Accidente en metalmecánica: análisis y recomendaciones

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
Carrera: Ingeniería Industrial y Comercial
CASO: Accidente en metalmecánica
Maria Alejandra Saavedra Paniagua.
Seguridad Industrial
Área: Apoyo tecnológico
SANTA CRUZ – BOLIVIA
2016

Maria Alejandra Saavedra P. Página 1
INDICE
1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 3
2. ANTECEDENTES ........................................................................................................ 3
3. OBJETIVO GENERAL................................................................................................. 4
4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................... 4
5. MARCO TEORICO ...................................................................................................... 5
5.1. INDUSTRIA METALMECÁNICA ........................................................................ 5
Industrias metálicas básicas....................................................................................... 6
Fabricación de productos de acero ........................................................................... 6
Termomecánica............................................................................................................ 6
Producción de máquinas y equipos .......................................................................... 6
Industria automotriz y de equipos para el transporte ............................................. 6
Construcciones metálicas........................................................................................... 7
Electromecánica y servicios técnicos industriales .................................................. 7
Instalaciones y servicios metalúrgicos...................................................................... 7
Preparación de productos para la industria ............................................................. 7
5.2. FORJADO.............................................................................................................. 8
5.3. SIDERURGIA ........................................................................................................ 9
5.4. TROQUELACIÓN ................................................................................................. 9
5.5. MAQUINA TROQUELADORA..........................................................................10
5.6. DEFINICIONES...................................................................................................10
5.6.1. Peligro ...........................................................................................................11
5.6.4. Accidente de Trabajo ..................................................................................12
5.6.5. Lesión............................................................................................................12
5.6.6. Lesión Leve ..................................................................................................12
5.6.7. Lesión Grave ................................................................................................12
5.6.8. Lesión Fatal ..................................................................................................13
5.6.9. Enfermedad..................................................................................................13
5.6.10. Condición insegura..................................................................................13
5.6.11. Acto inseguro............................................................................................13

5.6.12. Lugar de trabajo.......................................................................................13
5.6.13. Evaluación de riegos...............................................................................13
5.6.14. Equipos de Protección Personal (EPP) ...............................................14
5.6.15. Seguridad Industrial u Ocupacional......................................................14
6. DESARROLLO/HALLAZGO Y RESOLUCION .....................................................15
6.1. CASO....................................................................................................................15
6.2. DESARROLLO....................................................................................................16
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................32
7.1. CONCLUSIONES ...............................................................................................32
7.2. RECOMENDACIONES......................................................................................32
8. ANEXOS ..................................................................................................................34
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................43

1. INTRODUCCIÓN
La seguridad y la higiene industrial, son el conjunto de conocimientos científicos
y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de
los riesgos en el trabajo a los que están expuestos los trabajadores en el ejercicio
o con el motivo de su actividad laboral. Por tanto es importante establecer que
la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de los riesgos y deben
considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y finalidad.
En esencia, el aspecto central de la seguridad e higiene del trabajo reside en la
protección de la vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el
desarrollo de la comunidad.
2. ANTECEDENTES
El presente trabajo estudia un accidente ocurrido durante la realización de un
trabajo de forja de metales en una metalmecánica; un trabajador se encontraba
realizando sus actividades rutinarias, las cuales consistían en doblar varillas con
una máquina troqueladora; cuando unas herramientas que se encontraban
sobre la mesa cayeron por el movimiento de la máquina, al sentir ello , el
operador giro para verificar que pasaba y en ese momento de forma involuntaria
introduce su mano dentro del equipo y como consecuencia perdió 3 dedos de su
mano derecha. Como antecedentes el operador informo que estaba realizando
su actividad sin su equipo de protección personal al momento del accidente.

3. OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis del ambiente laboral, para determinar cuáles fueron las
causas que originaron el accidente, y proponer medidas para que este tipo de
suceso no vuelva a ocurrir.
4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en este
tipo de trabajos.
 Describir los pasos que se deben seguir para trabajar en un taller de forja
de metales en una metalmecánica.
 Identificar las leyes y normas que deben seguir para realizar trabajos en
una metalmecánica.

5. MARCO TEORICO
5.1. INDUSTRIA METALMECÁNICA
La Industria Metalmecánica comprende un diverso conjunto de actividades
manufactureras que, en mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos
principales productos de la siderurgia y/o sus derivados, aplicándoles a los
mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación.
Como puede intuirse por su alcance y difusión, la Industria Metalmecánica
constituye un eslabón fundamental en el entramado productivo de una nación.
No sólo por su contenido tecnológico y valor agregado, sino también por su
articulación con distintos sectores industriales. Prácticamente todos los países
con un desarrollo industrial avanzado cuentan con sectores metalmecánicos
consolidados.
En otros términos, es una “industria de industrias”. Provee de maquinarias e
insumos claves a la mayoría de actividades económicas para su reproducción,
entre ellas, la industria manufacturera, la construcción, el complejo automotriz,
la minería y la agricultura, entre otros. Asimismo, produce bienes de consumo
durables que son esenciales para la vida cotidiana, como heladeras, cocinas,
estufas, artefactos de iluminación, equipos de refrigeración y electrónicos, entre
otros. La gran parte de ellos son fabricados con una sustancial participación de
insumos nacionales, siendo de esta manera también un sector clave para otras
actividades económicas.
En este sentido, la Industria Metalmecánica opera de manera decisiva sobre la
generación de empleo en la industria, requiriendo la utilización de diversas
especialidades de operarios, mecánicos, técnicos, herreros, soldadores,
electricistas, torneros, ingenieros, profesionales.
Forman parte del sector metalmecánico todas aquellas industrias
manufactureras dedicadas a la fabricación, reparación, ensamble y
transformación del metal para las siguientes aplicaciones:

