gráfica
de control. Es un diagrama que
muestra los valores producto de la
medición de una característica de
calidad, ubicados en una serie
cronológica. En él establecemos una
línea central o valor nominal, que
suele ser el objetivo del proceso o el
promedio histórico, junto a uno o
más límites de control, tanto
superior como inferior, usados
para determinar cuándo es
necesario analizar una
eventualidad.
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•La característica de calidad que se mide es
una variable continúa (peso, pulgadas,
temperatura, etc). Si ese es el caso,
podemos encontrar gráficos basados en la
tendencia central () y en el rango.
•Gráfica X, Gráfica R, Gráfica X-R
Gráfica de
control por
variables
•Piensa en una característica de calidad
basada en atributos como el cumplimiento
con respecto a una especificación. Lo
hacemos con variables discretas. De aquí se
derivan cuatro tipos de gráficos
•Gráfico p, Gráfico np, Gráfico c, Gráfico u
Gráfica de
control por
atributos
8. ETAPAS
Es una gráfica que representa
los fallos durante el período
de vida útil de un sistema
o máquina. Se llama así porque
tiene la forma de una bañera
cortada a lo largo.
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FALLOS
INICIALES
Esta etapa se
caracteriza por
tener una
elevada tasa de
fallos que
desciende
rápidamente con
el tiempo.
FALLOS
NORMALES
Etapa con una tasa
de errores menor y
constante. Los
fallos no se
producen debido a
causas inherentes
al equipo, sino por
causas aleatorias
externas.
FALLOS
DE
DESGASTE
Etapa
caracterizada por
una tasa de errores
rápidamente
creciente. Los
fallos se producen
por desgaste
natural del equipo
debido al
transcurso del
tiempo.
La teoría de la confiabilidad incluye
varios aspectos de un producto que van
desde su diseño, control del proceso y
manufactura hasta el uso apropiado y
mantenimiento durante su face de
operación. Una de las distribuciones
más utilizadas en teoría de la
confiabilidad es la distribución Weibull.
debido a su gran versatilidad, los
diferentes valores de sus
parámetros pueden generar una
familia de distribuciones cuyos
casos específicos coinciden con
otras distribuciones como la
Exponencial, Normal y Raleigh,
entre otras
La distribución de Weibull es el más ampliamente utilizado modelo
estadístico para tratar con datos históricos. Es usada en muchas
aplicaciones desde el pronostico del tiempo hasta análisis de
ingeniería con tamaños de muestras muy pequeños.
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Nos enfocaremos en un análisis de confiabilidad asociado a una
estadística de fallas de equipos de una planta Fraccionadora de Gas,
para lo cual tenemos la siguiente estadística de Tiempo Para Falla
(TPF).
Analizando los
datos de la tabla
No. 2, como
primera
observación
tenemos que hay
un 95.98% que los
TPF sean menores
a 95.98%, por
supuesto que es
una información,
pero no nos ayuda
mucho ya que
tenemos datos
desde 240 horas a
13,776 horas, por
lo que debemos
analizar la gráfica
de Weibull
Del análisis tenemos que el Factor de Forma β es 0.6433 lo que
indica que tenemos una tasa de falla descendente, al igual que
una t = η (aproximadamente 2,000).
Ya con los datos de forma y escala podemos realizar cualquier
estimado de confiabilidad utilizando la ecuación (7) o el gráfico
de Weibull.
R(t) = 1-F(t) (7)
Por ejemplo, si queremos estimar cuál es la confiabilidad o
probabilidad para que los equipos no fallen a t1=500 horas o
t2=3000 horas, obtendremos lo siguiente:
R(t1) = 80%
R(t2) = 10%
10. Conclusión
En el pronóstico de
comportamiento de capacidad
efectiva de un proceso
productivo, la indisponibilidad
operacional por mantenimiento
planeado como la
indisponibilidad operacional por
fallas, deben ser analizadas
independientemente y en
conjunto, con la finalidad de
poder diagnosticar y predecir
estrategias que aseguren el
cumplimiento de la producción.
El efecto del plan de
mantenimiento preventivo y
correctivo sobre la capacidad
efectiva del sistema evidencia la
necesidad de análisis de
mantenibilidad en los sistemas y
subsistemas, en la búsqueda por
disminuir los tiempos de parada
por mantenimiento
El AMEF constituye un
documento dinámico, que
admite múltiples revisiones,
observaciones y calificaciones
de acuerdo al devenir de los
procesos. Así mismo, se
convierte en una fuente
invaluable de
información relacionada con los
equipos, que puede utilizarse
tanto para el despliegue de
acciones de prevención,
corrección y mejora; como para
la capacitación y formación del
personal en temas relacionados
con los equipos y los procesos
El análisis de Weibull es una
poderosa herramienta que le
permite combinar eficazmente
sus actividades de intervención
con los riesgos a los que se
enfrenta la organización
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https://www.academia.edu/44287579/Confiabilidad_Disponibilidad
_y_Mantenibilidad
https://esp.reliabilityconnect.com/analisis-de-confiabilidad-
disponibilidad-y-mantenibilidad-de-un-sistema-de-
bombeo/#:~:text=El%20An%C3%A1lisis%20de%20Confiabilidad
%2C%20Disponibilidad,Aplicaci%C3%B3n%20de%20nuevas%20
tecnolog%C3%ADas
http://mantenimientoindustrialdeequipos.blogspot.com/p/blog-
page_1.html
https://predictiva21.com/analisis-weibull-ejemplos/