Capitulo IIconverted

CAPITULO II
MARCO TEORICO
Antecedentes de la Investigación
Existen múltiple investigaciones bibliográficas actualizadas, enunciados
especializados en el área de maquinaria pesada, de igual forma existe
investigaciones e informaciones encontradas del internet que se utilizan como
apoyo y soporte para el desarrollo teórico de esta indagación. A continuación
se presentaran varios estudios, los cuales fueron elaborados por un
indagador que ha contribuido con el desarrollo del área de mantenimiento
dentro de una industrial. El objetivó de aumentar y modernizar el sistema de
mantenimiento atenuando los riegos de fallas, alargando la vida útil de las
maquinarias, esta investigación generara una contribución para el desarrollo
de la indagación en relación al propósito de estudio.
Se puede ver que, Rodríguez (2018) realizó un trabajo de investigación
para optar por su título profesional como ingeniero en mantenimiento
mecánico en la Universidad Fermín Toro nombrado “Plan De Mantenimiento
Preventivo Para Mejorar El Funcionamiento De La Flota De Montacargas
De La Empresa Industrias Marcos C.A” en el señala que la finalidad de la
presente investigación es diseñar un plan de mantenimiento preventivo
aplicando la norma COVENIN 3049-93. Para mejorar el funcionamiento de la
flota de montacargas metodología implementada es la de proyecto factible.
Apoyándonos en la investigación de campo, descriptiva y documental,
mostrando a su vez que posee un diseño no experimental y descriptivo, para
ello el estudio estará constituido en tres partes: en la primera parte se
someterá a inspección la flota de equipos para ver en qué estado se
encuentran y así determinar el tipo de mantenimiento que ameritan, enla

segunda fase se determina la factibilidad técnico-operativa y el recurso
humano disponible para la ejecución de las labores de mantenimiento, por
último en la fase tres, se llevara a cabo los veinte procedimientos de la Norma
COVENIN 3049-93 para instaurar un sistema de información que ayude a
disminuir las fallas de los equipos.
El valor agregado que nos deja la investigación es que en esta se
realizó un sistema de información para la gestión del mantenimiento ya que
en la empresa señalada no se llevaba un control de este mismo, en contra
parte nos muestra un sendero por el cual podemos guiarnos para la
elaboración de nuestra investigación que también mira los mismos
lineamientos para mejorar el funcionamiento de este departamento.
De igual forma, Montilla (2017) en su trabajo de grado presentado para
optar al título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico de la Universidad
Fermín Toro Titulado “Propuesta de una plan de Mantenimiento Basado
en la Condición para Iniciar el Mantenimiento Correctivo en el Área de
Maquinaria Pesada de la Empresa RIAS C.A” el presente proyecto se
enmarcó dentro del polo de investigación: hombre, ciudad y territorio,
basándose en la línea de investigación Diseño de estrategia de
mantenimiento para optimizar la gestión industrial y contribuir a una mayor y
mejor productividad con el eje conceptual I: gestión de mantenimiento.
El objetivo de la investigación consistió en realizar un Plan de
mantenimiento basado en la condición para iniciar el mantenimiento
correctivo en el área de maquinaria pesada de la empresa Rias C.A ubicada
en Barquisimeto- Lara., La metodología se enmarcó dentro de la modalidad
de proyecto factible con un enfoque cuantitativo, fundamentado en la
investigación de campo, tipo descriptiva y documental, con un diseño no
experimental y longitudinal.
El estudio se desarrolló en tres fases: fase I, se diagnosticó la situación
actual de la condición de mantenimiento del área de maquinarias pesadas de
la Empresa Rias C.A. Posteriormente en la fase II, se determinó la factibilidad

del proyecto para obtener la viabilidad del mismo, a través de un estudio
técnico, operativo y económico y por último, en la fase III se propuso la
mejora del proceso de la gestión de mantenimiento, a través de la revisión del
sistema de información de la Norma COVENIN 3049-93, dirigida al área de
maquinaria pesada de la empresa Rias C.A.
Esta investigación nos arroja que la empresa tienes que saber
desenvolver en su totalidad el mantenimiento preventivo, por ser equipos de
línea de producción, equipos que al dañarse o tener cualquier tipo de falla es
perdida para la industria es por eso se propone una estrategia de
mantenimiento centrado en mantenimiento por condición, esto conllevaría
una mejor operatividad de sus línea de vaciado para un incremento en sus
productos final.
Seguidamente, Salcedo (2016) en su trabajo de grado presenta para
optar al título de Ingeniero de Procesos Industriales de la Universidad Central
de Venezuela, “Propone una Propuesta de un Plan de Mantenimiento
Preventivo para la Llenadora Rotativa de la Línea de Producción de
Salsa a Base de Tomate y Kétchup de la Empresa Alimentos Garmi C.A”
considerando que las paradas no programadas debidas a labores de
mantenimiento en el proceso de llenado durante el segundo semestre del año
2015, significaron un tiempo total de nueve horas 36 minutos no productivos
para la línea, representando un 65% de las paradas totales de la misma.
El estudio fue desarrollado mediante un diseño no experimental, de
campo con un nivel descriptivo y proyectivo, bajo la modalidad de proyecto
factible. La población estuvo conformada por el personal del área de
mantenimiento de la línea de producción y la muestra, de tipo intencional, se
conformó por el jefe de mantenimiento, dos mecánicos, el jefe de planta y un
supervisor de producción. Los datos fueron recopilados mediante la
observación directa, el cuestionario, la guía de entrevista y la revisión

