Indicadores tecnicos de mantenimiento

INDICADORES TÍPICOS DE MANTENIMIENTO.
Por: Humberto Ivan Gonzales Tapia
MAESTRANTE DE OPERACIONES PETROLERAS
AÑO :2020
INTRODUCCIÓN
Los indicadores claves de gestión son métricas que ayudan a cuantificar la
efectividad de un proceso o estrategia determinada. Dichas métricas se
caracterizan, en términos generales, por traducir el rendimiento obtenido durante su
ejecución, condensándolo en unidades de medida claras y precisas.
Cuando cotejamos estos datos con las metas y objetivos que orientan la
implementación de un proceso, obtenemos información de valor en torno a la
eficiencia del trabajo que se está realizando, entendiendo que indicadores
deficientes en cualquier área, se traducen en pérdidas de capital para la empresa.
Los indicadores claves de gestión se centran en la medición de aspectos relevantes
y concretos del proceso que se evalúa, enmarcándolos siempre en un lapso
determinado de tiempo. Esto permite a las organizaciones tener una visión bastante
clara de su propia efectividad, así como la identificación de puntos focales para la
modificación o reforzamiento estratégico y operacional.
Disponibilidad total y disponibilidad por fallas como indicadores de gestión de
mantenimiento dependiendo del sector productivo y de las propias necesidades,
cada organización hará seguimiento de aquellos indicadores claves de desempeño
que destaquen los aspectos más determinantes para su crecimiento particular.
Planteamiento del problema
En la actualidad, la industria mundial de procesamiento, tratamiento y distribución
de Gas Natural, ha tenido la necesidad de aplicar políticas y técnicas que aumenten
la probabilidad de que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas dentro del rango de diseño de las líneas, de forma tal que tienda a
preservar o aumentar la vida útil de cada uno de ellos.
Por otra parte, las técnicas utilizadas a nivel nacional en la elaboración de un plan
de mantenimiento en dichas Plantas, han ido mejorando y perfeccionando con el
transcurrir del tiempo, esto debido a que se generaban elevadas horas de parada
para los equipos que muchas veces ocasionaban disminución de la producción.
Con respecto a lo antes planteado, el área de mantenimiento perteneciente a la
Planta de Gas, por ello, las líneas de Gas Natural, (supuestamente) no son asistidas
continua y adecuadamente, ya que supuestamente, trabajan sin un plan de
mantenimiento donde puedan llevar el control de los problemas en las mismas, lo
cual hace que se presente deterioro en el área de almacenaje y transporte, debido

MAESTRIA EN OPERACIONES PETROLERAS
Modulo “INDICADORES TECNICOS DE MANTENIMIENTO”
Página| 2
Maestrante: Humberto Ivan Gonzales Tapia
2020
a la corrosión que existe pueden existir fugas en dicha área afectada, cabe decir
que, se practica solo mantenimiento correctivo lo cual hace que pueda existir
pérdida de tiempo en las horas laborales ya que el personal técnico debe esperar
que las líneas queden libres de gases para poder laborar en ellas.
No obstante, el tiempo que tiene la línea del área de transporte bajo la superficie
indica que esta corroída superficialmente y el revestimiento se encuentra
deteriorado por causa de la humedad que existe en la tierra de igual forma el mal
estado de la calzada que se encuentra sobre ella, debido a que se estacionan los
tanques semirremolques donde su peso la afectan en gran manera, llegando a sufrir
en los puntos de conexiones causando fugas que pueden llegar a afectar con el
pasar del tiempo las operaciones en planta y a los empleados de la empresa están
en constante riesgo al igual que los habitantes de las áreas adyacentes.
De acuerdo a los razonamientos que se han venido realizando, ha surgido la
siguiente interrogante: ¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento para las líneas
de distribución del gas Natural, pertenecientes a la empresa estatal del petróleo
YPFB?
Objetivo General
Estudiar un plan de mantenimiento en las líneas de distribución de Gas Natural.
Objetivos Específicos
 Identificar las condiciones de las líneas de gas licuado de petróleo
perteneciente a la Planta de Gas.
 Determinar los diferentes planes de mantenimiento a ser aplicados en las
líneas de gas licuado de petróleo.
 Elaborar formatos que permitan llevar registros de fallas presentadas por las
líneas, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a
cambio de piezas, reparaciones, tareas, estimar los costos del mismo.
Justificación de la Investigación
Al pasar de los años se ha ido incrementando la utilización de mantenimientos en
Líneas de Gas y con ello la aplicación de herramientas y tecnologías que permitan
facilitar las operaciones en este tipo de plantas de tratamiento de gas. Es decir, que
dicha actividad ha ido tomando auge en los distintos planes, con el fin de obtener
mejores resultados a menor costo y evitando el riesgo para las personas que lo
aplican.
En este sentido, la presente investigación se justifica, con la finalidad de elaborar
un plan de mantenimiento programado en el cual se establezcan las tareas y
actividades propias de las líneas de Gas Natural, de acuerdo con las
recomendaciones de los fabricantes y con la experiencia de los operadores,