Industrias metálicas básicas
- Moldeo por fundición
- Industria básica del aluminio
- Industria básica de otros metales no ferrosos
Fabricación de productos de acero
- Forjados y troquelados
- Herramientas de mano
- Carpintería metálica
- Herrería
- Alambres y resortes
- Fabricación de tornillos
- Otros productos metálicos
Termomecánica
- Sistemas de aire acondicionado, calefacción, refrigeración, industrial y
comercial
- Instalaciones térmicas: conductos, cañerías de vapor, hornos,
quemadores industriales, etc.
Producción de máquinas y equipos
- Calderas, tanques y envases metálicos
- Maquinaria agrícola e industria extractiva
- Maquinaria y equipos para la industria metalmecánica
- Maquinaria y equipos para industrias de manufactura en general
- Maquinaria y equipos para el comercio de servicios
- Motores de combustión interna, turbinas y transmisiones
- Otra maquinaria y equipamiento industrial en general
Industria automotriz y de equipos para el transporte

- Fabricación de vehículos
- Fabricación de autopartes
- Fabricación de acoplados, remolques vagones, carrocerías
- Otros insumos para el transporte
Construcciones metálicas
- Naves industriales, vigas, columnas, techos, etc.
- Montajes Industriales
Electromecánica y servicios técnicos industriales
- Reparación de maquinaria industrial
- Servicio de mantenimiento industrial y del transporte
- Servicios al sector automotriz
- Automatización industrial
Instalaciones y servicios metalúrgicos
- Tuberías para perforaciones de profundidad
- Tendido de redes sanitarias, de gas de vapor, etc.
- Servicios a la actividad petrolera
Preparación de productos para la industria
- Corte y plegado de chapa
- Prensa y matricería
- Recubrimientos y terminados metálicos.

5.2. FORJADO
La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y
aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma continua
(con prensas) y otras de forma intermitente (con martillo).
Los trabajos de forjado se dividen en tres etapas claramente diferenciadas:
calentamiento, deformación y enfriamiento.
 Calentamiento
Antes de realizarse la deformación del material es necesario tener en cuenta
que el material debe hallarse a la máxima temperatura posible, sin alcanzar
el punto de fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja puede
producir defectos en la pieza forjada. Este calentamiento se realizará a través
de diferentes tipos de hornos, la elección del cuál vendrá determinada por las
necesidades de fabricación: control de temperatura, tamaño de las piezas,
tipo de combustible, etc.
 Deformación
Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados a los diferentes
materiales. A partir de un límite, los materiales presentan aplastamientos
permanentes, produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o
aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc. La deformación
producida en la forja se puede llevar a efecto de forma manual o mecánica.
En ambos casos se opera dinámicamente mediante la caída de una masa o
pilón, libre o impulsada, sobre el material que se encuentra libre sobre un
yunque o una estampa.
a) Forja manual. Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto la sujeción
de la pieza como el manejo del martillo son manuales. Se reducen a
operaciones de taller, empleándose herramientas de apoyo, sujeción,
choque y otras auxiliares.

b) Forja mecánica. Cuando la forja se realiza utilizando una fuerza motriz,
se permite el desarrollo de trabajos de forja con grandes piezas y
series, aplicando esfuerzos violentos y bruscos con martillos o
continuos con prensas.
 Enfriamiento
Se produce constantemente desde la salida de la pieza del horno para ser
forjada. Durante la forja este enfriamiento se produce por radiación al
ambiente y por conducción a la matriz o estampa; dependiendo del tipo de
forja será mayor o menor la velocidad de enfriamiento. Una vez terminada la
forja, el enfriamiento puede hacerse al aire o, si la pieza es delicada, se
puede enfriar en el propio horno para evitar pérdidas bruscas de calor.
5.3. SIDERURGIA
Se denomina siderurgia, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para
obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.
Es un proceso que consiste en la extracción y la utilización de hierro.
Todos los productos que se obtienen a partir del hierro conforman la industria
siderúrgica.
5.4. TROQUELACIÓN
Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar
agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar
esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual
hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.