documental. Inicialmente, se identificaron las condiciones y componentes de
la llenadora, así como los procesos operativos de la línea de producción.
El último semestre de 2015 y el primer trimestre de 2016, destacando la
asociada a la no elevación de gato mecánico con una frecuencia de 17 para
éste último período. Luego, los componentes críticos de la llenadora rotativa a
través de un análisis de criticidad, resultando seis componentes críticos y tres
semicríticos (Pérez, 2009). En base a ello, se analizaron los modos y efectos
de falla AMEF de todos los componentes, considerando específicamente a
los de mayor criticidad los cuales fueron 1) el gato mecánico elevador de
botellas, 2) la correa de transmisión, 3) la bomba de vacío y su red de
tuberías, 4) el motor-variador, 5) el conjunto de reductores de entrada, salida
y cadena de eslabones y 6) la bomba de tornillo.
Aportando a nuestra investigación que para cumplir un objetivo este
mismo debe descomponerse en varias etapas para poder diagnosticar de
manera más efectiva la problemática que se nos presenta para así encontrar
las fallas que hacen que los sistemas dejen de operar correctamente,
utilizando técnicas como la espina de pescado, no solo esta herramienta es
aplicada en el trabajo de grado que acabamos de mencionar, sino un conjunto
de ellas que son de vital importancia para la buena gestión de la organización
de mantenimiento al momento de conservar los bienes y activos de la
empresa donde se trabaja, dando como resultado un proceso más ameno y
concreto cuando hablamos de poder todo en orden.
Gonzales (2016) en su trabajo de grado presentado para optar al título
de Ingeniero Industrial denomina “Propuesta de Mantenimiento Preventivo
y Planificado para la Línea de Producción en la Empresa LATERCER
S.A.C.” este proyecto fue definido por la empresa y tutor de estadía de la
Universidad Católica Santo Toribio De Mogrovejo. El presente trabajo propone
la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del
mantenimiento preventivo. La razón por la cual se hace el mantenimiento
preventivo es porque momentáneamente se recurre a un

mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción,
ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda.
En el mantenimiento generan las posibles soluciones, a cada máquina
con su respectivo inventario. El método consiste en la propuesta del
programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los
equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de
un determinado equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento. El
resultado que se obtiene, es el desarrollo de un programa de mantenimiento
preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de
funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos
para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar
sin producir daño materiales como laborales.
Esta investigación tuvo como aporte la mejora en el proceso actual por
semana de ladrillo del tipo estándar es 410,557 millares por semana, con la
propuesta planteada es 459,824 millares lo que hace una diferencia de
49,266 millares por semana, dependiendo del ladrillo a producir teniendo un
aumento en la producción por cada tipo de ladrillo es un promedio de 12 %.
Asimismo, Rodríguez (2014) con su trabajo especial de grado para optar
al título de especialista en gerencia de proyectos, titulado “Diseño de
un Plan de Mantenimiento Preventivo para Instalaciones Industriales de
Bombeo de Agua Potable”, en la Universidad Católica Andrés bello, en él
nos muestra que la gestión de mantenimiento tiene como principales
objetivos, planificar, organizar, dirigir y controlar los procesos de
mantenimiento para brindar soluciones, por otro lado, las organizaciones
empresariales desarrollan actividades en sectores cada día más complejos y
competitivos, movidos por los cuales de la gestión de mantenimiento se ha
convertido en un factor de importancia para lograr la productividad y
diferenciación dentro del mercado.
Mecaning Ingeniería de Aplicaciones Mecánicas, C.A. (MECANING) es
una empresa de servicios en el área de ingeniería y su objetivo es garantizar

la disponibilidad y optimo desempeño de los equipos atendidos, en virtud de
lo anterior se ha desarrollado un modelo de gestión de mantenimiento
preventivo para instalaciones industriales de bombeo de agua potable para
mejorar el desempeño y disponibilidad de los equipos instalados en estos, a
la vez que se garantice el logro de objetivos que satisfagan las necesidades y
expectativas de los clientes, interesados (Stakeholders) y de la propia
organización. Las técnicas de entrevistas y observación directa fueron
empleadas para la recolección de datos.
El aporte realizado va de la mano en que dicho trabajo se elaboró un
modelo de gestión de mantenimiento preventivo para instalación de bombeo
de agua potable, si bien nuestro trabajo no está orientado hacia sistemas
hidráulicos, si estará encaminado hacia poder implementar una buena gestión
de mantenimiento a la flota de Tractores, en conclusión nos muestra una
herramienta que se utiliza para diferentes trabajos como trabajos Hidráulicos
como también maquinaria agrícola.
Bases teórica
Al referirnos a las bases teóricas mostramos los aspectos teóricos que
sostendrán y aportaran la información necesaria para que la investigación
cumpla los objetivos establecidos, esto aspectos teóricos se fundamentan en
las variable que presenta esta búsqueda las cuales están divididas en dos
áreas, la primera es un programa de mantenimiento y nuestra segunda
variable es acerca de la norma COVENIN 3049-93 conociendo y aclarando
nuestra área de trabajo y procediendo desde lo más general a lo más
específico procedemos a dar los conceptos que sustentan y garantizan esta
investigación.
Plan de Mantenimiento Preventivo

Todo conjunto de partes conforma un sistema el cual siempre es
diseñado bajo un propósito, creado para satisfacer una necesidad la cual
nace de la deficiencia por la presencia de un problema y es aquí donde la
inventiva del ser humano se sobrepone ante las adversidades, Una de las
maneras más eficientes de evitar problemas no es esperando a que este
ocurra y poder diagnosticarlo, la mejor manera es previniéndolo, enfrentando
el problema antes que ocurra, como salir de la casa un día nublado y llevar el
paraguas por si acaso llueve, la anticipación nos evita problemas mayores y
molestos.
Sumado a lo anteriormente descrito, Duffuaa y Col (2000) nos dicen
que “El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que
se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales” (p.33), como lo
indicábamos la anticipación es la clave para el éxito de cualquier sistema,
ahora como en la vida real y en la ingeniería está cada vez más avanzada
necesitamos comprender nuestro conjunto de partes e interpretarlo para así
colocar en nuestra mano lo más necesario para poder de esta forma resolver
los problemas que se nos presenten.
Planificación dentro del Plan de Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento debe estar sometido a parámetros que delimiten su
función, que enmarquen cuál es su dirección y sentido, es tener una
indicación clara de cuál será el objetivo que se persigue, al tener claro que
buscamos entramos en contexto, parte importante del programa es ¿Cómo
enfrentar esto?, Milano (2005) nos expone “Planificar es un proceso dirigido a
producir un determinado estado futuro al cual se desea llegar y que no se
puede conseguir a menos que previamente se emprendan las acciones
precisas y adecuadas” (p. 29), básicamente la planeación es tomar en cuenta
que hace falta y organizarlo para poder enfrentar las tareas planteadas y de
esta manera otorgar los resultados previstos.