Página| 3
2020
implantando para ello, la frecuencia de ejecución de las mismas y el personal
calificado para realizarlas. Así mismo, con un correcto plan se evitará que haya
paradas no programadas por deficiencias que pueda presentar el área de
investigación que interfiera en el normal funcionamiento del sistema que lleguen a
impedir los objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Desde este punto de vista profesional está investigación permite ampliar los
conocimientos reales en la materia de industria, mantenimiento e investigación, y
por ende adquiere mayor experiencia, perfeccionamiento, habilidad y agilidad en el
desenvolvimiento de las actividades de los procesos de mantenimiento de las
tuberías.
Desde el punto de vista práctico, se permitirá identificar las condiciones en las que
se encuentran las líneas, por medio de un plan de mantenimiento que llevara una
base de datos estadística con información importante que permitirá solucionar con
mayor rapidez y facilidad futuros problemas que se presenten en el sistema.
DESARROLLO
Para el desarrollo de este trabajo se procederá al tratamiento del tema en cuestión
partiendo de algunas definiciones que se deben establecer por norma y por las
limitaciones del tiempo utilizado para la elaboración del presente.
INDICES DE DISPONIBLILIDAD
Mantenimiento
Existen distintas formas de definir el mantenimiento, en forma resumida puede
decirse que es la conservación, vigilancia y alargamiento de la vida útil de un bien.
Según, Perozo (2008); el mantenimiento consiste en “el trabajo generado y/o
restaurar los equipos a un estándar requerido de operación, mediante la aplicación
de métodos y técnicas especializadas, con el objetivo de preservar la continuidad
de los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional”.
Según, Prando (2010): “el mantenimiento constituye un sistema dentro de toda
organización industrial cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o
modificar los componentes de una planta industrial para que la misma funcione
satisfactoriamente en cantidad y calidad durante un periodo dado, y constituye uno
de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad,
reducción de costos y de perdidas, optimizando así la competitividad de las
empresas que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y
empresarial”.

Página| 4
2020
Filosofía del mantenimiento
Nava (2010), Establece que, la filosofía es básicamente disponer de un nivel mínimo
de recursos humanos de mantenimiento que sea capaz de garantizar la
optimización de la producción y la disponibilidad de los equipos sin que se
comprometa la seguridad de la planta industrial.
Objetivos del mantenimiento
“Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: prueba, inspección,
ajuste, alineación,remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisisde fallas,
calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, con la
optimización de los recursos humanos y económicospara mantener las condiciones
de servicio establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance
de la vida útil de los mismos”.
 Reducir el número de averías y su duración.
 Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones.
 Investigar las causas que producen las averías
 Evitar la degradación prematura de los equipos.
 Emplear el potencial humano racionalmente.
 Conseguir el costo de mantenimiento más bajo posible.
 Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal.
 Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal.
 Gestionar eficazmente los almacenes e inventario de repuestos.
 Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren
algunos de los aspectos citados anteriormente.
Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar mantenimiento correcto
desembocan en una serie de beneficios tales como:
1. Eliminación de paradas de producción no necesarias originadas por fallas,
deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.
2. Optimización de los costos de mantenimiento, por buenas prácticas para
maximizar la productividad.