5.5. MAQUINA TROQUELADORA
Llamamos troqueladora a la máquina encargada de ejercer presión sobre
un troquel o matriz para cortar un material. Ésta se puede ajustar a la altura
deseada ya que todos los troqueles no tienen el mismo tamaño.
Su funcionamiento es electro neumático, ya que la fuerza aplicada para cortar la
realiza un cilindro neumático pero la señal que hace que la troqueladora actúe
es eléctrica.
Las troqueladoras se componen de dos elementos básicos, la mesa donde se
coloca el material que se quiere cortar. y la superficie móvil que actúa subiendo
y bajando para aplicar el corte. El troquel se sitúa entre estos dos elementos y
se mueve a mano intentando aprovechar la mayor cantidad de material posible
en cada movimiento.
Imagen:
Maquina Troqueladora

5.6. DEFINICIONES
5.6.1. Peligro
Fuente, situación, o acto con un potencial de daño en términos de lesión o
enfermedad, o una combinación de éstas.
(NB/OHSAS 18001)
5.6.2. Riesgo
Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa
y la severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar el suceso o
exposición.
Combinación de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) que ocurra un evento
peligroso específico.
(NB/OHSAS 18001)
5.6.3. Incidente
Evento(s) relacionado con el trabajo en que la lesion o enfermedad (a pesar de
la severidad) o fatalidad ocurren, o podrían haber ocurrido.
NOTA 1 Un accidente es un incidente que ha dado lugar a una lesión,
enfermedad o fatalidad.
NOTA 2 Un incidente donde no ha ocurrido lesión, enfermedad o fatalidad puede
ser también referido como un casi-accidente, línea de fuego, observación o
condición insegura.
(NB/OHSAS 18001)

5.6.4. Accidente de Trabajo
Es un suceso imprevisto que altera una actividad de trabajo ocasionando lesión
(es) al trabajador y/o alteraciones en la maquinaria, equipo, materiales y
productividad.
(Ley Nº 16998).
5.6.5. Lesión
Es la disfunción corporal causado por un accidente o enfermedad ocupacional.
Las lesiones pueden ser leves, graves y fatales.
(Ley Nº 16998).
5.6.6. Lesión Leve
Es aquella que aun siendo necesaria la aplicación de primeros auxilios o
atención médica, no hace que el trabajador pierda una jornada de labor o más.
(Ley Nº 16998)
5.6.7. Lesión Grave
Es la que produce una incapacidad laboral que hace perder al operario una o
más jornadas de trabajo.
(Ley Nº 16998)

5.6.8. Lesión Fatal
Es aquella que produce la muerte.
(Ley Nº 16998)
5.6.9. Enfermedad
Condición física o mental adversa e identificable que suceden y/o se empeoran por
alguna actividad de trabajo y/o una situación relacionada con el trabajo
5.6.10. Condición insegura
Es toda condición física o ausencia de norma presente en cualquier instalación que
pueda ocasionar u originar un accidente para las personas.
(Ley Nº 16998)
5.6.11. Acto inseguro
Es la acción y /o exposición innecesaria del trabajador al riesgo, susceptible de
causar accidente.
(Ley Nº 16998)
5.6.12. Lugar de trabajo
Cualquier lugar físico en el que se desempeñan actividades relacionadas con el
trabajo bajo el control de la organización.
(NB/OSHAS 18001)
5.6.13. Evaluación de riegos
Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o varios peligros, teniendo
en cuenta lo adecuado de los controles existentes, y decidir si el riesgo o riesgos
son o no aceptables.
(NB/OSHAS 18001)

5.6.14. Equipos de Protección Personal (EPP)
Dispositivo diseñado para evitar que las personas que están expuestas a un peligro
en particular entren en contacto directo con él.
5.6.15. Seguridad Industrial u Ocupacional
Es el conjunto de procedimientos y normas de naturaleza técnica, legal y
administrativa, orientado a la protección del trabajador, de los riesgos contra su
integridad física y sus consecuencias, así como mantener la continuidad del proceso
productivo y la intangibilidad patrimonial del centro de trabajo.
(Ley Nº 16998)

6. DESARROLLO/HALLAZGO Y RESOLUCION
6.1. CASO
Carlos trabajó en un taller de forja de metales en la metalmecánica IRON. Su oficio
durante más de 10 años fue doblar varillas que tienen 0.5 a 2 pulgadas usando una
máquina troqueladora.
Este hombre confiesa que después de muchos años, su habilidad en el manejo de
la máquina troqueladora era bastante superior al de sus compañeros y su
rendimiento en el taller era el mayor de todos. Además, se sentía orgulloso de esto
y con frecuencia alegaba poder hacer su trabajo “con los ojos cerrados”.
Un día cualquiera este señor se encontraba realizando un trabajo completamente
rutinario cuando unas herramientas que se encontraban inestables sobre una mesa
de trabajo (Además se encontraba sin su equipo de protección personal) se cayeron
por el movimiento de la máquina. Este hombre al sentir la caída – completamente
inesperada para él – deslizó su mano dentro de la prensa y como resultado: perdió
tres dedos de su mano derecha.
PREGUNTAS
 ¿Cómo se pudo evitar este accidente?
 ¿Por qué sucedió este accidente?
 ¿Cómo se debe trabajar con seguridad en una metalmecánica?
 ¿Cuál es el EPP que se debe utilizar en una metalmecánica?
 ¿Quién es el responsable de este accidente?
 De acuerdo a la Ley General del trabajo, ¿el trabajador recibe
indemnización?
 Diseñar un plan de contingencia para trabajo en una metalmecánica.

