PM FacilitadoresAbril2022.pdf

PILAR MANTENIMIENTO
PLANEADO
ABRIL 2022
Version 8
Ing. Felix Reinado Bones. MSc
Instructor TPM Internacional

Pilar de Mantenimiento Planeado
1
2
3
4
5
6
Crear un sistema de Mtto. Períodico
(tiempo)
Crear un sistema de gestión Informaciones y
Datos
Restaurar la deterioración, corregir las debilidades,
mejorar los puntos deficientes.
Evaluar el Equipo y comprender la situación actual
Crear un sistema de Mtto. Predictivo
(condiciones)
Evaluar el sistema de Mtto.
Planificado

OBJETIVOS DEL TPM
Eliminación de pérdidas mediante la obtención de:
Cero Desperfectos
Cero Fallas
Cero Accidentes
De esas, la obtención de cero fallas es la más importante,
porque las fallas llevan directamente
a productos con defectos y a la mala operación de los equipos
que, a su vez, se vuelve uno de los factores más
importantes para que ocurran accidentes.

Qué es Mantenimiento?
Mantenimiento:
Conjunto de actividades desarrolladas, organizadas y
administradas con el objetivo de garantizar de forma
económicamente viable el estado operacional
de un determinado sistema.
Definiciones

Historia del Mantenimiento
• Mecanización - Ford - Enfoque puramente correctivo
• II Guerra Mundial - Ingeniería de mantenimiento
• Década de 60 - Desarrollo de la Estadística,
Confiabilidad
• Década de 70 - Inicio de la utilización de la informática,
Mantenimiento Predictivo
• Década de 80 - Aplicación de los modelos de Calidad
y Mantenimiento, Introducción a TPM
1930
2007

Tipos de Mantenimiento Planeado
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Periódico
Mantenimiento
Predictivo
Mantenimiento
basado en
Tiempo
Mantenimiento
basado en
Inspección
Mantenimiento
Post avería
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
de
Oportunidad
La actividad de mantenimiento ocurre regularmente,
antes de que ocurra la falla,
sendo que cuando llega el tiempo predeterminado,
la reparación es efectuada.
La actividad de mantenimiento ocurre regularmente,
antes de que ocurra la falla,
sendo el equipo desarmado e inspeccionado,
y las repuestos deterioradas sustituidas..
La vida residual de las repuestos importantes del equipo
es prevista con base en técnicas de
inspección y diagnóstico, permitiendo el uso de esas
repuestos hasta el final de su vida útil
La reparación o sustitución es efectuada después de la avería
del equipo. Es adoptada para equipos cuyo
costo de avería post falla es menor que el costo
de otras formas de mantenimiento.
Método utilizado para rectificar sistemáticamente partes
insatisfactorias de los equipos, objetivando reducir
deterioros y averías.
El mantenimiento es realizado utilizando tiempos de
parada de acuerdo con las necesidades de
planificación de producción.
Mantenimiento
Preventivo

asemeja.noreste@jica.mx
(4) Mantenimiento correctivo. El objetivo del mantenimiento correctivo es hacer
que el equipo sea más confiable, más fácil de mantener y más seguro de operar.
Las deficiencias en los equipos existentes se abordan de manera sistemática y
proactiva mediante la mejora de materiales, configuraciones de piezas, etc., con
el objetivo de reducir el deterioro y las fallas y así lograr un mayor nivel de
confiabilidad del equipo. (Básicamente, el término 'corrección' tiene dos
significados: en el contexto del mantenimiento de averías, significa reparar el
equipo que ha fallado, mientras que en el contexto del mantenimiento correctivo,
significa mejorar el equipo para que no falle en primer lugar. )Además de ser
utilizada para mejorar la maquinaria existente, la información de mantenimiento
obtenida a través del mantenimiento correctivo debe incorporarse al diseño de
equipos de próxima generación a través de la actividad conocida como diseño
MP (diseño de prevención de mantenimiento). La creación de mecanismos para
recopilar la información en hojas MP o formularios de sugerencia e incorporarla
al proceso de diseño es una parte crucial del desarrollo de un poderoso sistema de
Mantenimiento Efectivo.

El mantenimiento de averías consiste en reparar o reemplazar unidades y piezas
después de que hayan empezado a tener un rendimiento inferior o hayan sufrido una
pérdida de función (es decir, después de que se hayan averiado). Con algunas
máquinas, este enfoque reactivo puede ser más rentable que el enfoque proactivo
adoptado en el mantenimiento preventivo. El verdadero mantenimiento de averías es
intencional, mientras que el mantenimiento de averías no planificado (mantenimiento
de emergencia) es involuntario y consiste en reparar y reemplazar equipos sobre una
base de "extinción de incendios", sin buscar la economía.
(3) Breakdown Maintenance

Clasificación del Mantenimiento
Mantenimiento
planeado
Sigue planeamiento previo,
que considera la
importancia del equipo
y el método
a ser
Mantenimiento
No planeado
Ocurre de forma
no planeada, normalmente
después del quiebre.

Puntos claves para el Mantenimiento Planeado
• La seguridad es la clave.
• Todo el personal de mantenimiento debe tener
conocimientos de TPM.
• Las fallas y los defectos pueden ser reducidos a CERO
Filosofía preventiva.
• TPM es más que una serie de actividades desempeñadas por
el departamento de manufactura.
• El equipamiento es acompañado correctamente por la
manufactura y mantenimiento.
• La manufactura y el mantenimiento son inseparables.

２
Apoyo
al
pilar
de
MA
３
Mtto.
de
mejoras/Activides
MP ４
Estudio
de
técnicas
para
extender
la
vida
útil
５
Estudio
de
Mantenimiento.Predictivo
Ⅱ
Actividades
para
realizar
un
mantenimiento
eficiente
２ Admin. de la información
de mantenimiento.
５ Control de gastos de mantenimiento
２ Planificación y control de actividades de
mantenimiento
３ Control de MEJORAS de mtto
４ Eficientar labores de mantenimiento
Reducción
de
Insumos
１
Actividadess.
De
los
siete
pasos
de
MP
Incrementar producción
CERO Averías/CERO Defectos
Consolidación del
sistema MP
Ⅰ Actividades para elevar la disponibilidad del
equipo
・ Actividades para extender el MTBF
・ Actividades para reducir el MTTR
10 Pilares para el Despliegue Total
del Mantenimiento Planeado
MTBF
MTTR