Niveles de decisión dentro de la Planificación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Es importante conocer y delimitar el área de trabajo en la cual se
emprenderán las tareas de mantenimiento, ya que con esto enmarcamos y
especificamos los objetivos que queremos alcanzar, conocer que vamos
hacer, para que y porque lo haremos es vital ya que nos indica cuánto dinero
y tiempo nos tomara alcanzar las metas trazadas, pero esto no sería
realizable si no se cuenta con una esquema jerárquico que priorice las
actividades que serán ejecutadas, ya que hay trabajos que son más críticos
que otros, entonces al presentarse esta situación encontramos que se genera
un conflicto entre cuales actividades son más importantes que otras, al llegar
a este punto nos enfrentamos a la toma de decisiones.
Las diferentes tipos de tomas de decisiones nos permite orientar y
concentrar las actividades de manera que resulten las tareas de forma más
eficaz al sistema orientando los recursos para que sean aprovechados
apropiadamente a la hora de utilizarlos, las decisiones obedecen a un
esquema jerárquico que esta constituidos por dos partes una operativa y otra
estratégica, esto nos lo explica Milano (2005):
“Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura
jerárquica se componen de dos niveles: estratégico (decisión) y
operativo (ejecución). De esa forma, se produce una división
horizontal de la estructura jerárquica en las diversas funciones de
trabajo (operativo), esto es, mecánica, eléctrica, etc., y una división
vertical en niveles de autoridad (estratégico) para la realización de
dichas funciones.” (p, 29).

La interpretación que nos otorga Milano es bastante apropiada, ya que
establece dos fases al momento de la toma de decisiones, una que se
encarga de programar y planificar (Estratégica) y la otra de ejecutar las tareas
(Operaciones). El nivel estratégico se encuentra en la parte superior de la
jerarquía ya que es este quien se encarga de tomar las decisiones y planes
estratégicos que luego serán ejecutados por la parte de operaciones, algo
que es bueno recordar es que la parte estratégica y de operaciones van de la
mano, pero cumplen tareas distintas, una programa y otra ejecuta, una
compone un eje vertical (Estratégico) la otra uno horizontal (Operaciones) y
para su buen funcionamiento.
Seguidamente, Milano (2005) nos recuerda “debido a la naturaleza
interdisciplinaria del trabajo, se necesita una comunicación a través de las
líneas de autoridad para transmitir las múltiples informaciones (técnicas,
especializada, de planificación) necesarias para la eficaz planificación,
asignación y ejecución de trabajos” (p. 29) si bien hay una dependencia de
autoridad el trabajo de la toma de decisiones siempre estará en constante
retroalimentación entre la parte estratégica y operativa, al implementar este
tipo de trabajo es fundamental la toma de decisiones a la hora de incorporar
este programa al ámbito laboral.
Planificación para un Plan de MantenimientoProceso de
Preventivo
Planificar un
estratégicos para
plan de mantenimiento es ligar con los lineamiento poder
formalizar un plan, diseñado para enfrenta
problemas determinando, claramente es este donde se toma en cuenta que
gesticular eh implementar, partiendo de un programación previa donde se
especifique lo que de verdad se quiere, interpretando a Milano (2005) nos
deja muy en claro que hay que tomar en cuenta cuatro pasos o etapas para

la planeación efectiva, la primera es tomar decisiones de manera anticipada,
anticiparse al problema para poder dar una solución más concreta.
Seguidamente, la segunda es tener en claro cuál es la unidad que se
encargara de la ejecución de los trabajos y de esta manera mantener un
dialogo constante entre la estructura estratégica y la operativa, un tercer paso
es tener muy en claro la estructura jerárquica del departamento de
mantenimiento para así de esta manera poder está en continuo análisis y
cambio con respecto a las situaciones que se van presentando, por último y
no menos importante un constante análisis de la situación tanto interna como
externa de las funciones que se están realizando, una mejor comprensión de
lo explicado lo vemos en la figura 1.
Figura 1 Modelo de planificación y gestión del mantenimiento
Fuente: Milano (2005).
Analizando la gestión de mantenimiento como un procedimiento general,
en la figura 1 vemos como es el método desde un sistema macro, donde
podemos observar las distintas variantes que entra en contexto y con

esto podemos llegar a ejecutar la actividad a programar Algo que no
podemos dejar a un lado es que dentro del proceso de planeación el plan
estratégico es la primera parte que entra en acción, Milano (2005) nos indica
que “El plan estratégico es la definición teórica del que hacer, del futuro
deseable de la organización de mantenimiento, para orientar los esfuerzos, el
uso de los recursos y la relación con el entorno, a mediano y largo plazo.” (p.
32).
Con referencia a lo anterior , esto nos arroja que tener como evidencia
antes de comenzar cualquier proyector debemos planificarnos, esto nos
ahorraría tiempo muy valioso que podrías ser implementado más adelante
mirando así un mejor futuro próximo que podrías ser implemento en la mejora
de este dicho proyecto.
Retroalimentación del proceso para la Planificación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo
Todo sistema necesita ser sustentado de alguna forma, para así poder
poseer de unas existencias y confianza para así garantizar el objetivo de todo
sistema que es ser productivo dando una mayor calidad de trabajo en un
corto tempo para ser esto posible Duffuaa y Col (2000) cita que “La función
de retroalimentación de información y de acción correctiva se ocupa de la
recopilación de datos acerca del estado de la ejecución del trabajo,
disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y calidad del trabajo realizado”
(p. 62).
Todo lo anterior, si bien este concepto no habla de un procedimiento
más practico no sirve, como recopilación de información en el ámbito laboral
que es sencillamente recopilar la información arrojada por las labores
ejecutadas y luego de ser analizadas se formula el curso de acción necesario.
Podemos observar como en la (Figura 1) esto se cumple claramente, ya que
es en esta donde se observa como en el final del proceso