6.2. DESARROLLO
 ¿Cómo se pudo evitar este accidente?
Este accidente se pudo haber evitado si se hubiese concientizado al trabajador
acerca de los peligros y riesgos a los que estaba expuesto al realizar sus tareas
ya sean estas rutinarias o no rutinarias, además las herramientas se
encontraban en un lugar inadecuado y susceptible a provocar accidentes.
Si el trabajador hubiera tenido su área de trabajo limpia y ordenada, el accidente
no hubiese ocurrido.
Antes de operar la troqueladora, y cualquier otro equipo de estas características,
se debe realizar una limpieza retirando objetos ajenos al sistema de trabajo, es
decir, que estas herramientas deberían estar en una mesa o gabinetes apartes
y no encima de una mesa donde opera la troqueladora, ya que por las
vibraciones de la misma éstas se cayeron.
Se debe aplicar un sistema de seguridad Industrial a la metalmecánica, el cual
consiste en:
- Establecer una Politica de Seguridad
- Planificar y Desarrollar procedimientos de trabajo y seguridad laboral
- Desarrollar un plan Inspección. (Checklist). ( VER ANEXO 1)
- Análisis preliminar de riesgo.(tarea rutinaria)(VER ANEXO 2)
- Comunicación y capacitación.(VER ANEXO 3)
 ¿Por qué sucedió este accidente?
Según el método de investigación utilizado, se puede determinar que la
principal causa del accidente fue la ausencia de capacitación previa e
inexistencia de supervisión ya que el área de trabajo no se encontraba limpia
ni odenada.
A continuación se desarrollará el método de investigación del accidente (Los
cinco ¿Por qué?)

¿Porque ocurrió el accidente? (lesión grave del trabajador con pérdida de 3
dedos de su mano derecha)
CAUSAS BASICAS
Corresponden a las razones por las cuales ocurren los actos o condiciones sub
estándar o peligrosas.
- Falta de capacitación
- Exceso de confianza.
CAUSAS INMEDIATAS
- Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.
- Falta de normas de trabajo.
- Falta de supervisión.

1. ¿Por qué sucedió este accidente?
Porque el trabajador deslizó su mano derecha dentro de la prensa.
2. ¿Por qué el trabajador deslizó su mano dentro de la prensa?
Porque se cayeron unas herramientas que se encontraban sobre la mesa de
trabajo, produciéndole una reacción involuntaria.
3. ¿Por qué se cayeron las herramientas?
Debido al movimiento de la máquina troqueladora que generó vibración en la
mesa de trabajo donde se encontraban las herramientas inestables.
4. ¿Por qué se encontraban las herramientas inestables sobre la mesa de
trabajo?
Debido a que hubo una falta de orden y limpieza en el lugar del trabajo.
5. ¿Por qué hubo una falta de orden y limpieza en el lugar de trabajo?
Por ausencia de capacitación previa e inexistencia de supervisión.
 ¿Cómo se debe trabajar con seguridad en una metalmecánica?
- Realizar un check-list en la entrada.
- Utilizar siempre Equipo de Protección Personal.
- Revisiones periódicas de equipos de trabajo: Los responsables de las
diversas áreas de la empresa deben establecer un programa de
mantenimiento y de revisiones de seguridad que garanticen el correcto
estado de las instalaciones y equipos.
- Revisiones periódicas generales de los lugares de trabajo: Los lugares de
trabajo deben ser periódicamente revisados, poniendo un especial
énfasis en el orden y la limpieza de los mismos.

- Antes de utilizar una máquina herramienta es necesario comprender
completamente su utilización para prevenir accidentes.
- A la hora de manejar la herramienta, sujetarla firmemente con las dos
manos, usando la empuñadura lateral.
- Asimismo al utilizar una máquina herramienta es necesario poner
completamente atención al proceso que se está desarrollando, dejar en
funcionamiento una máquina durante un proceso puede ocasionar un
accidente. Es necesario encender una máquina solo al iniciar un proceso
y apagarla al terminar este.
- No se deben realizar acciones de ajuste o medición cuando una máquina
este trabajando, de igual manera, para retirar una pieza en la que se esté
trabajado es necesario esperar a que la máquina haya parado por
completo.
- Realizar chequeos y revisiones periódicas.
- Someter a los trabajadores a un test de alcoholemia en la entrada.
- Las personas que no estén siendo parte del trabajo desarrollado en una
máquina deberán abstenerse de interrumpir el trabajo que se esté
desarrollando en ella o de ocasionar que el operador desvíe su atención
del trabajo realizado.
- En caso de algún accidente con alguna máquina herramienta se deberán
apagar las máquinas con las que se estén trabajando y solicitar la
atención correspondiente a la emergencia.
- Es necesario tomar la distancia adecuada de una máquina trabajando,
con la finalidad de minimizar el riesgo por una falla que pudiera surgir. la
zona de seguridad de una máquina está delimitada por las franjas
pintadas en el piso, traspasar esta área mientas se esté trabajando
supone un riesgo para el operador de la máquina como para aquel que
traspasa la zona ya que alguna rebaba o movimiento del operador puede
ocasionar un accidente.
- Al circular dentro del taller es necesario tener en cuenta el área de trabajo
que cada máquina requiere para trabajar, siempre hay que poner atención