Página| 5
2020
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los
siguientes.
a) Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos
de compromisos.
b) Menor cantidad de repuestos.
c) Menor cantidad de equipos de reserva.
d) Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantenimiento.
e) Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados
oportunamente.
f) Mejor conservación de los equipos.
g) Reducción de los costos directos de mantenimientos de mano de obra y
materiales.
h) Conservar para reparar y revisar maquinaria y equipo de producción,
herramientas, eléctricas, portátiles y equipo para el manejo de materiales,
manteniendo todas las unidades respectivas en buen estado de
funcionamiento.
i) Instalar, redistribuir o retirar la maquinaria y equipo, para facilitar la
producción.
j) Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva
maquinaria, equipos y procesos, con objeto de asegurar que estén de
acuerdo con las ordenanzas de mantenimiento. Escoger y proveer a la
aplicación, en los plazos requeridos, de los fluidos necesarios para las
maquinarias y equipos.
k) Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
de fluidos requeridos por los equipos.
l) Proporcionar servicio de limpieza en la planta en relación a maquinaria,
equipos y sistemas de elaboración.
m) Reciclar el material en lo posible, otorgándole un mayor beneficio para la
empresa en sintonía con las variables ambientales presentes.
n) Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas
de mantenimiento.
o) Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuestos para
maquinas en fin el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.
Indicadores de mantenimiento: Son parámetros cuantitativos de control que
permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de
mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros son absolutos o
relativos”
Estructura de costos de mantenimiento: Según Avallone E / Baumeister
Theodore (2008), los componentes del costo global de mantenimiento son los
siguientes:

Página| 6
2020
1. El costo global de mantenimiento (CTMN), es la suma de cuatro
componentes.
2. Costo de intervenciones de mantención (CIM).
3. Costo de fallas de mantención (CFM).
4. Costo de almacenamiento de mantención (CAM).
5. Costo de intervenciones de mantenimiento (CIM): Incluye los gastos
relacionados con la mantención preventiva y correctiva, no incluye gastos de
inversión ni aquellas relacionadas directamente con la producción, El CIM,
puede ser descompuesto en: Mano de obra interna o externa, repuestos de
bodega o comprados para una intervención, material fungible requerido para
la intervención, amortización de equipos y herramientas.
6. Costo de fallas de mantenimiento (CFM): Estos costos corresponden a las
pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantención
que haya producido una reducción en la tasa de producción.
7. Costo de almacenamiento de mantenimiento (CAM): Este costo
representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de
recambio e insumos necesarios para la función y mantención, incluye: El
interés financiero del capital inmovilizado por el stock, los gastos en mano de
obra dedicada a la gestión y manejo del stock, los costos de explotación de
edificios: energía y mantención, amortización de sistema adjuntos
(montacargas, sistema Informático, gastos de seguro por el stock), la
depreciación comercial de los repuestos.
ELEMENTOS REPARABLES Y NO REPARABLES
Elementos reparables son aquellos en los que todos ellos en conjunto o algunas
de las partes que los componen son susceptibles de ser sometidas a reparación.
Ejemplos de elementos reparables son la maquinaria minera, petrolera, los aviones,
los computadores, etc. Hasta cierto punto casi todos los elementos reparables
suelen estar compuestos de elementos no reparables.
Elementos no reparables son aquellos que bien por su naturaleza o porque, es
más barato o seguro reemplazarlos o reciclarlos no son sometidos a reparación
alguna. El ejemplo más habitual es el de una bombilla: evidentemente, nadie se
plantea repararla tras haberse fundido, aunque esto fuese posible.
Existen infinidad de ejemplos mecánicos como: las brocas, el varillaje de
perforación, los cuadros de mina; y de dispositivos electrónicos: diodos, transistores,
condensadores, etc. Suele establecerse además otra categoría similar a la anterior,
la de los consumibles, que engloba a aquellos elementos que se van acabando con
el uso, como las pastillas de los frenos en vehículos, los neumáticos (aunque se
recauchutan), las baterías que tiene un número de ciclos carga-descarga, etc.
La distinción entre reparable y no reparable es muy importante a fines estadísticos,
tal y como se verá posteriormente. Así, en los reparables se habla de Tiempo Medio