gestionado se obtiene un resultado que es medible y es comparado con los
objetivos planteados, Milano (2005) soporta esta acotación:
“La ejecución, evaluación y control del plan anual de
mantenimiento es el medio más idóneo para determinar hasta qué
punto se están logrando realmente los objetivos estratégicos. Esta
información se devuelve a los niveles estratégicos a través de ciclos
de retroalimentación” (p. 34)
Cuando procedemos a utilizar este tipo de sistema, garantizamos una
mayor eficacia y control sobre resultado de operaciones que ayudan en
decisiones de temas importantes como rendimiento de los equipos, esto nos
llevarías a identificar en que fallamos y así poder ver los puntos débiles que
posee la organización.
Programación dentro de un Plan de Mantenimiento Preventivo
Así como la planificación es la primera opción al desarrollar un plan de
mantenimiento, la programación es el segundo paso a seguir debido que, es
de donde estableceremos la rutina que será ejecutado, Duffuaa y Col (2000)
lo dicen “La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual
se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para
ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo” (p. 197), con esto se garantiza el
progreso del trabajo y los materiales para la ordenes otorgando flexibilidad
necesaria para poder ejecutar lo cometido.
Misión, Objetivos y Estrategias para la Programación en un Plan de
Es necesario en cada Industria que se forma o crea tener un sentido de
dirección hacia donde saber ir o dirigirse, tener una meta es la clave para ser
objetivo al momento de planificar ideas en el camino hacia la meta
establecida, sabiendo esto se genera un concepto de cómo, la misión,

objetivo y estrategia Por esta razón señalan, Milano (2005) rescata que “Toda
organización tiene una misión, objetivos y estrategias, aun cuando no
hubiesen sido diseñadas, comunicadas o escritas formalmente. La
identificación de estos tres componentes direccionan la evaluación interna y
externa” (p. 38).
Según se ha citado, este concepto como lo son Misión, objetivo y
estrategia son los que garantía una estructura sólida respaldada bajo un
sistema queda dirección al proyecto creado, ya que son esto el más
importante al desempeñar la estrategia que se empleara, en la (figura 2)
presentada para que identifiquemos y conozcamos la misión, comprendamos
cuales son los objetivos actuales del sistema llevándonos a una inspección
más ardua obteniendo como resultado una nueva misión que defina la política
y estrategia nueva para realiza un nuevo proceso integrando una
retroalimentación en donde se evalúan estrategia pasadas para integrarla en
una nueva misión u objeto.
Figura 2 Formulación del plan estratégico de mantenimiento
Fuente: Milano (2005).

Evaluación de la Organización de Mantenimiento para la
Programación dentro de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Cada Sistema o Industria necesita una supervisión habitual para poder
observar que partes están en funcionamiento e identificar que partes no están
siendo productivas, con esto podríamos conocer los componentes que
integran la gerencia de mantenimiento logrando medir su rendimiento y
conocer si se están dando lo que se demanda, al conocer que parte no están
funcionando de manera correcta las partes deficientes se proceden a su
cambio o mejora esto nos dice que en el plan anual hay componente que
debemos dejar ir por mal funcionamiento y son remplazados por mejor
calidad beneficiando a todo el sistema, Milano (2005) nos señala que:
“Ante de fijar los objetivos estratégicos y seleccionar las
estrategias, se debe realizar una evaluación interna y externa de la
organización de mantenimiento. La formulación, implementación y
evaluación del plan estratégico dependen de una clara definición de la
misión de la organización de mantenimiento, de una evaluación
precisa del ambiente externo y de un análisis en profundidad del
ambiente interno” (p. 39)
Con referente lo anterior, Milano nos señala la (Figura 2), se muestra
que es necesario una evaluación interna y externa de las industrias para
determinar un nuevo objetivo o nueva misión, inspeccionando el perfil de la
organización y su entorno nos llevan a cumplir una evolución bastante eficaz
sobre el lugar donde estamos laborando e identificar los componentes que no
están en unas condiciones correctas afectando el rendimiento de la
organización.
Objetivos y selección de Estrategias en la gestión para
Programación de un Plan de Mantenimiento Preventivo

Observando la (Figura 2) orientar el objetivo va hacia el cumplimiento de
una determinada meta, que a su vez amerita de una constante supervisión en
el ámbito laboral externa e internamente dentro de la organización para poder
avanzar con solidez hacia el cumplimiento del objetivo planteado, al llegar a la
menta planteadas surge otras nuevas y aquí es donde comprendemos el ciclo
nunca termina, ya que siempre se aspirar hacia algo mejor o metas más
rigurosas. Es por esto que los objetivos son los que dan dirección y sentido,
pero estos deben estar acompañados por un plan que seguir, Milano (2005)
nos muestra que los objetivos estratégicos:
“Son los resultados específicos que pretende alcanzar la
organización de mantenimiento a mediano y largo plazo mediante el
cumplimiento de su misión básica. Los objetivos son esenciales para
el éxito de la organización de mantenimiento porque establecen un
curso, ayudan a la evaluación, producen sinergia, revelan prioridades,
permiten la coordinación y establecen las bases para planificar,
organizar, motivar y controlar con eficacia” (p. 51)
Esto se trata de básicamente crear estrategia en el área donde
estaremos destinados a operar, tomando decisiones solidas a la hora de
determinados problemas para hacia garantizar un excelente trabajo y
ejecución, evitando distintos problemas que se puedan encontrar a la hora de
desarrollar situaciones que son ajenas a la organización de mantenimiento,
colocando como estrategia y meta como el valor más alto hacia el cual
estamos orientados.
Implementación y Ejecución de un Plan de Mantenimiento Preventivo
Son muchos los paso a seguir para implementar una determinada idea,
primero hay que conocer que vamos hacer, para que lo vamos hacer, como
lo hacemos y que tipos de beneficio nos traerá al alcanzar la meta. Al llegar al
como la respuesta es sencilla, implementara un plan de mantenimiento
preventivo, Duffuaa y Col nos definen que es esto “Es una serie de tareas
planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas
conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un
activo” (p. 77) Al entender esto la planificación y la programación va de la
mano ejecutando e implementando mejoras dentro de la organización.
Plan anual de Mantenimiento para la elaboración de un Plan de