al caminar por áreas que pudieran estar ocupadas por materiales en
procesos de trabajo.
- De igual manera al trabajar con una máquina es necesario respetar los
espacios destinados a circulación, esto con la finalidad de no obstruirlos
al tráfico continuo y además a mantener los espacios abiertos durante
alguna contingencia y se permita un rápido desalojo del taller
- Los materiales utilizados en los procesos de trabajo deberán ser ubicados
en lugares donde no interfieran con las demás actividades que se realizan
en el taller y deberá ponerse especial atención en su colocación a fin de
evitar que se caigan y lastimen a otras personas.
- Con la finalidad de prevenir accidentes en el taller es necesario detectar
condiciones de inseguridad, por lo mismo si alguien detecta alguna
condición que ponga en riesgo nuestra seguridad deberá reportarlo para
que sea evaluada y corregida.
- Antes de iniciar el turno de trabajo se debe verificar que todas las
protecciones están instaladas y que se lleven los EPP´s indicados.
- Limpiar la zona adyacente a la máquina de todos los retajos sobrantes
del proceso de conformado y de los posibles charcos de aceite.
- Verificar sistema de engrase y si este es manual proceder a engrasar el
equipo tantas veces como se necesario por turno.
- Verificar estado de mandriles, rodillos, troqueles y matrices. Mantener en
buen estado los elementos lumínicos complementarios, y si es necesario,
limpiar su carcasa protectora exterior para que iluminen perfectamente
las zonas de operación.
- Seguridad en el empleo de herramientas manuales, en plena era de la
automatización, la herramienta manual sigue siendo elemento
imprescindible para determinada clase de trabajos.
No es difícil evitar los accidentes ocasionados por las herramientas
manuales si se tienen en cuenta ciertas normas de trabajo seguro:
– Usar las herramientas adecuadas para cada trabajo
– Conservar la herramienta en buenas condiciones

– Guardar las herramientas
ordenadas y limpias en lugar
seguro: no se deben dejar detrás
o encima de órganos de
máquinas en movimiento.
Proteger la punta y el filo de los
útiles cuando no se utilicen. El
desorden hace difícil la
reparación de los útiles y conduce a que se usen de forma inapropiada.
 ¿Cuál es el EPP que se debe utilizar en una metalmecánica?
Calzado de seguridad
Debido a que existe la posibilidad de caída de piezas durante su manipulación,
golpes, atrapamientos, resbalones.
Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos contundentes tales como
lingotes de metal, planchas, etc. Debe dotarse de calzado de cuero con puntera de
metal.
Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el calzado se ajustara al pie
y al tobillo para evitar el ingreso de dichos materiales por las ranuras.
Ropa de protección
Imagen:
Bota de seguridad de
cuero antideslizante
dieléctrica.
Imagen:
Caja de herramientas

Para evitar enganchones y raspaduras con órganos en movimiento y piezas
metálicas, salpicaduras y contactos térmicos.
Protectores auditivos
En el caso de que la emisión acústica sea > 85 dB.
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho u orejeras (auriculares).
- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y
permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.
Guantes
Imagen:
Protectores auditivos
Imagen:
Ropa de protección personal

Ya que normalmente se trabaja con piezas metálicas que pueden producir cortes y
quemaduras por contacto térmico o sustancias corrosivas.
Mascarillas y protectores respiratorios
Para evitar inhalación de sustancias toxicas y peligrosas.
Gafas de seguridad
Imagen:
Protectores respiratorios
Imagen:
Guantes de cuero con puntas reforzadas

Faciales para proteger de proyecciones de partículas incandescentes y radiaciones
peligrosas.
Protección de ojos y Cara
Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en
peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.
- Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que
requieran empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados
de material blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias.
- Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas
resistentes a impactos.
Casco y protectores de cabeza
Imagen:
Gafas de seguridad
Imagen:
Protectores faciales

Para evitar lesiones por caída de objetos en altura y proyecciones de partículas.
EN EL PROCESO DE SOLDADURA
Guantes y mandil: para evitar quemaduras en el cuerpo usando ropa con mangas
largas, guantes para soldar, zapatos abrochados. Abotonando el cuello de la
camisa, cerrando la abertura de los bolsillos y usando pantalones sin dobleces para
evitar la entrada de chispas o escorias. Se utiliza, además, 'el “mandil” o delantal
preparado para la soldadura por arco.
No usar ropa manchada con grasa o aceite: una chispa podría incendiarla. No tocar
nunca con las manos desnudas metales calientes como trozos de electrodos
o piezas recién soldadas, utilizar guantes de protección térmica.
Usar una máscara protectora de vidrio inactínio, protegiéndose el rostro antes de
activar el arco. No USAR nunca máscaras agrietadas o rotas; las radiaciones
luminosas pueden atravesarlas y provocar quemaduras.
 ¿Quién es el responsable de este accidente?
Imagen:
Casco de seguridad