ÍNDICES DE CONTROL
MTBF = TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS MTTR = TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR
MTBF = HORAS OPERATIVAS / NÚMERO DE AVERÍAS
(CALCULADO CON BASE EN LA LÍNEA DE EMBALAJE,
NO EN EL NÚMERO DE MÁQUINAS)
Ej.: -LÍNEA CON 6 MÁQUINAS
-LÍNEA FUNCIONÓ 500 HORAS OPERATIVAS
EN EL PERÍODO
- MÁQUINA 1 PRESENTÓ 3 AVERÍAS
- MÁQUINA 2 PRESENTÓ 2 AVERÍAS
- MÁQUINAS 3, 4, 5 Y 6: NINGUNA AVERÍA
- MTBF = 500/5 = 100 HORAS
MTTR = TIEMPO TOTAL PARA REPARACIÓN
DE TODAS LAS AVERÍAS DEL PERÍODO
NÚMERO DE AVERÍAS EN EL PERÍODO
Ej.: -LÍNEA CON 6 MÁQUINAS
- LÍNEA FUNCIONÓ 500 HORAS OPERATIVAS
EN EL PERÍODO
- AVERÍA 1 TARDÓ 2 HORAS EN SER REPARADA
- AVERÍA 3 TARDÓ 1 HORA EN SER REPARADA
- MTTR = (17 / 5) = 3,4 HORAS
Nº Quebras Custo Manutención

Mantenimiento Planeado y
Mantenimiento Autónomo
Cero Fallas
y Cero desperfectos
Mantenimiento autónomo
(PRODUCCIÓN)
Mantenimiento Planeado
(INGENIERÍA)

El quiebre es apenas una
Punta del Iceberg
QUIEBRES / FALLAS
Iceberg de los Quiebres/Fallas
Externar las fallas latentes y prevenir
la ocurrencia de Quiebres/Fallas
• Suciedad, adherencia de materias-primas
• Desgastes, fugas y derrames
• Corrosión, deformación, ralladuras
• Anormalidades en términos de temperatura,
vibración, ruido, etc.
Fallas latentes
(Anomalías)

Índice de
pérdidas
Tiempo
PERDIDAS CRÓNICAS
Medidas innovadoras son necesarias
para reducir los índices de perdidas
hasta su valor límite
PERDIDAS ESPORÁDICAS
Medidas correctivas son necesarias
para reducir el índice de perdidas
para el nivel anterior
Perdidas Esporádicas y
Perdidas Crónicas
Valor
Límite
Pérdidas
Crónicas
Pérdidas
Esporádicas

“La máquina no quiebra,
el hombre quiebra la máquina”
QUIEBRE CERO: ¿¿es posible??
Quiebre Cero

Objetivos principales
del sistema de mantenimiento
Actividad
Apoyo
Mantenimiento
Autónomo
Actividad de
quiebre cero
Mantenimiento
Basado en Tiempo
Mantenimiento
Basado em
Condición
Lubricación
Objetivo
QUIEBRE
CERO
REDUCCIÓN
DE LOS
COSTOS
Objetivo
Disminución de los
gastos de mano de
obra
Administración de
piezas de
reposición
Nivel de
Capacitación
Actividad

Compartimiento del Mantenimiento
Manufactura Mantenimiento
Operación correcta X
Set-Up y ajustes X
Limpieza y eliminación de defectos
potenciales y contramedidas
X
Lubricación X
Reajustes X
Inspección de rutina de condiciones de
uso y deterioros
X
Mantenimientos Simple X
Inspección Periódica X X
Exámenes periódicos X
Paradas periódicas X
Control de tendencias X
Paradas no programadas X
Detección de la situación, contramedidas
y comunicación rápidas y seguridad
X
Reparaciones esporádicas X
Mejoría de la resistencia de los materiales X X
Reducción de la carga X X
Mejoría de la precisión X X
Monitoreo del desarrollo de
condiciones
X X
Mejoría de los servicios de inspección X
Mejoría de los servicios de mantenimiento X
Aumento de la calidad del mantenimiento X
Compartimiento
OEE >
85%
Objetivo Naturaleza Clasificación Actividad
Actividades de
Mantenimiento
Actividades de
Mejoría
Operación Normal
Mantenimiento de
Rutina
Mantenimiento
Periódico
Mantenimiento
Predictivo
Mantenimiento
debido a averías
Mantenimiento
Correctivo
(confiabilidad)
Mantenimiento
Correctivo
(Conservación)

1. ESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES BÁSICAS
5 Medidas para alcanzar Quiebre Cero
2. CUMPLIMENTO DE LAS CONDICIONES DE OPERACION
3. RESTAURACIÓN DEL DETERIORO NATURAL
4. MEJORÍA DE LOS PUNTOS DÉBILES DE PROYECTO
5. ELEVAR HABILIDADES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

5 Medidas para alcanzar Avería Cero
• Establecer medidas para la capacidad de proyecto y límite de
carga para superar las debilidades en la operación con carga
excesiva.
•Estandarización de los métodos de operación de los equipos.
• Establecer y mejorar las condiciones de operación para
unidades y componentes
• Establecer y mejorar criterios de ejecución
•Instalación, cableado y conexión de tubería
•Medidas de protección contra polvo y agua alrededor de las partes
rotativas y deslizantes.
• Crear un buen ambiente de trabajo; Medidas de
prevención contra polvo, altas temperaturas y humedad, vibración e
impacto, etc.
2. Cumplimiento de las
condiciones de operación
•Limpieza del equipo; Medidas para eliminar las fuentes de
suciedad o contaminación.
•Reajuste; Medidas para prevenir el aflojamiento de
tornillos y tuercas.
•Lubricación; Identificar los puntos de lubricación
•Mejorar los métodos de lubricación.
.Preparar los estándares de limpieza y lubricación.
1. Establecimiento de las
condiciones básicas

•Elaborar herramientas y guías especiales para reparaciones
•Mejorar la estructura del equipo para facilitar la reparación
• Establecer criterios para almacenar repuestos
•Uso común de los componentes
métodos de sustitución.
•Estandarización de desarmado, armado, medición y
reparación
de métodos de
Establecimiento
3.2.
• Análisis MTBF para cada punto de falla y estimativa de la vida
útil.
• Establecer el límite de tiempo para cambio de formatos.
(Change over)
• Preparación de los criterios de inspección, pruebas y cambios.
• Estudiar cómo encontrar señales de anomalía
• Estudiar los parámetros para predecir el deterioro y
métodos de medición
deterioro
•Preparación de estándares de inspección diarias.
predicción del
detección de partes deterioradas
Detección o
•Inspección de unidades comunes mediante los sentidos y
3-1
3. Restauración del deterioro natural

• Mejoría del proyecto de panel de control
• Uso del sistema de intertrabado
•Medidas destinadas a las operaciones a prueba de errores
• Estudio para implementación de controles visuales
•Estandarización de los métodos de operación y ajuste
5.1.Prevención Errores
humanos
5. ELEVAR HABILIDADES
•Medidas para extender la vida OM del mecanismo, estructura,
materiales, forma y precisión dimensional, armado,
resistencia al desgaste, anticorrosión, rugosidad superficial,
capacidad, etc.
•Medidas para aliviar el estrés del movimiento
4. Mejoría de
puntos débiles
del proyecto