Página| 7
2020
Entre Fallos (inglés: Mean Time Between Failures, MTBF) y en los no reparables
de Tiempo Medio Hasta el Fallo (inglés: Mean Time to Fail, MTTF).
Algo similar ocurre con la tasa de fallos, que en el caso de los reparables es una
ratio de ocurrencia de fallos (inglés: Rate of Ocurrence of Failures, ROCOF), la cual
es una propiedad de una secuencia de fallos; mientras que en el de los no
reparables es la función de tasa de fallos (inglés: Hazard Rate Function) de la
distribución de la vida, una propiedad del tiempo de fallo.
2.2 DATOS INCOMPLETOS (CENSORED DATA)
La gran mayoría de los ensayos a los cuales se van a someter los elementos para
efectuar los test de calidad no van a durar indefinidamente, es por ello necesario
definir un criterio de parada de los mismos. Suelen seguirse dos tipos:
a) Parada al alcanzar un tiempo determinado o número de ciclos (incluida
distancia). Esta clase de ensayos genera lo que en la jerga estadística se
conoce como datos censurados de tipo I.
b) Parada al haber sucedido un determinado número de fallos. Los datos
obtenidos de estos ensayos se conocen como datos censurados de tipo II.
Las características de ambos tipos se pretenden aclarar por medio del ejemplo a
continuación. Además de lo anterior, también puede hablarse de datos censurados
por la izquierda, si con certeza se sabe que un elemento ha fallado en un momento
dado, pero se ignora el momento exacto del mismo; y de datos censurados por la
derecha (R), si los ítems sobreviven a la duración del test sin que todavía se haya
constatado el fallo. Otras denominaciones son el censurado único, si existe un
único punto de censura (de nuevo caso de la tabla del ejemplo 2.1) y el censurado
múltiple si, por ejemplo, se hubiesen seleccionado dos elementos cualesquiera de
la misma y se les hubiese realizado un test que durase 110 horas.
Ejemplo 1. Sea un grupo de máquinas del mismo fabricante sometidas a un
duro test de fallo de modo que el primer y segundo fallo se producen a los
tiempos que se indica en la tabla.
Introducción a la ingeniería de fiabilidad
Maquina Tiempo
1er. Fallo
(hr.)
Tiempo 2do.
Fallo (hr.)
Maquina 1 55 >100
Maquina 2 50 95
Maquina 3 40 >100
Maquina 4 45 >100
Obtener una estimación del tiempo que tardan en fallar estas máquinas.