Una de las primeras preguntas que surgen cuando uno comienza a estudiar el
campo de la seguridad y la salud industrial es “¿Quién debe ser responsable cuando
un trabajador se lesiona?” Muchos contestarían: “El patrón, porque el patrón crea el
empleo y obtiene ganancias de la producción”. Sin embargo, el problema no es así
de simple, se debe hacer una investigación previa del accidente, pero existen “leyes
de compensación a los trabajadores”.
Según el método de investigación que se aplicó, el principal culpable del accidente
es la empresa, ya que se puede evidenciar que no contaban con las medidas de
seguridad e higiene adecuadas, falta de capacitación y/o concientización al
personal, ausencia de señalización para delimitar las áreas de trabajo, y falta de
supervisión a los trabajadores.
 De acuerdo a la Ley General del trabajo, ¿el trabajador recibe
indemnización?
Si, según la Ley General del Trabajo la empresa se encuentra en la obligación de
darle una indemnización correspondiente al trabajador lesionado.
La premisa del sistema de compensación a los trabajadores es que se les debe
compensar por sus lesiones en el trabajo de manera justa y oportuna, y que los
patrones deben ser los responsables de proveerla.
La legislación de compensación a los trabajadores tiene el ostensible propósito de
proteger al trabajador al establecer niveles reglamentarios de compensación que el
patrón debe pagar por las diversas lesiones que puedan ocurrir al trabajador.

LEY GENERAL DEL TRABAJO
DEL 8 DE DICIEMBRE DE 1942
TITULO VII
DE LOS RIESGOS PROFESIONALES
CAPITULO I DISPOSICIONES GENERALES
ARTICULO 79º
Toda empresa o establecimiento de trabajo está obligado a pagar a los empleados,
obreros o aprendices que ocupe, las indemnizaciones previstas a continuación , por
los accidentes o enfermedades profesionales ocurridas por razón del trabajo exista
o no culpa o negligencia por parte suya o por la del trabajador. Esta obligación rige,
aunque el trabajador sirva bajo dependencia de contratista de que se valga el
patrono para la explotación de su industria, salvo estipulación en contrario.
CAPITULO II
DE LOS GRADOS DE INCAPACIDAD Y DE LAS INDEMNIZACIONES
CORRESPONDIENTES
ARTICULO 87º
Las consecuencias de los accidentes o de las enfermedades profesionales que dan
derecho a indemnización, se califican en : a) muerte; b) incapacidad absoluta y
permanente; c) incapacidad absoluta y temporal; d) incapacidad parcial y
permanente; e) incapacidad parcial y temporal.
ARTICULO 88º
En caso de muerte, por enfermedad profesional o accidente de trabajo, tendrán
derecho a cobrar la indemnización equivalente a dos años de servicios, las
siguientes personas: a) La viuda e hijos legítimos; b) Los hijos naturales reconocidos
c) Los hijos naturales y la compañera, siempre que esta última haya convivido por

un lapso mayor de un año y hubiese estado bajo el amparo y protección del obrero
al tiempo de su fallecimiento; d) Los padres y ascendientes.
ARTICULO 89º
En caso de incapacidad absoluta y permanente, la víctima tendrá derecho a una
indemnización igual a la prevista en el Artículo anterior; en caso de incapacidad
absoluta y temporal, a una indemnización igual al salario del tiempo que durare la
incapacidad si ella no pasare de un año, pues entonces se reputará absoluta y
permanente indemnizándose como tal. En caso de incapacidad parcial y
permanente el salario de diez y ocho meses: en caso de incapacidad parcial o
temporal la indemnización será igual al salario íntegro del tiempo que dure la
incapacidad, siempre que no excediere de los seis meses. Si excede de este
término, la incapacidad se computará como parcial permanente y la indemnización
se hará de acuerdo a esta incapacidad, sin que por ningún motivo puedan
descontarse los salarios pagados hasta la fecha de su calificación definitiva.
 Diseñar un plan de contingencia para trabajo en una metalmecánica.
Planes de contingencia y emergencia para una empresa metalmecánica:
- Plan de acciónde contingencia y emergencia para accidentes personales.
- Plan de acción de contingencia y emergencia contra incendios.
La empresa deberá contar con las siguientes brigadas las cuales estarán
conformadas por los mismos trabajadores de la empresa, teniendo conocimiento de
las actividades y acciones a realizar en cuanto se active la alarma correspondiente
al accidente:
Brigada de incendios, brigada de emergencia y evacuación y Brigada de rescate.
La empresa debe tener un centro médico dentro de la empresa compuesto por un
médico o uno o dos enfermeras dependiendo del tamaño de la empresa, el cual se
ponga de acuerdo con el ingeniero encargado de higiene y seguridad de la empresa,