•Operación / Inspección / Lubricación
• Preparativo (Setting up) / Ajustes / Detección de señales de anomalía
5-3 Habilidades de
operación
•Inspección / Prueba (medición) Diagnóstico / Reparación / Ajuste
•Solución de problemas / Análisis de fallas
5-2 Habilidades de
mantenimiento
• Analizar las causas de reparaciones inadecuados
•Mejorar la forma y métodos de instalación para repuestos
que son difíciles de identificar
• Cómo almacenar repuestos
• Mejoría de las herramientas y guías
• Hacer que la solución de problemas sea un proceso de fácil
aplicación (estudiar el método para conducir los controles visuales)
5-1-2 Prevención de reparaciones inadecuados
5-1
Prevención de errores
humanos

Flujo de solución de etiquetas rojas
Operador identifica
anomalía y llena
la etiqueta de TPM
Mantenimiento evalúa
las etiquetas
rojas
Seguir flujo
del mantenimiento
correctivo planificado
¿Necesita
mano de obra,
repuestos u otro
recurso
externo?
Mantenimiento
corrige las
anomalías
Mantenimiento describe
la ejecución al dorso
de la etiqueta de TPM
Etiqueta Roja
es devuelta al
operador
No
Sí

CONTROLES VISUALES
Son utilizados para monitorear la variación en la condición ideal de trabajo como la tensión
de una corriente y el esfuerzo generado por el movimiento de una transmisión, pudiendo
visualizar así la curva de deterioro del sistema.
Verificación de desgaste de la
válvula de apertura de la
boquilla dosificadora
Medidor de Vibración Control visual de tensión

Consultores
Su objetivo es transmitir conocimientos técnicos a los Operadores en apoyo al
Mantenimiento Autónomo. Semanalmente, hacen inspecciones en las líneas, orientan a
abrir etiquetas y aclaran dudas de los operadores sobre los entrenamientos del paso 4.

Entrenamiento en apoyo al mantenimiento autónomo
Desarrollado
en la Fase II
Entrenamientos Previos 1er. Paso 2º Paso 3er. Paso 4º Paso 5º Paso 6º Paso 7º Paso
*
Autocontrol
5'S / Flujo
de Etiquetas
M.Autónomo
Paso 2
M.Autónomo
Paso 3
M.Autónomo
Paso 4
M.Autónomo
Paso 5 - Mód.1
(Limpieza)
M.Autónomo
Paso 6
M.Autónomo
Paso 7
Cap-DEL 2
(Avanzado)
Set de Máquina
M.Autónomo
Paso 1
Lubricación
Autónoma 1
Lubricación
Autónoma 2
M.Autónomo
Paso 5 - Mód.2
(Inspección)
18 Grandes Pérdidas Anomalía
Cap-DEL 1
(Básico)
Elementos de
Fijación
Deterioro
HACCP Dominó
Pérdidas y
Ganancias
Sistemas
Neumáticos
Controles
Visuales
Avanzados
ISO 9001 - Procedimientos
de Manufactura
Sistemas
Sellado
M.Autónomo
Paso 5 - Mód.3
(Lubricación)
ISO 14001 - Asp./Impactos
Ambientales
Sistemas
Eléctricos
Pirámide de Seguridad
Sistemas
Transmisión
ART
GMP - Buenas Prácticas de
Manufactura
ENTRENAMIENTOS - ACONDICIONAMIENTO HAIR

Entrenamiento en apoyo al mantenimiento autónomo

Actividad
Apoyo
Mantenimiento
Autónomo
Actividad de
quiebre cero
Mantenimiento
Basado en Tiempo
Mantenimiento
Basado em
Condición
Lubricación
Objetivo
QUIEBRE
CERO
REDUCCIÓN
DE LOS
COSTOS
Objetivo
Disminución de los
gastos de mano de
obra
Administración de
piezas de
reposición
Nivel de
Capacitación
Actividad
Ejemplos de Actividades

Sistemas de Entrenamiento
• Transmisión
• Fijación
• Neumática
• Lubricación
• Sellado
• Eléctrico
Importante: Recordar que este
es el “lugar” donde ocurre la avería,
pues la causa raíz está vinculada
a las 5 medidas para alcanzar avería
cero.
5 Medidas para Alcanzar
la Avería Cero
1) Establecimiento de las
condiciones básicas
2) Mantenimiento de las
condiciones para operación
3) Restauración de los
deterioros
4) Perfeccionamiento de las
partes débiles del proyecto
5) Perfeccionamiento del
nivel de capacitación

1
Reducción de la variación
del intervalo entre las averías
2
Extensión de las Expectativas
de vida útil
3
Restauración periódica
de las partes
Deterioradas a las respectivas
condiciones originales
4
Predicción de la vida útil
4 Fases para alcanzar Avería Cero

Cronograma Típico
FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
REDUCIR LAS VARIACIONES
DE LOS ESPACIOS ENTRE LAS
QUEBRAS
PROLONGAR LA VIDA DE
LOS EQUIPOS
RESTAURAR
PERIODICAMENTE LAS
DETERIORACIONES
PREDECIR LA VIDA ÚTIL DE
LOS EQUIPOS A PARTIR
DE SUS CONDICIONES
MANTENIMIENTO
AUTONOMO
1ª Etapa - Limpieza e
Inspección
2ª Etapa - Medidas contra los
orígenes y puntos de difícil
acceso
3ª Etapa - Elaboración de
estándares
4ª etapa - Inspección
general de la Máquina
5ª Etapa - Inspección
General del Proceso
6ª Etapa - sistematización del
7ª Etapa - Consolidación del
Control Autónomo
1ª Etapa - Evaluación del
equipo y levantamiento
De la situación actual
3ª Etapa - Estructuración del
control de informaciones y
de datos
4ª Etapa - Estructuración
Del Mantenimiento Periódico
5ª Etapa - Estructuración del
Mantenimiento Predictivo
6ª
Etapa
-
Evaluación
del
Mantenimiento
Planeado
–
Manutención
Planeada
Sistemática
MANTENIMIENTO
PLANEADO
2ª Etapa - Restauración de las deterioraciones y mejorías de
Los puntos deficientes (apoyo a Mantenimiento autónomo y
Prevención de reincidencias y problemas semejantes
Incorporación a las actividades como Mantenimiento Correctivo
Incorporación a las actividades como Mantenimiento Periódico

.Mejorar los puntos débiles del proyecto
*Mejorar las debilidades relativas a la fuerza y precisión
*Elegir los componentes que alcancen los requisitos
*Mejoría de los puntos débiles relacionados a la sobrecarga
•Eliminar averías esporádicas
*Mejorar la operación y habilidades de mantenimiento.
*Medidas para prevenir la operación inadecuada
*Medidas para prevenir reparaciones inadecuadas
•Restaurar el deterioro externo
Extensión de la
expectativa de
vida útil
Fase
2
•Restauración del deterioro que quedó abandonado
durante un largo período de tiempo
*Control de los desperfectos latentes
•Eliminación del deterioro forzado
*Establecer las condiciones básicas
*Estricto cumplimiento de las condiciones de operación
Reducción de la
variación del
intervalo entre las
averías
Fase
1
Actividades Principales
Tema
Fase
4 Fases para alcanzar la Avería Cero