Página| 8
2020
Solución:
Se puede hacer una primera estimación del tiempo medio que tardan los ítems en
fallar y esta sería, para los fallos realmente identificados como fallos sucedidos:
(55+50+40+45) /4= 47,5 hr.
Sin embargo, este valor podría resultar diferente si se tuviese en cuenta los tiempos
del segundo fallo que están evidentemente truncados. Teniendo en cuenta este
segundo fallo, como se desconoce el tiempo preciso al que éste se produce (el
segundo fallo), se podría hacer la aproximación de considerar las 100 h como el
momento del fallo, con lo que:
{(55+50+40+45) + (100-55) + (95-50) + (100-40) + (100-45)} /8=395/8=49,4
Dado que son datos truncados, lo único que podemos afirmar, por lo pronto es que
la media será ≥ 49,4 hr.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MEAN TIME
BETWEEN FAILURES, MTBF)
El tiempo medio entre fallos (Inglés: Mean Time Between Failures, MTBF) es la
media del tiempo de funcionamiento correcto de los equipos. El MIL-STD-721 (1991)
lo define como: “A basic measure of reliability for repairable items: The mean number
of life units during which all parts of the time perform within their specified limits,
during a particular measurement Interval under stated conditions.” Esta idea se
representa por medio de la figura 1.3.
Representación esquemática del MTBF.
Estimado para el supuesto de variables discretas, no continuas, es la media
ponderada de todos los tiempos de reparación, y viene dada por la fórmula:
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
1
𝑛
∑ 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑛
1

Página| 9
2020
Siendo: n: número de tiempos de buen funcionamiento y TBFi: el tiempo de buen
funcionamiento (i). Es muy importante a la hora de aplicar las expresiones tener muy
en cuenta si se trata los periodos de buen funcionamiento y avería a los que hacen
referencia,
MTBF =
∑ 𝑇𝐵𝐹 𝑖
𝑛
Representación de un ensayo de la misma duración con dos y tres tiempos de
avería.
• TBF: Tiempo de Buen Funcionamiento (Time Between Failures)
• tA: Tiempo de avería o reparación.
• n: número de tiempos de buen funcionamiento.
Se hace la media de los tiempos de buen funcionamiento TBF.
• MTBF: Tiempo medio entre fallos, para tres casos:
MTBF =
𝛴(𝑇𝐵𝐹1+𝑇𝐵𝐹2+𝑇𝐵𝐹3)
3
Dicho de otro modo:
MTBF =
𝑡 𝑒−(𝑡 𝐴1+𝑡 𝐴2+𝑡 𝐴3)
3
Donde te es el tiempo que dura el ensayo y tA, tB y tC los tiempos de avería y n el
número de tiempos de buen funcionamiento. Al realizar los cálculos anteriores es
frecuente realizarlos suponiendo una tasa de fallos constante.
Según lo indicado anteriormente, si el número de fallos observados fuese el mismo,
daría igual estudiar un elemento por 10.000 hr, que 10.000 elementos por una hr, o
10 elementos por 1000 hr, lo cual no puede ser cierto. Esto es así porque en general,
los elementos, a medida que envejecen presentan más fallos (aumenta la tasa de
fallos por fatigas, degastes, ciclos de tensión mecánica, sobretensiones, etc.).
Por otra parte, cuanto mayor sea la población de elementos estudiados más cierta
será nuestra media, por lo que debe realizarse un estudio para determinar el tamaño
óptimo de la población. Es decir, para que este valor sea representativo debe ser la
media de un periodo muy largo de tiempo, pero también de la mayor cantidad
posible de unidades. Este criterio tiene una limitación por el concepto de costes del
ensayo y también, no menos importante, por el tipo de ensayo, algunos son a
destrucción del elemento ensayado por lo que es evidente que no se pueden
destruir un número elevado de unidades.