para elaborar el plan de contingencia y emergencia, según el Art. Nº 41 Capítulo 1,
de la ley Nº 16998.
PLAN DE CONTINGENCIA
CONTINGENCIA Accidentes personales.
OBJETIVO
Establecer en el menor tiempo posible una cadena operativa
de respuesta a emergencias garantizando la atención
inmediata del trabajador luego de haber ocurrido un
accidente personal en las instalaciones de la empresa.
ALCANCE
Este plan de contingencia de atención al accidentado va
dirigido a todos los trabajadores que desarrollen un trabajo en
una metalmecánica.
HERRAMIENTAS
- Equipo de radio comunicación - Collarin cervical
- Mascaras de aire - Inmovilizadores
- Arnés de Seguridad - Ambú.
- Sogas
- Camillas
Personal involucrado
Supervisor de SISO, Cuadrilla de trabajo, Integrantes de la brigada, Porteros.
ACTIVIDADES A DESAROLLAR DURANTE EL SUCESO:

RESPONSABLE ACTIVIDAD
EL SUPERVISOR DE LA
ENTRADA
- Dar la voz de alarma mediante los
intercomunicadores, provistos ante de la
realización del trabajo.
SUPERVISOR DE SISO
- Atender el llamado.
- Acudir prontamente al llamado.
- Inspeccionar el lugar y suceso.
- Accionar a la brigada de emergencia.
- Solicitar a portería proceda al llamado de la
ambulancia y médicos externos para traslado de
los afectados.
BRIGADA DE EMERGENCIA
- Actuar con prontitud y seguridad.
- Estudiar rápidamente lo acontecido.
- Utilizar los medios necesarios para antes que
nada salvaguardar su integridad física.
- Si pudiera, brindar los primeros auxilios al
afectado.
- Evacuar al afectado en la camilla y con ayuda del
personal externo y las herramientas disponibles
para tal efecto.
PORTERO
- Llamar a los servicios de emergencia.
- Una vez el auxilio haya llegado hacerlo ingresar
y guiarlos al lugar del suceso.
- Informar al Supervisor de SISO de la llegada del
servicio de emergencia.
- Permitir la salida de los servicios de emergencia.

ACCIDENTE
PERSONAL
INFORMAR AL
SUPERVISOR
INMEDIATO
Encargado de
Seguridad: evaluación
rápida del accidente
Critico Medio Bajo
Signos vitales
Practicar
R.C.P
Practicar
Primeros
Auxilios
Evacuar a
centro medico
Redactar informe del
accidente
Practicar
Primeros
Auxilios
Necesita
otros
cuidados
Retorno al
trabajo
Evacuar
NO SI
SI

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Concluimos que este caso de seguridad se produjo por dos situaciones que se
dieron:
La primera, una falla humana sobre los riesgos de realizar este tipo de tareas, al
omitirlos cuando se trabaja con este tipo de maquinaria, permitiendo que su área de
trabajo se encuentre sucia y especialmente desordenada.
Otra situación es que en todo el caso no se menciona a ningún responsable de
seguridad de la empresa, y si lo hubiera, entonces asumir que no cumplía sus
funciones con eficiencia, ya que antes de iniciar la jornada laboral debería haber
realizado una inspección de las áreas de trabajo y al ver desordenada el área de
trabajo del empleado, llamarle la atención, y no permitirle continuar sus actividades
hasta que haya limpiado su lugar de trabajo, sabiendo que en una metalmecánica
se debe tener mucho orden y limpieza ya que se manejan máquinas y herramientas
de alto riesgo para los trabajadores, también se afirma que no cumplía con sus
funciones de promover el trabajo seguro, al no percatarse que Carlos no contaba
con su equipo de seguridad, sin tomar en cuenta que aunque hubiera tenido el EPP
correspondiente no se hubiera podido evitar el accidente.
7.2. RECOMENDACIONES
Capacitación al personal acerca de: evaluación e identificación de riesgos,
protección contra incendios, simulacros, levantamiento manual de cargas, correcto
uso importancia y cuidado de EPP (equipo de protección personal), comunicar a los
trabajadores el plan de contingencia y emergencia.
Se le debe dar también al personal una capacitación e implantación de las 5 S
japonesas, para obtener un menor índice de accidentes y aumentar la productividad;
ya que la principal causa del accidente fue la falta de orden y limpieza en el lugar

de trabajo, y así crear conciencia y disciplina a los trabajadores con esta
capacitación.
Se recomienda a la empresa que incorpore un supervisor de seguridad, si es que
no lo tuviese, para asi realizar inspecciones periódicas al área de trabajo y a los
trabajadores.