Predicción de la vida útil mediante la técnica de Diagnóstico del
equipo
*Análisis de la superficie averiada
*Análisis de la fatiga del material
*Análisis de los dientes del engranaje, etc.
*Medidas para una vida útil prolongada
*Desde la predicción de la vida útil hasta la restauración periódica del
deterioro.
Predicción de la vida
útil
Fase
4
.Restauración periódica del deterioro
*Predicción de la vida útil
*Inspección periódica y estándares
*Criterios de sustitución periódica
*Mejorar la facilidad de mantenimiento
•Detección de señales de anomalía en el equipo por medio
de los 5 sentidos
*Algunas que muestran alguna señal y otras que no
*¿Qué tipo de señal podemos ver antes de que ocurra la
anomalía?
*¿Cómo podemos detectar estas señales?
Restauración
periódica de las
partes
deterioradas a las
respectivas
condiciones
originales
Fase
3
Actividades Principales
Tema
Fase
4 Fases para alcanzar la Avería Cero

Registro de Control de Averías

Matriz de Recurrencia
Es una herramienta desarrollada para monitorear todas las averías que suceden en la
línea, críticas o no. Con ella se evalúa la causa raíz de las averías y las contramedidas
necesarias para evitar que sucedan nuevamente (recurrencia).

Análisis de Puntos Débiles
Mensualmente, los padrinos presentan un caso sobre la avería más significativa del mes en
su línea, así como los resultados del trabajo anterior y el índice de solución de etiquetas.
Análisis
Identificación del punto de mayor avería
Unilever Presentación de Puntos Débiles Unilever
Alex
Alex
Helton
Helton
Elias
Elias
Gustavo
Gustavo
Equipe
Equipe de Trabalho
de Trabalho
Processo Oral Care
Processo Oral Care
Produtos Processo Oral Care
Produtos Processo Oral Care
Lay-Out Processo Oral Care
Lay-Out Processo Oral Care
Resultado do Trabalho
Resultado do Trabalho
do Mês Anterior
do Mês Anterior
Equipamento Trabalhado:____________________
Parte do equipamento:_______________________
Ação Tomada:______________________________
___________________________________________
Nº Quebras no item
do trabalhado:
Outubro Novembro
Frima III
Selo Mecânico
Instalado novos pontos de lubrificação
No cubo do eixo da Frima III
01 0 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Fryma 3 0 0 63 76 74 73 79 83 79 79 76 79 73 72 69 62 75 65 68 63 82 84 86
97BM
Média/9
8
1 trim.
1999
2 trim.
1999
3 trim.
1999
4 trim.
1999
1 trim.
2000
2 trim.
2000
3 trim.
2000
4 trim.
2000
Jan/01 Fev/01 Mar/01 Abr/01 Mai/01 Jun/01 Jul/01 Ago/01 Set/01 Out/01 Nov/01
Dez/01
(Meta
01)
Meta
2002
Meta
2003
REAL META
Eficiência Global do Equipamento - OEE
PROCESSO ORAL CARE
Fryma 3
BOM
INDICADOR : P
%
1999 2000
BM 00
80%
ND
ND
Q u e b r a s R e l a c i o n a d a s n o s S i s t e m a s d o P a s s o 4
P r o c e s s o O r a l C a r e
0
0 , 2
0 , 4
0 , 6
0 , 8
1
1 , 2
Mº
de
Quebras
Q u e b r a s 1 0 0 0 0 0
T r a s m i s s ã o V e d a ç ã o L u b r i f i c a ç ã o P n e u m á t i c o E l é t r i c o F i x a ç ã o
G r á f i c o d e Q u e b r a s
C i n c o m e d i d a s P a r a A t i n g i r
" Q u e b r a Z e r o n o E q u i p a m e n t o "
0
0 , 2
0 , 4
0 , 6
0 , 8
1
1 , 2
C i n c o M e d i d a s
Nº
de
Quebras
N º Q u e b r a s 0 0 0 1 0
C o n d i ç õ e s B á s i c a s C o n d i ç õ e s d e O p e r a ç ã o P o n t o F r a c o d e P r o j e t o
R e s t a u r a ç ã o d a s
D e t e r i o r a ç õ e s
N i v e l C a p a c i t a ç ã o
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total 2 7 3 3 0 2 2 0 0 5 0 0 8 9 2 1
Semco 7 2 1
Fryma III 1 3 2 2 0 2 0 0 0 1 0 0 5 2 0 0
Fryma II 1 2 1 1 0 0 2 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Fryma I 0 2 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 3 0 0 0
BM-97 Dez/98 1º Trim/99 2º Trim/99 3º Trim/99 4º Trim/99 1º Trim/00 2º Trim/00 3º Trim/00 4º Trim/00 Jan/01 Fev/01 Mar/01 Abr/01 Mai/01 Jun/01 Jul/01 Ago/01 Set/01 Out/01 Nov/01 Dez/01 Meta 2002 Meta 2003
NÚMERO DE QUEBRA / FALHA
POR EQUIPAMENTOS-PROCESSO ORAL CARE
Geral
Nº DE QUEBRA / FALHA
IN? ICADOR : P
BOM
REAL META
Responsavel: André Engº
Gráfico de Perdas
Processo Oral Care
Frima III
0
100
200
300
400
500
600
Tempo
paradas
em
horas
Seqüência1 544,57 47,05 27,42 24,94 14 11,17 9,84 2,91 1,97
Falta
Tanque
Sanitização Falta PI
Problema
linha
Ajuste
produção
Falta
operadores
Utilidades
Desligamen
to planta
Refeição
Unilever
Quebras por Componentes de Processo
Oral Care
Frima III
1 1 1
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Frima III Nordon I Silverson
Nº
de
Quebras
Bom
Ações Futuras
Ações Futuras
- Priorizar a resolução das etiquetas verdes da inspeção
de segurança
- Orientar os operadores de processo, através de Lpp,
quanto a necessidade do lançamento de quebras no
auto-controle
- fazer planilha de acompanhamento da troca do selo
mecânico das bombas 130 R
Análises de Quebras
Ano 2001-Processo Oral
3
0
1 1
0 0 0
3
1
3 3
12
2
0
1 1
0 0 0
1 1
0
3
7
0
2
4
6
8
10
12
14
Ano 2000 Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro Total 2001
Quantidade
de
Análises
Feitas Implementadas
Unilever
Quadro de Resolução de Etiquetas (responsabilidade dos padrinhos)
Quadro de Resolução de Etiquetas (responsabilidade dos padrinhos)
Abertas
Mês
Vermelha
Pendentes
Porcentagem de Etiquetas pendentes do total aberta
Porcentagem de Etiquetas pendentes do total aberta
da linha
da linha
Abertas
Linha
Abertas
Verdes verm. Total
%
Pendentes
Vermelha Verdes verm. Total
Vermelha Verdes verm. Total
Unilever
13 04
1565 576
07 02 09
2141
17
97
ÍNDICES DE TPM DO PROCESSO ORAL CARE
ÍNDICES DE TPM DO PROCESSO ORAL CARE
Tempo Operacional:
Horas Paradas por Quebra:
Horas Paradas por Chokotei:
N.º de Quebras no Mês:
N.º de Chokotei no Mês:
Outubro
Outubro
Hs Turnos Dias
Hs Turnos Dias
Novembro
Novembro
567,8 70 23 595,6 75 25
71,75 4,72
0 0
5 2
0 0
Tema
Classificação
Número
Data de
Preparação
Conhecimento
Básico
Casos de
Melhoria
Casos de
Problemas
Gerente
Área
Coord.
Área
Coord.
Mecânica
Preparado
pôr
Resultados
Reais
Data da
Execução
Instrutor
Aluno
M: Oficina/Formulários/Lição Ponto a Ponto.ppt
Conhecimento Básico
1 - Desenho do assunto em questão
2 - O que é?
3 - Onde se localiza?
4 - Para que serve?
5 - Como funciona?
6 - Cuidados Básicos
Casos de melhoria
1 - Desenho da situação original
2 - O que é?
3 - Quais as dificuldades?
4 - Desenho das nova situação.
5 - Qual o ganho com a melhoria?
Casos Problemas
1 - Desenho do local.
2 - O que é?
3 - O que ocorre?
4 - Qual a influência na qualidade
do produto?
5 - Qual é a solução para eliminar
a inconveniência?
6 - Quais são os equipamentos que
devem ser modificados?
Data da
Execução
Instrutor
Aluno
Linha/Processo
Processo Oral
Processo Oral
Care
Care
07/03/01
07/03/01
Alex / Limão
Alex / Limão
Não Virava o Raspador
O Raspador não
está girando?
UNILEVER HPC VINHEDO
LIÇÃO PONTO POR PONTO DE TPM
U nilever
Tema
Classificação
Número
Data de
Preparação
Conhecimento
Básico
Casos de
Melhoria
Casos de
Problemas
Gerente
Área
Coord.
Área
Coord.
Mecânica
Preparado
pôr
Resultados
Reais
Data da
Execução
Instrutor
Aluno
M: Oficina/Formulários/Lição Ponto a Ponto.ppt
Conhecimento Básico
1 - Desenho do assunto em questão
2 - O que é?
3 - Onde se localiza?
4 - Para que serve?
5 - Como funciona?
6 - Cuidados Básicos
Casos de melhoria
1 - Desenho da situação original
2 - O que é?
3 - Quais as dificuldades?
4 - Desenho das nova situação.
5 - Qual o ganho com a melhoria?
Casos Problemas
1 - Desenho do local.
2 - O que é?
3 - O que ocorre?
4 - Qual a influência na qualidade
do produto?
5 - Qual é a solução para eliminar
a inconveniência?
6 - Quais são os equipamentos que
devem ser modificados?
Data da
Execução
Instrutor
Aluno
Linha/Processo
Processo Oral
Processo Oral
Care
Care
07/10/01
07/10/01
Alex / Limão
Alex / Limão
MOTOR MOTOREDUTOR
Reenrolado o motor
UNILEVER HPC VINHEDO
LIÇÃO PONTO POR PONTO DE TPM
U nilever
0,00
5.000,00
10.000,00
15.000,00
20.000,00
25.000,00
30.000,00
Fryma III 16840,0 15458,6 8215,66 24034,0 0,00 19385,5 0,00 0,00 0,00 14732,0 0,00 0,00 6766,00 17868,5
BM-97 Dez/98
1º
Trim/99
2º
Trim/99
3º
Trim/99
4º
Trim/99
1º
Trim/00
2º
Trim/00
3º
Trim/00
4º
Trim/00
Jan/01 Fev/01 Mar/01 Abr/01 Mai/01 Jun/01 Jul/01 Ago/01 Set/01 Out/01 Nov/01 Dez/01
Meta
2002
Meta
2003
MTBF - TEMPO MEDIO ENTRE QUEBRA/ FALHA
PROCESSO ORAL CARE - FRYMA III
INDICADOR : P
MIN
BOM
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
400,00
450,00
Fryma III 10,66 96,72 95,36 53,33 0,00 141,00 0,00 0,00 0,00 104,00 0,00 0,00 381,00 141,50
BM-97 Dez/98
1º
Trim/99
2º
Trim/99
3º
Trim/99
4º
Trim/99
1º
Trim/00
2º
Trim/00
3º
Trim/00
4º
Trim/00
Jan/01 Fev/01 Mar/01 Abr/01 Mai/01 Jun/01 Jul/01 Ago/01 Set/01 Out/01 Nov/01 Dez/01
Meta
2002
Meta
2003
MTTR - TEMPO MEDIO PARA EXECUTAR OS REPAROS
PROCESSO ORAL CARE - FRYMA III
INDICADOR : P
MIN
BOM
OBS : A) ESTEJA CERTO QUE APÓS A ANÁLISE DE CAUSA VOCÊ ATINGIU A CAUSA RAIZ DO PROBLEMA.
OBS : A) ESTEJA CERTO QUE APÓS A ANÁLISE DE CAUSA VOCÊ ATINGIU A CAUSA RAIZ DO PROBLEMA.
B) NO VERSO, PREENCHA OS CAMPOS DE SUA RESPONSABILIDADE.
B) NO VERSO, PREENCHA OS CAMPOS DE SUA RESPONSABILIDADE.
ANÁLISE DE QUEBRA
ANÁLISE DE QUEBRA
NÚMERO
DATA: / /
PREPARADO
POR
COORD.
MANUT.
PLANEJ.
ENGE.
EQUIPAMENTO
OCORRÊNCIA O . S .
DIA DE OCORRÊNCIA:
HORA DE
INÍCIO _____:_____ TÉRMINO / _____:_____
/ _____:____
PLANTA
PLANTA
OCORRÊNCIA EM QUAIS CONDIÇÕES OCORRE A QUEBRA
(ILUSTRAR SE POSSÍVEL)
AÇÕES REPARADORAS :
O OPERADOR VERIFICOU:
01- VIBRAÇÃO FORTE
02- RUÍDO ESTRANHO
03- TEMPERATURA ALTA
S N
S N
S N
04- CHEIRO DE QUEIMADO
05- PEÇA SOLTA
06- OUTRO ESPECIFICAR
S N
S N
S N
COMENTÁRIO:
NOME:
VISTO/DATA:
NOME:
VISTO/DATA:
NOME:
VISTO/DATA:
LINHA
LINHA
MELHORIA PARA EVITAR REPETIÇÃO :
MELHORIA PARA EVITAR REPETIÇÃO :
POR QUE 1
POR QUE 2
POR QUE 3
POR QUE 4
POR QUE 5
HAVIA ETIQUETA ABERTA NESTE PONTO?
SIM NÃO
VERMELHA
Nº
HAVIA NORMA PROVÍSÓRIA NESTE PONTO?
INSPEÇÃO LIMPEZA
É QUEBRA REPETITIVA ?
SIM NÃO QUANT:
AZUL
Nº
VERDE
Nº
EXISTE ANÁLISE DE QUEBRA?
SIM NÃO Nº:
M: Oficina/Formulários/Análise de Quebra.ppt
Unilever
1078
Oral Care Fryma III
Motoredutor Raspador Central
Raspador Central não Virava
16 02 01
16 02 20 00
15 02 17 30 20 00
X X
X
Raspador Central Não Ligava
Desmontado o conjunto, enviado o motor para reenrolar.
Foi reenrolado pela caoto e montado novamente.
O Motor não estava funcionando
Estava Queimado
Houve um custo circuito em uma das bobinas.
Ocorreu um vazamento de óleo do redutor para o motor
Devido ao tempo operacional do mesmo.
Feito um cronograma, lincando as preventivas das linhas de
acondicionamento, com as plantas do processo.
Alex Pietro
Solución
Mecánicos
Mecánicos Electricistas
Electricistas
Lista de los Padrinos de las Líneas Críticas/ Trabajo
Lista de los Padrinos de las Líneas Críticas/ Trabajo
André e Jair
S-01 Flávio
S-03
S-08
S-10
S-12
C-02
C-07
D-02
O-07
Heitor e Juliano
Nenê
Baya , Cássio y Ednaldo
Sandro , Jair y André
Adriano y Marcelo Danilo
Cássio y Hamilton Hederley
Liminha Nenê
Rodrigo Nilton
Caso Puntos Débiles Línea S-01
Caso Puntos Débiles Línea C-02
Caso Puntos Débiles Línea C-07
Caso Puntos Débiles Línea D-02
Caso Puntos Débiles Línea O-07
Trabajos
Trabajos
S-11 Alcemir y Baya Caso Puntos Débiles Línea S-11
D-09 Bragaia y Hugo Gustavo Caso Puntos Débiles Línea D-09
Danilo
Wagner
Anderson
Helton y Astolfi Gallo