Página| 10
2020
Ejemplo: Se ensayan 3 perforadoras por un tiempo de 5000 hr. Durante estos
ensayos ocurren como máximo 2 fallos en algunas de las unidades como puede
verse en la tabla siguiente:
Perforadora Tiempo hasta
el 1er. Fallo
hr.
Tiempo de
reparación
1er. Fallo
horas
Tiempo hasta
el 2do fallo
(horas)
Tiempo de
reparación
2do. fallo
(horas)
1 1700 5 No fallo -
2 2000 3 4000 4
3 1500 6 3700 6
Determinar el MTBF.
La magnitud pedida es la media de los tiempos de buen funcionamiento (TBF),
luego:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = Σ𝑇𝐵𝐹/𝑁 𝑃𝑒𝑟i𝑜𝑑𝑜𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 1872 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Los cálculos anteriores corresponden a ensayos realizados hasta alcanzar un
tiempo prefijado (datos truncados de clase I). En el caso de que los ensayos se
realicen hasta que se produzca un determinado número de fallos (datos truncados
de clase II), el estimador del MTBF requiere de un análisis estadístico bastante más
complejo.
Obsérvese además que el tiempo medio entre fallos siempre debe estar
comprendido entre el mínimo valor (si no se descarta alguno por fuera de rango
anormal, situación especial ocurrida durante el ensayo) y el valor mayor. Para el

Página| 11
2020
ejercicio estos límites están entre: Valor menor: 1500 hr y valor mayor: 5000 -1700
= 3300 hr (la máquina nº1 tiene un fallo y luego funciona correctamente hasta las
5000 hr).
TIEMPO MEDIO PARA EL FALLO (MEAN TIME TO FAILURES, MTTF)
El tiempo medio para el fallo (inglés: Mean Time to Failure, MTTF) es el parámetro
fundamental por medio del cual se mide la fiabilidad de los elementos no reparables.
Corresponde al tiempo medio esperado hasta que tiene lugar el primer (y como no
es reparable también el último) fallo. Se lo define como:
“A basic measure of reliability for non-repairable items: The total number of life units
of an item divided by the total number of failures within that population, during a
particular measurement interval under stated conditions.”
Esta variable, corresponde al fallo de un equipo que cuando falla debe ser sustituido.
Como ya se ha dicho el ejemplo más claro puede ser el de una lámpara que no
admite reparación: cuando falla se pone otra en su lugar. No debe ser confundido,
por el parecido, con el MTBF que es el tiempo medio entre fallos, pero que se aplica
a los equipos que admiten reparación y que, al cabo de un tiempo, y varias
reparaciones, llegan al fin de su vida útil y entonces son sustituidos.
Aunque en principio se usa para ítems no reparables, es común que un equipo que
admite reparación el MTTF pueda incluir varias reparaciones, varios ciclos de MTBF
más los tiempos de reparación, luego siempre será MTTF ≥ MTBF. Para los equipos
que admiten varios ciclos de reparación se tiene:
MTTF = k・ (MTBF+MTTR);
k: ciclos de reparación
Donde MTTR es el Mean Time to Repair
Ejemplo 3. Se dispone de tres brocas de perforación. La primera falla a las 40
h, la segunda a las 60 h y la tercera a las 50 h. Determinar el MTTF.
Solución:
Data la naturaleza del ítem (cuando se estropea ya no se repara), debe emplearse
el MTTF. Este tiempo es la media de los tres tiempos registrados hasta el fallo.
MTTF= 50 hr
TIEMPO TÉCNICO DE REPARACIÓN (MEAN TIME TO REPAIR, MTTR)
El Tiempo de Reparación (inglés: Time To Repair, TTR), tiempo para poner en
funcionamiento de nuevo el equipo que se ha parado después de que el fallo fue