Los trabajos y proyectos o estrategias que deben ser incorporados
dentro de una organización llevan sometidos a un periodo de tiempo que
operan bajo una frecuencia ya preestablecida, pueden ser mensuales,
trimestrales, semestrales o anuales, esto se debe que final mente podemos
dar un plazo a la meta que estamos buscado colocando una fecha límite para
poder ver los resultados entro de la organización por esta razón señalan
Milano (2005) muestra que:
“El plan anual de mantenimiento es el elemento de referencia
básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases
sobre las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento
establecidas en su programación” (p. 61),
Como todo plan de mantenimiento se tiene que vasar en una
herramienta, una norma o un proceso, remitiéndonos a los niveles de
decisión es el comité estratégico quien determina que herramienta es
más útil y conveniente al momento de ejecutar la misión que
buscamos, si el comité se decanta por una norma en específico como
por ejemplo la Norma COVENIN 3049-93, esta norma consta de una
serie de paso (20 pasos).
Tal como se observan, que deben ser especificados dentro del
plan de acción o plan operativo, en el (Cuadro 3) vemos un claro
ejemplo de cómo están ubicados los procedimientos de la Norma
Venezolana COVENIN 3049-93, los cuales están programados de
manera justa y equitativa dentro del plan anual de mantenimiento que
se desea.
Cuadro 3
Procedimientos del plan de mantenimiento
SUBSISTEMAS PROSEDIMIENTOS A
UTILIZAR
Planificar y Programación M-01,M-02,M-03,M-04,M-05,M-
06,M-07 y M-20
Fuente: Norma COVENIN 3049-93, p. 15
Inventario de Objetos de Mantenimiento (M-01) de la Norma
COVENIN 3049-93 para el Mantenimiento.
La norma COVENIN 3049-93 la M-01 como:

“Este segmento constituye el punto de partida del sistema de
información de mantenimiento la Norma Covenin 3049-94, ya que en este se
listan los componentes ya sean equipos, maquinarias, instalaciones,
edificaciones u otros objetos de mantenimiento y consiste en una descripción
muy superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro del
sistema de producción.” (p.10)
Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M-02) de la Norma
COVENIN 3049-93 para el Mantenimiento
La codificación de los objetos corresponde a la asignación alfa-
numérica de cada objeto de mantenimiento, para una ubicación rápida dentro
del sistema de producción. Por otra parte la norma COVENIN 3049-93 denota
que:
“Con este instrumento además de proporcionar una ubicación rápida,
secuencial y lógica dentro del sistema de producción, permite su
automatización o mecanización mediante el computador para el
registro de la información referida a cada objeto.” (p.11)
Registro de Objetos de Mantenimiento (M-03) de la Norma COVENIN
3049-93 para el Mantenimiento.
La norma COVENIN 3049-93 (1993) expresa que “Su objetivo es el de
registrar la información necesaria para el conocimiento de cada objeto sujeto
a acciones de mantenimiento” (p.11). Dicha información generalmente está
constituida por la descripción del objeto, el código asignado, el costo, vida útil,
fecha de arranque, localización del objeto, datos de fabricante, características
y especificaciones técnicas, manejo y cuidado, entre otros.
Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M-04) de la de la Norma
La norma COVENIN 3049-93 (1993) precisa que:

“Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de
mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. Este
instrumento contiene la información sobre el objeto registrado según el
procedimiento M-03 y básicamente la lista de acciones está dirigida a
cada elemento de cada componente de cada subsistema de dicho
objeto.” (p.11)
Procedimiento de Ejecución (M-05) de la Norma COVENIN 3049-93
para el Mantenimiento.
Este procedimiento en cuestión es un complemento del M-04, ya que
aquí se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las
instrucciones técnicas, estableciéndose en forma paralela una lista de los
equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos, necesarios para
la ejecución de dicha acción, así como la cantidad y el tipo de personal
involucrado, y el tiempo estimado para su realización. La norma COVENIN
3049-93 (1993) enuncia que:
“Con este instrumento, se evitan pérdidas de tiempo por
desconocimiento del procedimiento de ejecución de cualquier acción y
se tiende a eliminar al “hombre indispensable” en la organización de
mantenimiento.” (p.11)
Programación de Mantenimiento (M-06) de la Norma COVENIN 3049-
93 para el Mantenimiento.
La norma COVENIN 3049-93 (1993) define la misma como:

“Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes
Instrucciones Técnicas de cada objeto de mantenimiento componen
del sistema productivo, según la lista levantada en el M-04 y cuyo
procedimiento de ejecución se describió en el M-05.” (p.11)
Esta programación puede ser para periodos anuales, semestrales,
mensuales, semanales o diarios dependiendo del dinamismo del proceso y
del conjunto de actividades de mantenimiento a ser programadas. En el caso
de la planificación de mantenimiento programada, generalmente los
programas cubren un periodo de un año.
Cuantificación de Personal de Mantenimiento (M-07) de la Norma
La norma COVENIN 3049-93 (1993) sostiene que:
“Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de
información de mantenimiento, pues de él se obtienen los datos
necesarios para saber cuándo y que tipo de personal satisface las
necesidades de la organización de mantenimiento.” (p.12)
Semana a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo de
frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento según lo programado
en el M-06.
Ticket de Trabajo (M-08) de la Norma COVENIN 3049-93 para el
Mantenimiento.