REGISTROS:
Paradas
2478
Mantenimiento
autónomo
Mantenimiento
planeado
Acción correctiva
Production Nuclei
OPL
Inspection Standard
Cleaning Standard
Recurrence
Matrix
Registro
de parada
Parada
Encuentro
de parada
Implementación
de
contramedidas
Acción correctiva
Equipo de
Ingeniería
Análisis
de parada
ANÁLISIS
DE
PARADA
Información es usada
en otras paradas
similares
Registros e Informaciones MP

REGISTRO DE: Nº:
TEMA: Paletização automática de caixas de embarque Data:08/11/2004
MELHORIA SUGESTÃO INFORMAÇÃO MP
Benefício: Funcionário(s) / RE(s):
TIPO DE PERDA Nº
ÁREA / CATEGORIA:
LINHA / PROCESSO:
EQUIPAMENTO:
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA (ANTES OU
SITUAÇÃO ATUAL)
DESENHO / DESCRIÇÃO DO PROCESSO
ANÁLISE DA PERDA:
TOTAL PERFEIÇÃO DA MANUFATURA - Fábrica HPC Vinhedo
MELHORIA ORIGINADA DE :
Análise PM nº ________
CAP - Do nº_________
Outros:__QRA - Qualiity
Risk Assessment____________
Análise Quebra nº ____
5 Por quês nº ________
DESCRIÇÃO DA PERDA:
NOTA: Para análise da perda é necessário informar se a perda é relativa à Material ou Mão de Obra, em ambos os casos é necessário informar a referência Exemplos: Perda de
bisnaga de Close-up Verde 90g cód. 45351515, Perda de diafragma válvula Ronchi cód. 1001.53535, Perda de tempo (h) de núcleo de produção linha S-1 pôr retrabalho, Perda de
tempo (h) de núcleo de produção linha S-7 pôr partida de linha, Perda de água potável na operação de lavagem de pratos no restaurante, Perda de tempo pôr acidente nas mãos em
operação com ferramenta de corte na operação de retirada de fita adesiva na linha S-8, etc... CASO NECESSÁRIO ANEXE OUTRAS INFORMAÇÕES PERTINENTES COMO
GRÁFICOS, RELATÓRIOS, FOTOS, ETC QUE AUXILIEM A ANÁLISE PELO COMITÊ DE RECONHECIMENTO
1- Eliana C. Ferreira
2- Marcelo Ducati
3 -
4 -
5-
6-
7-
8-
Participou da
implementação?
Processo:
1) Paradas Programadas 2) Ajustes Produção 3) Falhas Processo 4) Falha Equipamento 5) Perda Produção Normal 6) Perda Produção Anormal 7) Defeito Qualidade
8) Reprocesso
Linha de Acondicionamento
1) Quebra 2) Set-up e Ajustes 4) Tempo Acionamento Inicial 5) Pequenas Paradas e Operações em vazio 6) Velocidade 7) Defeito eRetrabalho 8) Desligamento
9) Parada Administrativa 10) Mobilidade Operacional (Movimento) 11) Desorganização 12) Falha Automação 13) Medições e Ajustes.
TIPO DE PERDA:
INFORMAÇÃO MP
Desenhos de Referência Lista de Projetos que utilizarão esta Informação MP
APROVAÇÃO INFORMAÇÃO MP
Gerente de Projetos: Assinatura: Data: / /
Fuguai de Projeto
ENG-CI-061 rev. 0 Data: 01/09/03
P Q C D S M I
Fábrica Vinhedo - todas as categorias
Todas as linhas
Robôs paletizadores
A paletização atual de todas as linhas
são realizadas manualmente. Qualquer
mudança de tamanho das caixas
(altura, largura, comprimento e peso) e
mosaicos podem ser alterados e não
causam paradas na produção.
Com a central de paletização
automática, teremos:
- padrões de paletização (mosaicos) já
definidos nos programas das
paletizadoras
- tamanho das caixas já definidos com
os padrões atuais.
PALETIZAÇÃO MANUAL
- Foi aplicado o Quality Risk Assessment durante a instalação da Central de paletização. Verificou-se que a
alteração dos dimensionais das caixas de embarque e a mudança do padrão de paletização (mosaico) sem considerar
a nova central de paletização pode gerar perda na fábrica. Os elevadores verticais e esteiras são padronizados e foi
considerado os tamanhos e peso atuais das caixas de embarque. Os robôs paletizadores contem programas com os
mosaicos (vide foto acima) atuais de cada produto. Se houver alteração nos tamanhos das caixas acima dos padrões
máximos especificados ou nos mosaicos podemos ter paradas nos robôs e atraso na entrega do produto nos CD´s.
- Se tivermos parada no robo teremos que paletizar no final da linha e não temos headcount previsto para paletização
manual. O risco é parada da linha ou diminuição de velocidade.
PADRÃO DE PALETIZAÇÃO
( mosaico)
Mantenimientop
reventivo
Había alguna
Mejoría en el
Mentenimiento
preventivo
Completar la
lista de control
de aceptación
de mejoría
Hay alguna
cuestión pendiente
en la lista
de control
Sí
Sí
No
No
Completar el
registro de
mejoría/
información MP
Entregar el
registro de mejoría
y la orden de
servicio a
Ingeniería
Tomar la acción
requerida para
efectuar
cuestiones
pendientes
Completar la orden
de servicio y
entregarla una
semana después
que el trabajo es
concluido
Was
