El documento describe los pasos para implementar un sistema de mantenimiento en una empresa minera. Explica que se realizará mantenimiento preventivo en un puente grúa de 5 toneladas usado para mover materiales. El mantenimiento ayudará a reducir costos, aumentar la disponibilidad de maquinaria y extender la vida útil de los equipos.

1. PPT DE APOYO DEL TRABAJO DE EVALUACION 1 UNIDAD N° 1
PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL MANTENIMIENTO
ANTOFAGASTA - IP-CFT

2. :
Implementación de las bases para un sistema de mantenimiento en
la Empresa
Formato de Trabajo Escrito
1. Portada
2. Índice
3. Introducción
4. Antecedentes generales
− Origen del tema (Entorno (Ubicación), funcionamiento (que es lo
que hace la empresa), niveles de producción, etc.)
− Justificación (por que implementar el mantenimiento en la
empresa)
− Objetivos (que se pretende lograr implementando el sistema de
mantenimiento.)
5. Aspectos relativos al mantenimiento.
− Descripción general (del mantenimiento)
− Terminología de mantenimiento (definición teórica)
− Definición de mantenimiento para la empresa (definición práctica
enfocada a la empresa)

3. Introducción
• En este informe hablaremos sobre la planificación del
mantenimiento hacia el equipo puente grúa P&H de 5 ton ,
cual es su funcionamiento, su ubicación y el componente al
cual se le realizará el mantenimiento preventivo.

4. Antecedentes Generales
Mantos Blancos es una mina a cielo abierto ubicada en la
región de Antofagasta en Chile, a una hora en automóvil de
las instalaciones portuarias de Antofagasta y Mejillones y de la
fundición de cobre Altonorte, propiedad de Glencore. No hay
alojamiento en el sitio ya que todo el personal vive fuera,
principalmente en la ciudad de Antofagasta. Actualmente, la
operación extrae y procesa minerales de sulfuro y óxido.
Luego de la finalización y puesta en marcha actual del
Proyecto de Desarrollo y Descongestionamiento del
Concentrador Mantos Blancos («MBCDP» o «Expansión
Mantos Blancos»), la mina tratará principalmente el mineral de
sulfuro en un concentrador ampliado.

6. ¿Por qué implementar el mantenimiento en
la empresa?
• Realizar un plan de mantenimiento industrial ayuda a
reducir todos estos costes, al reducir las paradas de
máquina y la subactividad de producción. Además, se
ven reducidas también el número de intervenciones, las
horas empleadas y los costes de mantenimiento
correctivo que se provocan a posteriori para solucionar
las averías.

7. ¿Cuáles son los objetivos a conseguir con
un plan de mantenimiento preventivo?
• Minimizar al máximo las acciones correctivas. Intervenir con el
mantenimiento antes de que se produzca la avería, pudiendo
planificar las tareas y recursos necesarios.
• Reducir los gastos por mantenimiento y reparaciones.
• Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, aumentando así su
capacidad productiva y obteniendo mayor rentabilidad.
• Alargar la vida útil de los equipos, para que puedan seguir
funcionando perfectamente el mayor tiempo posible sin necesidad
de ser sustituidos por otros nuevos.
• Aumentar la productividad de la maquinaria y el operador,
evitando así los tiempos muertos.
• Evitar la pérdida de materia prima que quede inutilizable por mal
procesados en la cadena de fabricación.
• Reducir los riesgos de accidentalidad laboral por rotura de
componentes.

8. • Las averías son caras porque producen:
• Costes de reparación.
• Daños en las máquinas o instalaciones.
• Pérdidas de producción.
• Riesgos para las personas.

9. 6. Enfoque metodológico
− Enfoques del mantenimiento en la empresa (como se enfocará el
mantenimiento en la empresa, que considerará importante)
7. Pautas para la programación
− Terminología - Definición de conceptos
8. Estructura de datos
− Estructura sistemática general (Organigrama de los equipos,
codificación de equipos y componentes importantes)
− Descripción de los equipos (características de las máquinas,
descripción general)
− Estructura sistemática por equipos
− Familias de componentes (equipos que funcionan bajo los mismos
principios físicos. Ej. Bombas, bases o fundaciones, cilindros,
elementos de distribución, filtros, motores, ventiladores, etc.)
− Planillas de inspección por familias

10. 9. Criticidad
− Análisis de criticidad
− Definición de variables
− Cantidad y frecuencia de uso de los equipos
− Definición de intervalos
− Planillas de criticidad por equipos
10. Mantenimiento programado
− Actividades de mantenimiento preventiva.
_ Actividades de Mantenimiento Predictivas.
− Actividades de mantenimiento rutinaria.
(mantenimiento sintomático ejecutado por los operadores.)
11. Recomendaciones
12. Conclusiones
13. Bibliografía
¿Conocen alguna escala de medición de la
temperatura?
¿C
de la tempera