Es una orden de trabajo programada y es utilizado cada vez que los
programas de mantenimiento (M-06), indiquen la ejecución de una instrucción
técnica, por tanto habrá un ticket de trabajo para cada instrucción de cada
objeto del sistema de producción. En este sentido, la norma COVENIN 3049-
93 manifiesta:
“Este instrumento describe la acción a realizar sobre el objeto en
cuestión, así como la fecha de realización, los materiales, repuestos y
horas hombres utilizados y el responsable de la ejecución.” (p.12)
Estos datos son utilizados cuando se evalué el sistema para su
retroalimentación, ya que los planes y programas iniciales pueden contener
errores en cuanto a tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal ejecutor,
frecuencia de ejecución, u otros.
Chequeo de Mantenimiento Rutinario (M-09) de la Norma COVENIN
3049-93 para el Mantenimiento.
En los sistemas de producción las instrucciones técnicas de
mantenimiento rutinario son ejecutadas por los operarios de los objetos y este
personal pertenece a la organización de producción, entonces debe existir
dentro de la organización de mantenimiento una unidad que se encargue de
chequear la ejecución de este tipo de mantenimiento, asegurándose que las
labores asignadas a los operarios sean cumplidas, lográndose un mejor
funcionamiento, minimización de las paradas, mantener y hasta alargar la
vida útil de dichos objetos. La noma COVENIN 3049-93 (1993) expresa:

“El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de
los objetos, inspeccionando el estado de los diferentes componentes
de una manera rápida y prestando atención a las acciones de
mantenimiento que debe realizar el operario para lograr operatividad
en los sistemas.” (p.12)
Recorridos de Inspección (M-10) de la Norma COVENIN 3049-93 para
el Mantenimiento.
Muchas veces los objetos de mantenimiento presentan fallas que no son
reportadas inmediatamente, tal vez por negligencia de los operarios, o porque
el nivel de ruidos no hace posible su detección, o porque han sido bien
intervenidos, entonces debe existir dentro de la organización de
mantenimiento más unidad específica que se encargue de hacer recorridos
trimestrales, o semanales, o según sean las políticas implantadas en el
sistema de producción, para detectar las posibles fallas que presenten los
sistemas. La norma COVENIN 3049-93 (1993) define:
“ En este procedimiento se van registrando los objetos que presentan
fallas, realizándose un chequeo rápido de su funcionamiento y una
verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la
descripción de las instrucciones técnicas de la lista del M-04 y cuando
se detectan fallas se procede inmediatamente a la recomendación
para la solución de la misma.” (p.13)
Chequeo de Mantenimiento Circunstancial (M-11) de la Norma
Según la norma COVENIN 3049-93 (1993):
“Los objetos de mantenimiento que funcionan de manera alterna, o
como auxiliares y cuyos programas de mantenimiento no tienen fecha
de inicio, porque su arranque depende de exigencias no

contempladas dentro de la organización de mantenimiento, ameritan
para su puesta en marcha ciertas pruebas o chequeo de
funcionamiento de los diferentes componentes, según las instrucción
técnicas creadas para tal fin en el M-04.” (p.13)
De tal manera la organización de mantenimiento tiene que tener listo
este procedimiento para que cuando se indique el arranque de dichos
objetos, se realicen los chequeos y ajustes necesarios, asegurándose de esta
forma la entrega de esos sistemas en buenas condiciones al equipo de
operaciones.
Inspección de Instalaciones y Edificaciones (M-12) de la Norma
Este formato describe que dentro de la organización de mantenimiento
debe existir una unidad encargada de realizar inspecciones de las
instalaciones y edificaciones ya que estas son parte importante del sistema
productivo, estas inspecciones pueden ser trimestrales o cuando lo
dictaminen las políticas implantadas por la organización, a fin de detectar las
fallas que presentan los sistemas, recomendándose la solución de las
mismas. De tal manera la norma COVENIN 3049-93 (1993) sostiene que “La
inspección se realiza sobre los componentes de cada uno de los objetos y
atendiendo las instrucciones técnicas creadas según la M-04.” (p.13)
Registro Semanal de Fallas (M-13) de la Norma COVENIN 3049-93
para el Mantenimiento.
Este procedimiento es descrito según la norma COVENIN 3049-93
(1993) de la siguiente manera:

“Inmediatamente después que sucede o se detecta una falla, este
debe reportarse y registrarse para tomar los correctivos o las acciones
necesarias para su solución. Este procedimiento se utiliza
semanalmente y sirve como mecanismo de control de ejecución de
acciones de reparación; justificación de la Organización de
Mantenimiento antes los demás entes del SP, ya que falla reportada y
registrada debe ser atendida; comparación de fallas reportadas y
atendidas semana a semana; evaluación en los diferentes periodos;
punto de partida para la planificación de las actividades prioritarias y
de actividades que requieren otro tipo de mantenimiento”. (p.13).
El registro depende de fallas detectadas en procedimientos anteriores o
de las fallas detectadas por cualquier equipo o miembro del SP.
Orden de Trabajo (M-14) de la Norma COVENIN 3049-93 para el
Mantenimiento
Posteriormente de reportada y registrada una avería en el M-13, se
emite la respectiva orden de trabajo para ejecutar las acciones necesarias
para corregir dicha falla. La Norma COVENIN 3049-93 (1993) explica:
“Este instrumento no es solo la transmisión de una acción por escrito, porque
no tendría ningún sentido; su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de
metas tales como registro de información sobre: el tipo y causa de fallas;
materiales, repuestos y horas hombres utilizados en la ejecución de las
acciones; estado en que quedó el objeto después de su intervención u otro”.
(p.13).
La orden de trabajo constituye el soporte más importante para el
historial de fallas de los diferentes objetos de mantenimiento.
Orden de Salida de los Materiales y/o Repuestos (M-15) de la Norma