there any
improvement
intag
resolution?
¿Hay alguna
orden
de servicio para
mejorar?
¿Hay alguna cuestión
pendiente en la lista
de control?
Mantenimiento
Correctivo
Seguir el cuadro
de flujo de resolución
de etiquetas
Entregar el registro
de mejorías
a Ingeniería
Completar
la lista de control
de aceptación
de mejoría
Tomar acciones
requeridas para e
fectuar acciones
sobre cuestiones
pendientes
Completar la orden
de servicioy entregarla
una semana después que
el trabajo es concluido
Completar el registro
de mejoría/
Información MP
Entregar el
Registro de mejoría
y la lista de control a
Ingeniería
Y
Y
Y
N
N
N
MANTENIMIENTO
REVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
REGISTRO DE: Nº:
TEMA: Paletização automática de caixas de embarque Data:08/11/2004
MELHORIA SUGESTÃO INFORMAÇÃO MP
Benefício: Funcionário(s) / RE(s):
TIPO DE PERDA Nº
ÁREA / CATEGORIA:
LINHA / PROCESSO:
EQUIPAMENTO:
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA (ANTES OU
SITUAÇÃO ATUAL)
DESENHO / DESCRIÇÃO DO PROCESSO
ANÁLISE DA PERDA:
TOTAL PERFEIÇÃO DA MANUFATURA - Fábrica HPC Vinhedo
MELHORIA ORIGINADA DE :
Análise PM nº ________
CAP - Do nº_________
Outros:__QRA - Qualiity
Risk Assessment____________
Análise Quebra nº ____
5 Por quês nº ________
DESCRIÇÃO DA PERDA:
NOTA: Para análise da perda é necessário informar se a perda é relativa à Material ou Mão de Obra, em ambos os casos é necessário informar a referência Exemplos: Perda de
bisnaga de Close-up Verde 90g cód. 45351515, Perda de diafragma válvula Ronchi cód. 1001.53535, Perda de tempo (h) de núcleo de produção linha S-1 pôr retrabalho, Perda de
tempo (h) de núcleo de produção linha S-7 pôr partida de linha, Perda de água potável na operação de lavagem de pratos no restaurante, Perda de tempo pôr acidente nas mãos em
operação com ferramenta de corte na operação de retirada de fita adesiva na linha S-8, etc... CASO NECESSÁRIO ANEXE OUTRAS INFORMAÇÕES PERTINENTES COMO
GRÁFICOS, RELATÓRIOS, FOTOS, ETC QUE AUXILIEM A ANÁLISE PELO COMITÊ DE RECONHECIMENTO
1- Eliana C. Ferreira
2- Marcelo Ducati
3 -
4 -
5-
6-
7-
8-
Participou da
implementação?
Processo:
1) Paradas Programadas 2) Ajustes Produção 3) Falhas Processo 4) Falha Equipamento 5) Perda Produção Normal 6) Perda Produção Anormal 7) Defeito Qualidade
8) Reprocesso
Linha de Acondicionamento
1) Quebra 2) Set-up e Ajustes 4) Tempo Acionamento Inicial 5) Pequenas Paradas e Operações em vazio 6) Velocidade 7) Defeito eRetrabalho 8) Desligamento
9) Parada Administrativa 10) Mobilidade Operacional (Movimento) 11) Desorganização 12) Falha Automação 13) Medições e Ajustes.
TIPO DE PERDA:
INFORMAÇÃO MP
Desenhos de Referência Lista de Projetos que utilizarão esta Informação MP
APROVAÇÃO INFORMAÇÃO MP
Gerente de Projetos: Assinatura: Data: / /
Fuguai de Projeto
ENG-CI-061 rev. 0 Data: 01/09/03
P Q C D S M I
Fábrica Vinhedo - todas as categorias
Todas as linhas
Robôs paletizadores
A paletização atual de todas as linhas
são realizadas manualmente. Qualquer
mudança de tamanho das caixas
(altura, largura, comprimento e peso) e
mosaicos podem ser alterados e não
causam paradas na produção.
Com a central de paletização
automática, teremos:
- padrões de paletização (mosaicos) já
definidos nos programas das
paletizadoras
- tamanho das caixas já definidos com
os padrões atuais.
PALETIZAÇÃO MANUAL
- Foi aplicado o Quality Risk Assessment durante a instalação da Central de paletização. Verificou-se que a
alteração dos dimensionais das caixas de embarque e a mudança do padrão de paletização (mosaico) sem considerar
a nova central de paletização pode gerar perda na fábrica. Os elevadores verticais e esteiras são padronizados e foi
considerado os tamanhos e peso atuais das caixas de embarque. Os robôs paletizadores contem programas com os
mosaicos (vide foto acima) atuais de cada produto. Se houver alteração nos tamanhos das caixas acima dos padrões
máximos especificados ou nos mosaicos podemos ter paradas nos robôs e atraso na entrega do produto nos CD´s.
- Se tivermos parada no robo teremos que paletizar no final da linha e não temos headcount previsto para paletização
manual. O risco é parada da linha ou diminuição de velocidade.
PADRÃO DE PALETIZAÇÃO
( mosaico)
Información es usada para
diseñar estado de nuevos proyectos
INFORMACIÓN 2004
VALORES ACUUMULADOS
MP Información
en 2004 = 5 X año 2000
Registros e Informaciones MP
REGISTROS:
Paradas
2542