Página| 12
2020
descubierto, Dicho de otro modo, es el tiempo de trabajo on site (en el lugar) del
equipo de mantenimiento; es decir desde que el equipo de reparación llega al lugar
de la avería hasta que vuelve a poner en funcionamiento la unidad averiada.
Un parámetro derivado del anterior es el tiempo medio de reparación (Inglés: Mean
Time To Repair, MTTR), que toma consideración cuando el tiempo de reparación
es consecuencia de un estudio de tiempos de múltiples fallos y se hace el valor
medio. Normalmente sigue algún tipo de distribución probabilística por el número de
ensayos y la similitud de los equipos, pero en un servicio de mantenimiento de cierto
tamaño puede ser simplemente la media de tiempos empleados.
En servicios oficiales está, normalmente, tabulado (talleres de coches, tabulado y
valorado) y en grandes empresas está estudiado y comprometido o acordado entre
departamentos.
Se calcula como:
MTTR = (Tiempo total de inactividad del equipo) / (número de fallos). El tiempo de
avería o fallo, TA, (también, como en los casos anteriores, TTA o Tiempo Total de
Avería) debe ser lo más próximo al tiempo técnico de reparación TTR.
TA = A+TTR+C
Con la denominación A y C indicamos los tiempos de “A” aviso o tiempo desde que
ocurre la falla y el equipo se empieza a reparar; y “C” comprobaciones u otros y se
incluye aquí los tiempos no exclusivos de mantenimiento pero que mantienen el
equipo inutilizado, sin realizar actividad de producción.
Siempre TA>TTR por los tiempos muertos de espera, avisos, comprobaciones,
informes y a veces pruebas de verificación por control de calidad. Por ejemplo, las
actuaciones en quirófanos deben ser testadas por control de calidad y medicina
preventiva; los laboratorios o naves de fabricación de medicinas, electrónica, etc.,
deben ser meticulosamente limpiados o esterilizados; y estos trabajos,
normalmente, no son de mantenimiento, en el sentido que corresponden, en
empresas de cierto tamaño, a otros departamentos, limpieza, calidad, verificación,
etc. Así, en trabajos especiales, los tiempos muertos pueden ser muy superiores a
las actuaciones de mantenimiento por exigencias del proceso productivo.
Ejemplo: El tiempo total de producción de un minador (funcionamiento más
periodos de inactividad) es en un trabajo de 300 hr, de las cuales está en
funcionamiento 255 y el resto en revisión o reparación. Determinar, si los periodos
de inactividad se deben a 5 fallos, las variables que se indican:
a) MTBF b) MTTR

Página| 13
2020
Solución:
a) MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de periodos de
funcionamiento) = 255/5=51 hr.
b) MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallos) =45/5=9 h
DISPONIBILIDAD (AVAILABILITY, A)
La disponibilidad (inglés: Availability, A) es la fracción de tiempo que un producto
reparable se espera que esté en funcionamiento, es decir, no en reparación.
Representa, por tanto, el tiempo útil de producción. Es un parámetro que variará
entre cero, para los productos que nunca estén disponibles y 1 para los que siempre
lo estén. Matemáticamente es una función del MTBF (Mean Time Between Failure)
y del MTTR (Mean Time to Repair) y queda dada por la relación:
Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)
La disponibilidad puede ser de dos tipos:
• Disponibilidad teórica TD: Horas de trabajo x número de turnos
• Disponibilidad útil o necesaria DU: Horas necesarias según plan de producción
Considerando el tiempo de avería o fallo, TA, se tiene:
DU = DT- TA
Según la relación entre DT y DU se establece la siguiente clasificación:
Tipo 1. Aquellas máquinas básicas para el funcionamiento de la empresa, desde el
punto de vista de que son “cuello de botella”; es decir, son capaces de paralizar el
sistema de producción. Esto corresponde a aquellas máquinas en las cuales la
disponibilidad útil es menor que la disponibilidad teórica necesaria. Esta categoría
incluye: sistemas básicos de componentes y toda máquina que puede ser
insustituible para la producción en un momento dado como: maquinaria pesada
como hornos en la producción de acero, el sistema eléctrico (alimentación general),
grúas en las obras de construcción de edificios (la falta de suministro paraliza la
obra), etc. Por su importancia, la maquinaria de este tipo precisa de una
planificación lo más ordenada posible que permita concentrar las actuaciones de
mantenimiento en los tiempos muertos de producción. Por lo tanto, son de especial
importancia métodos de diagnóstico preventivo (prever la incidencia antes de que
ocurra para planificar su reparación con el menor coste posible). Este grupo se
caracteriza porque la disponibilidad teórica es menor que la suma de la
disponibilidad útil más el tiempo de avería.
DT < DU + TA; DT = DU + TA – “Perdida de producción”