8. ANEXOS
ANEXO 1
CHECK-LIST

(ANEXO 2)
La Matriz de Evaluación de Riesgos
La Matriz de Evaluación de Riesgos constituye una herramienta útil que ayuda a la
Gerencia y toda la organización a enmarcarse dentro de las políticas,
procedimientos y objetivos estratégicos relacionados con los riesgos e interpretar
en términos de niveles de riesgos tolerables nuestras actividades cotidianas.
Los riesgos son clasificados por su severidad
1. Seleccionar un subsistema o área en proceso
2. Identificar riesgos
3. Evaluar causas posibles
4. Describir los efectos potenciales asociados al riesgo, en caso de que se
manifieste de forma controlada
5. Verificar los controles existentes
6. Sugerir medidas de prevención o corrección de los riesgos
APLICACIÓN DEL APR:
 El APR se aplica a cualquier objeto (instalaciones, sistemas, operaciones,
actividades).
 El APR puede ser hecho en cualquier etapa (proyecto inicial, proyecto
detallado, instalación, operación, mantenimiento, etc.
 Entre tanto su utilización es más recomendada durante la fase de concepción
o desarrollo prematuro de un nuevo sistema, con el fin de que se determinen
los riesgos que podrían estar presentes en la fase operacional del mismo.

Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
ACTIVIDAD PELIGRO
CONSECUENCIA
(RIESGO)
EVALUACION DEL RIESGO MEDIDAS DE CONTROL
P S PxS
Doblado de
varillas
Falta de
conocimiento
de la maquina
Aplastamiento,
golpes,
amputaciones.
Media Catastrófico Intolerable
 Capacitación previa.
 Supervisión
constante.
Prensado de
metales
Operación de
equipos o
herramientas
con pates en
movimiento
Aplastamiento,
golpes,
amputaciones.
 Capacitación.
 Orden y limpieza.
Prensado de
metales
Mala
utilización de
equipo de
protección
personal
(EPP)
Aplastamiento,
golpes, amputación.
 Capacitación.
 Instructivo de trabajo.
 Plan de emergencia.
 Permisos de entrada.

Manipulación
de piezas
acabadas
Piso
resbaloso,
falta de orden
y aseo
Caídas al mismo
nivel, caída de
herramientas,
golpes, fracturas,
contusiones.
Media Grave moderado
 Dotación de equipos
para protección
personal (EPP).
 Señalización e
iluminación
adecuadas.
 Orden y limpieza.
Correcta manipulación
manual y mecánica.
Manipulación
de piezas
calientes
Calentado,
conformado,
soldadura,
enfriamiento
Quemaduras
múltiples.
Media Muy grave Alto
 Técnica correcta de
manipulación de
piezas.
 Utilización de medios
adecuados de
manipulación.
 Equipos para
protección personal
(EPP).

ANEXO 3
CAPACITACION DE 5S
MÉTODO DE LAS 5S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que
en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr
una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Denominación
Concepto Objetivo particular
En Español
En
Japonés
Clasificación Seiri
Separar
innecesarios
Eliminar del espacio de trabajo lo
que sea inútil
Orden Seiton
Situar
necesarios
Organizar el espacio de trabajo de
forma eficaz
Limpieza Seiso
Suprimir
suciedad
Mejorar el nivel de limpieza de los
lugares
Estandarización Seiketsu
Señalizar
anomalías
Prevenir la aparición de la
suciedad y el desorden (Señalizar
y repetir) Establecer normas y
procedimientos.
Mantener la
disciplina
Shitsuke
Seguir
mejorando
Fomentar los esfuerzos en este
sentido

Por otra parte, la metodología pretende:
 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y
seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
1) CLASIFICACIÓN (SEIRI): SEPARAR ELEMENTOS INNECESARIOS
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son
necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de
estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se
dispone de todo lo necesario.
Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:
 Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos
de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de
los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible
reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y
deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la
idea de adquirir nuevo papel en caso de necesitarlo. Pero no se puede desechar
una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar
otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y
prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de
almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son
movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
 De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta
(por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
 De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se
aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).
 De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el
puesto de trabajo.
 De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el
puesto de trabajo, al alcance de la mano.

 Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el
operario.
Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente
etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar
lugares despejados.
2) ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar
para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el
espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de
energía.
Criterios para el ordenamiento:
 Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados
fáciles de coger o sobre un soporte).
 Definir las reglas de ordenamiento.
 Hacer obvia la colocación de los objetos.
 Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario.
 Clasificar los objetos por orden de utilización.
 Estandarizar los puestos de trabajo.
 Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en
entrar, primero en salir'), utilizada enteoría de colas para definir que el primer
elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que
entró primero.
3) LIMPIEZA (SEISŌ): SUPRIMIR SUCIEDAD
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más
fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en
realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando
incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Criterios de limpieza:

 Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías.
 Volver a dejar sistemáticamente en condiciones.
 Facilitar la limpieza y la inspección.
 Eliminar la anomalía en origen.
4) ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): SEÑALIZAR ANOMALÍAS
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas
y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse
únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que
recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
 Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de
zonas».
 Favorecer una gestión visual.
 Estandarizar los métodos operatorios.
 Formar al personal en los estándares.
5) Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones
de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta
etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos
establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los
procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la
aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que
el método es un medio, no un fin en sí mismo.

BIBLIOGRAFIA

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