Diagrama de flujo para clasificación de criticidad
SA
Q
I
MT
TO
MC
¿POSEE IMPACTO
AMBIENTAL?
:
LEYENDA
SA - Seguridad y Medio Ambiente
Q - Calidad
I - Influencia
MT - Mantenimiento
TO - Tasa de Ocupación
MC - Marcas Claves
B C
B, C
B, C
B, C
B, C
N
S
LA, B C
LA
LA
LA
LA
LA
N
S
B
LÍNEAS DE ACONDICIONAMIENTO,
PROCESOS Y UTILIDADES
CRITICIDAD
C
¿ES EQUIPO
PRODUCTIVO?
¿REGLAMENTADO
POR LEY?
LA
SEGUIR TABLA
TIPOS DE MANTENIMIENTO
SEGUIR LEGISLACIÓN
Y TABLA
TIPOS DE MANTENIMIENTO
S N
Diagrama de flujo criticidad
AA – 5-7% - CBM
A – 25% - CBM
B – 60% - TBM
C – Diferencia - BM

Flujo de Mantenimiento basado en el tiempo
Emitir
Cronograma anual
( ISO 9001)
Emitir informe de
Inspección
planeada
Ejecutar
Inspección
planeada
Evaluar informes
de Inspección
Cronograma de
inspecciones /
cambio de partes e
ítems críticos
Abrir órdenes de
servicio
Planear repuestos
/ mano de obra
Planear fecha de
ejecución
Poner a
disposición
repuestos
Efectuar
reparaciones
Anotar y concluir
órdenes de
servicio
Actualizar
cronograma

Inspección por
operadores
Inspección por
mecánicos
Inspecciones

¿Es
técnicamente
posible
monitorear
las
condiciones
del
equipo?
¿Es
económicamente
Factible
monitorear
las condiciones
del
equipo?
S S S
Monitorear las
condiciones del
equipo
N
No monitorear
las condiciones
del equipo
N N
¿Existe un
modo
de falla
que
puede ser
monitoread
o?
¿El equipo
puede
parar
Línea o
Proceso
de
Producció
n?
S
N
Mantenimiento basado en condición

Internalización de Análisis
Termográficos / Vibración
Medición
Temperatura
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Punto de Análisis
Lápiz de
vibración
Programa predictivo
Cuadro de flujo de frecuencia Orden de servicio
Ejecución

Diagrama de Flujo de frecuencia
de Análisis de Vibración

Cronograma de Análisis de Vibración

Plan de Inspección
ESTÁNDAR : PINSDR - 01/01
RUTA : RINSDR1 -1/001
Área : Emissão : ___/___/___
Línea : Central de Vacío Moagem Revisão : ___/___/___
Equipamiento : Bomba de Vácuo PTM :
Puntos de
Inspección
Localización
Parte do
Equipamento
Verificar /
Condicióno
Frecuencia
Medio/
Padrón
Vibración Semanal
Movimento Hasta 4mm X s
Temperatura Semanal
Movimiento Até 80 º C
Ruido Semanal
Movimiento
Vacío Semanal
Movimiento 25 gotas x min
Vibración Semanal
Movimiento Hasta 4mm X s
Temperatura Semanal
Movimiento Até 80 º C
Ruido Semanal
Movimiento
Leyenda: LOA = Lado Opuesto al Accionamiento
LA = Lado del Accionamiento
Padrón de Inspección
Bomba
PUNTOS DE INSPECCIÓN
03
01 Rodamiento LOA
Rodamiento LA Motor
02 Cajón Bomba

Grasa lubricación
semanal
Grasa lubricación
quincenal
Aceite lubricación
semanal
Aceite lubricación
anual
Grasa lubricación
Anual
Estandarización de Etiquetas de Lubricación
Ha sido realizado el trabajo de estandarización de etiquetas de lubricación para
toda la fábrica.

Programa de frencuencia
Estándar MP
Estándar MA
La lubricación
es hecha por los
operadores
La lubricación
es hecha por el
personal de
mantenimiento
División entre MP y MA

Plan de Lubricación
ESTÁNDAR: PLUBDR - 01/01
RUTA :RLUBDR1-1/001
Área : Emissão : __/__/__
Línea :Catchup Revisão : __/__/__
Equipamiento : Envasadora SASIB PTM :
Puntos de
Lubrificación
Parte do
Equipamiento
Localización Frecuencia
Medio /
Estándar
Situación /
Tiempo previsto
Movimiento
4 Bombadas 2"
Parado
completar
nível 2"
Movimiento
4 bombadas 2"
Movimiento
4 bombadas 2"
Leyenda:
L.E. = Lado Izquierdo L.D. = Lado Derecho
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
01
02
04 Cojinete
03
Estándar de Lubricación
Reductor
Cojinetel
Parte inferior da
envasadora L.E.
bomba de grasa
Parte inferior da
envasadora L.D.
Salida de la
envasadora
Salida de la
envasadora
S
1
2
4
3
S
S
S
S
Aceite : 460
Frecuencia: Semanal

Flujo auditoría de lubricación
AUDITORÍA DE EJECUCION DEL FLUJO DEL
MANTENIEMENTO POR EL PILAR DE MA
(APLICABLE EN LAS ETAPAS INICIALES DE LA
EVOLUCION DE MA)
Latin America
Entrenamiento del
núcleo
Lubricación con
acompañamiento
Lubricación sin
acompañamiento
Auditoria Semanal
¿Más de 4
semanas
aprobadas ?
Auditoría Quincenal
¿Más de 2
meses
aprobados ?
Auditoría Quincenal
No
No
Si
Si

Actividad
Apoyo
Mantenimiento
Autónomo
Actividad de
quiebre cero
Mantenimiento
Basado en Tiempo
Mantenimiento
Basado em
Condición
Lubricación
Objetivo
QUIEBRE
CERO
Objetivo
REDUCCIÓN
DE LOS
COSTOS
Disminución de los
gastos de mano de
obra
Administración de
piezas de
reposición
Nivel de
Capacitación
Actividad
Ejemplos de Actividades

Reducción de gastos con servicios tercerizados
Utilizando el tiempo que es liberado para el grupo de mantenimiento, se
puede iniciar la confección de piezas internamente, reduciendo los gastos
con compras de esas piezas.
Con la reducción del
número de quiebres,
servicios antes
efectuados por
terceros, sea para
reparo, sea para
mejorías, pueden ser
hechos por el
personal interno,
reduciendo el costo
con la contratación
de esos servicios.

El consumo de repuestos, también como el costo working
capital para cargar stocks de estos ítems es una de las mayores
perdidas en el costo de mantenimiento.
Los stocks de repuestos y el costo puede ser reducido con las
siguientes acciones
•Remover del stock
•Estandarizar
•Disminuir la cantidad en stock
•Mantener stock en proveedores
•Nacionalizar ítems
•Manufacturar partes internamente
Reducción de costos y de piezas de stock

Kanbans
COJINETES CORREAS
ANTES DESPUÉS
ANTES DESPUÉS
Implantación de kanbans, para un mejor control de stock

Control Visual
Implantado control visual , que facilita la localización del ítem,
así como su punto de pedido/ compra.

Matriz de Habilidades
Ha sido implantada la matriz de habilidades para el mantenimiento.

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