Página| 14
2020
Tipo 2. Está formada por el conjunto de máquinas no críticas del proceso. En este
caso las actuaciones de mantenimiento pueden coincidir en el tiempo con los
periodos de fabricación. Ejemplos de este tipo de máquinas son todas las máquinas
que se encuentre en líneas duplicadas dentro del proceso como sistemas de
bombeo en paralelo. En este conjunto el trabajo consiste en el estudio de las
incidencias en relación a los tiempos de producción para estimar el número máximo
de ellas que pueden estar en reparación sin parar la producción. En las máquinas
que pertenecen a este grupo la disponibilidad teórica es mayor que la suma de la
disponibilidad útil más el tiempo de avería:
DT > DU + TA; DT = DU + TA + “Margen de tiempo”
Tipo 3. Este grupo lo forma la maquinaria que rara vez interviene en el proceso
productivo quedando su actuación relegada a operaciones esporádicas, auxiliares
o complementarias. En este grupo se pueden encuadrar los equipos de medición y
control y los equipos de emergencia entre otros.
Esta clase llena huecos de tiempo en los equipos de mantenimiento y se
caracterizan porque, para las máquinas que la componen la disponibilidad teórica
es mucho mayor que la suma de la útil más los tiempos de avería:
DT >> DU + TA; DT = DU + TA + “Margen amplio de tiempo”
Cada grupo presenta una serie de objetivos en términos de disponibilidad y costes
de mantenimiento que han de perseguirse dentro de la empresa. Así en el caso del
equipamiento tipo 1, su objetivo es aumentar la disponibilidad; para el equipamiento
del tipo 2, reducir costes (sin perjuicio de la disponibilidad) y para los elementos del
tipo 3 reducir los costes de mantenimiento.
Ejemplo: Una bomba de mina puede operar de manera continua por 1000 hr
tras su última reparación. Determinar su disponibilidad si el tiempo medio de
reparación de sus averías es de 5 horas.
Solución:
Disponibilidad= MTBF / (MTBF + MTTR)= 1000/(1000+5) =0.995
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
A lo largo de la investigación realizada se llega a la conclusión de que los planes de
mantenimiento para diferentes áreas de la industria del Petróleo, son indispensables
en cualquier planta de tratamiento de gas natural, o en boca de pozo, o quizás con
un sinfín de aplicaciones que es difícil preservar la vida útil de muchos equipos, sin

Página| 15
2020
un plan de mantenimiento adecuado los objetivos de la empresa, ya que una
organización será eficiente si se aplican adecuadamente reduciendo gastos para sí
misma y protegiendo la vida de sus trabajadores evitando futuros accidentes.
Recomendaciones
1. Estandarizar un plan de mantenimiento para las Líneas de Gas Natural de
Petróleo o en las áreas de perforación y producción, tomando en cuenta las
características del fabricante y las condiciones en las que operan cada una
de ellas. Igualmente se recomienda la elaboración de un programa general
de actividades que deben ser ejecutadas.
2. Efectuar constantes y continuas revisiones al plan de mantenimiento
propuesto durante la progresiva aplicación del mismo, de manera que
puedan corregirse los defectos que surjan y se pueda actualizar en función a
la realidad del entorno y las posibles de la empresa.
3. Propiciar a futuro a través de un agente externo la aplicación del diagnóstico
de la situación de la empresa en términos de mantenimiento bajo parámetros
establecidos por las NORMA BOLIVIANA.

Indicadores tecnicos de mantenimiento

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Indicadores tecnicos de mantenimiento

Similar a Indicadores tecnicos de mantenimiento (20)

Último

Último (20)

Indicadores tecnicos de mantenimiento