Este consiste en un vale de salida que resulta una manera adecuada de
vigilancia para los repuestos solicitados; el vale o ficha es rellenado y
entregado al almacén por la unidad que solicita el repuesto o que,
generalmente es el taller de reparación quien solicita. Esta orden es definida
por la Norma COVENIN 3049-93 (1993) como:
“Al ejecutar una orden de trabajo (M-14), generalmente se requieren
materiales y/o repuestos, los cuales son solicitados al almacén de
mantenimiento o del SP mediante este instrumentos. Este
procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a los
renglones existentes dentro del SP y que se consumen por cada
orden de trabajo”. (p.13)
Es importante destacar que la administración de materiales debe
preocuparse por los límites de consumo y solicitud de repuestos, como
también los limites económicos en los stocks.
Requisición de Materiales y/o Repuestos (M-16) de la Norma COVENIN
3049-93 para el Mantenimiento
Bajo la Norma COVENIN 3049-93 (1993) la M-16 consiste:
“Cuando se ejecuta una orden de trabajo (M-14) se necesitan
generalmente materiales y/o repuestos y en algunos casos, estos no
se encuentran en el almacén de mantenimiento o del SP, entonces
debe generarse este instrumento dirigido a la administración del SP
para poder cumplir con la acción encomendada”. (p.14).
Dicho de otra manera la requisición de materiales es una hoja especial
que generalmente se hace por triplicado, exigida por el almacenista para
entregar la materia prima con destino a un trabajo específico. Una de las
copias de esa solicitud queda en poder del almacenista, y las otras dos se

envían a los departamentos de contabilidad y de costos y así establecer un
control más efectivo de los materiales que se suministran a producción.
Requisición de Trabajo (M-17) de la Norma COVENIN 3049-93 para el
Mantenimiento
Este es un procedimiento que funciona como mecanismo de registro
referente a las acciones del mantenimiento que se realicen fuera del SP; por
esto la Norma COVENIN 3049-93 (1993) expresa:
“Ciertas acciones de mantenimiento no pueden ser ejecutadas por la
Organización de Mantenimiento, ya sea por; no contar con el personal
especializado; porque son trabajos sofisticados; porque no se
encuentran los materiales, repuestos, equipos, herramientas e
instrumentos necesarios para su ejecución y otro, entonces se deben
realizar dichos trabajos fuera del SP, por contrato, mediante este
instrumento que es dirigido a la administración del SP para que tome
la decisión y se logre la ejecución de la acción”. (p.14)
Historia de Fallas (M-18) de la Norma COVENIN 3049-93 para el
Mantenimiento
Esta consiste en la recopilación de la información referida a las averías
sucedidas a cada objeto de mantenimiento y obtenida de los registros de las
diferentes órdenes de trabajo (M-14) ejecutadas al objeto en cuestión. La
Norma COVENIN 3049-93 (1993) sostiene:
“Este procedimiento es muy importante ya que cada cierto periodo, los
datos registrados se someten a análisis para su clasificación y
determinación de los parámetros de mantenimiento necesarios en la
retroalimentación del sistema y la tendencia al mantenimiento
preventivo en corto plazo” (p.14).

Acumulación de Consumo de Materiales, Repuestos y Horas- Hombre
(M-19) de la Norma COVENIN 3049-93 para el Mantenimiento.
Este procedimiento se utiliza para registrar información referida al
consumo de los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las
acciones de mantenimiento, dicho esto la norma COVENIN 3049-93 (1993)
expresa:
“Los acumulados periódicos pueden prepararse para cada unidad
ejecutora, cada división de mantenimiento o para toda la organización
del sistema productivo, sirven como mecanismo de control y
evaluación de los gastos ocasionados por cada componente
estructural, y se basan en la información registrada en los
procedimientos M-08, M-14, M-15, M-16 y M-17.” (p.14)
Presupuesto Anual de Mantenimiento (M-20) de la Norma COVENIN
3049-93 para el Mantenimiento
Se basa en los acumulados (M-19) y constituye la previsión para el
próximo periodo de mantenimiento. La norma COVENIN 3049- 93 (1993)
define que “Aquí se describen la cantidad y tipos de renglones a solicitar para
poder cumplir el objetivo y metas de la función mantenimiento.” (p.14)
Bases Legales
En relación con este último, tal como lo indica la selección de la
denominación se incluyen toda la base legal que soportan el tema o problema
de la investigación. Para ellos consultaremos la constitución nacional, las
leyes orgánicas, las gacetas gubernamentales, entre otros escritores
apropiados. En algunas investigaciones, fundamentalmente en aquellas que
corresponde a proyecto factible, es necesario incorporar el

marco referencial teórico un alcance denominado bases legales. A los efectos
de este, la norma para la elaboración y presentación de trabajos de
investigación de la Universidad Fermín Toro (2016) contempla:
“Los proyectos factibles generalmente el autor propone el diseño o
creación de un producto para solucionar específicos problemas
confrontados por una comunidad o una institución, el cual debe estar
sustentado y amparado por las leyes, reglamentos, normas y
procedimientos generados en el país, en la región, en la localidad y en
instituciones productivas, que regulan tanto la creación como la
aplicación de los productos respectivos” (p.25)
De los anteriores planteamientos se deduce, la Norma COVENIN 3049-
93, principalmente la normativa en la que se generó la realización del
presente proyecto de investigación donde se observa los procedimientos
adecuados y referidos para la ejecución de las actividades de mantenimiento
por avería. En ese mismo orden de ideas la Ley Orgánica De Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2005) tiene como objeto:
“Establecer las instituciones, normas y lineamientos de las políticas, y
los órganos y entes que permitan garantizar a los trabajadores y
trabajadoras, condiciones de seguridad, salud y bienestar en un
ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio pleno de sus
facultades físicas y mentales, mediante la promoción del trabajo
seguro y saludable, la prevención de los accidentes de trabajo y las
enfermedades ocupacionales, la reparación integral del daño sufrido y
la promoción e incentivo al desarrollo de programas para la
recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social” (Art.
1 párr. 1)
Definiciones de Términos Básicos
Avería: es un evento en el que se observa la degradación de
funcionamiento de un sistema productivo.
Costos de Mantenimiento: son los costos directos o indirectos
asociados a las actividades de mantenimiento, clasificados en mano
de obra, herramientas, materiales, contratos, entre otros.

COVENIN 3049-93: Establece el marco conceptual de la función de
mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios
básicos de dicha función.
Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de
los recursos para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que
pueda cumplir un servicio determinado.
Planificación: Los esfuerzos que se realizan a fin de cumplir objetivos
y hacer realidad diversos propósitos
Programación: Es un proceso que se utiliza para idear y ordenar las
acciones que se realizarán en el marco de un proyecto.
SP: Son aquellas siglas que identifican a los Sistemas Productivos,
dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,
instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
Talleres de mantenimiento: son áreas de la empresa, especialmente
dotadas de equipos, instrumentos, herramientas y personal para la
ejecución de trabajos de reparación y mantenimiento de envergadura
tal, que sobrepasa la capacidad de los entes descentralizados de
mantenimiento ordinario.
Sistema de Variables
En relación a lo que comenta el señor Hernández y Col
(2014) “Una variable es una propiedad que puede fluctuar y cuya
variación es susceptible de medirse u observarse”(p. 105). En
relación a lo anterior, una variable es un parte esencial en un
trabajo de investigación, puesto que, posibilita el poder controlar
sistemas y subsistemas bajo un perfil representado como una
hipótesis.
Variable

Las variables poseen características o atributos, los cuales pueden
cambiar por alguna razón, Elizondo (2002) expresa que “Una variable
constituye cualquier hecho, elemento, características o atributo integrante de
un fenómeno que encuentra sujeto a cambios de magnitud” (p.212). Las
variables deben ser definidas en toda investigación, en relación a lo expresa
anteriormente Hernández y otros (2006) señalan “Las variables deben ser
definidas de dos formas: conceptual y operacional.” (p. 145).
En relación a la definición conceptual de una variable, Hernández y
otros (2006) expresa lo siguiente:
“Se trata de definiciones de diccionarios o de libros especializados
(Kerlinger, 2002; Rojas, 2001) y cuando describen la esencia o las
características de una variable, objeto o fenómeno se les denomina
definiciones reales (Reynolds, 1986). Estas últimas constituyen la adecuación
de la definición conceptual a los requerimientos prácticos de la investigación”.
(p. 145).
La variable dependiente y la variable independiente son los dos tipos de
variable que existen, a continuación se desarrollaran conceptos breves sobre
cada una de estas y se señalaran cuáles son las variables que gobierna al
presente estudio.
Variable Dependiente
La variable dependiente representa el problema de un caso, Elizondo
(2002) expresa lo siguiente “Variable dependiente: Elemento presuntamente
explicado en el fenómeno en estudio (problema).” (p.212), por otra parte Arias
(1999) define variable dependiente como “Aquella que se modifica por acción
de la variable independiente. Es el efecto.” (p.83). Dicho esto, la variable
dependiente a estudiar para efectos de esta investigación es la gestión de
mantenimiento.

Objetivo General: Proponer un plan de mantenimiento preventivo basado en la Norma COVENIN 3049-93 en
el área de Servicios en la empresa Autococargas Lara A.C. ubicada en Barquisimeto, estado Lara.
Variable Definición conceptual Definición operacional Dimensiones Indicadores ÍtemMantenimientodirigidopor
condición
Es el parámetro que
describe las condiciones
físicas del elemento o
sistema durante el
tiempo operativo
Determina la necesidad
de realizar una tarea de
mantenimiento
correctivo a tiempo
Tareas del
mantenimient
o por
condición
Examen a
equipos
como
tarea
condiciona
l
1
Inspección a
equipos
como tarea
condicional
2
Parámetros
de vigilancia
de condición
Estimador
adecuado de
la
condición
3
Indicador
adecuado de la
condición
4
Mantenimientocorrectivo
Comprende las
actividades de
modificación de los
equipos para tratar de
eliminar la necesidad de
mantenimiento
Las acciones más
comunes que se realizan
son: modificación de
elementos de máquinas,
modificaciones de
alternativas de proceso,
cambios de
especificaciones,
ampliaciones, entre otro
Es el tipo un tipo de
mantenimiento que se
realiza cuando el equipo
es incapaz de seguir
operando sus
actividades están
orientadas a restablecer
sus características de un
equipo o sistema
después de ocurrir la
falla
Planificación
y
programación
Orden de trabajo 5
Orden de salida
de materiales y
/o repuestos
6
Requisición de
materiales y/o
repuestos
7
Requisición de
trabajo
8
Historia de falla 9
Indicador
adecuadode
la condición
10
Variable Independiente
La variable independiente hace referencia a la solución del problema
que genera la variable dependiente, por tal razón Elizondo (2002) expresa lo
siguiente “Variable independiente: elemento que pretende explicar el
fenómeno en estudio (Explicación tentativa del problema)” (p.212), por otra
parte Arias (1999) define la variable independiente como “Causa que genera

cambios en la variable dependiente” (p.83). Para efectos de esta
investigación, la variable independiente a estudiar es el mantenimiento
preventivo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Duffuaa, S; Raouf, A; Dixon, John. (2000). Sistemas de Mantenimiento
Planeación y Control. México D.F. Limusa
Elizondo, A (2002) Metodologías de la Investigación Contable. México:
International Thomson Editores, S.A.
Hernández, R y otros (2006) Metodología de la Investigación. México:
McGraw- Hill Interamericana.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo.
(2005). Gaceta Oficial Extraordinaria N° 38.236 de la República
Bolivariana de Venezuela, Julio 26, 2005.
Milano, T. (2005). Planificación y Gestión del Mantenimiento Industrial un
enfoque Estratégico y Operativo. Caracas. Panapo.
Norma Venezolana COVENIN 3049-93. (1993). Mantenimiento
Definiciones. Ministerio de Fomento. Comisión Venezolana de Normas
Industriales. (Venezuela).
Universidad Fermín Toro (2016). Normas para la Elaboración y
Presentación de trabajos de Investigación. Cabudare

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