El caso de NUMMI, el joint venture de Toyota y General Motors en 1984, es una clara muestra que la MEJORA CONTINUA debe estar en la cultura de la organización, y que es CLAVE para lograr una organización exitosa y rentable.
El documento describe el diagrama hombre-máquina, que representa gráficamente la secuencia de elementos que componen las operaciones de hombres y máquinas para conocer el tiempo que cada uno emplea. Los diagramas permiten determinar la eficiencia de hombres y máquinas, estudiar y mejorar una estación de trabajo, y conocer el tiempo para balancear las actividades. El proceso implica seleccionar una operación, determinar sus límites, dividirla en elementos, medir el tiempo de cada uno, y construir el diagrama junto con un resumen.
El documento describe la evolución histórica del estudio del trabajo desde los egipcios hasta la actualidad. Algunos hitos importantes incluyen los estudios de tiempos de Taylor a principios del siglo XX y el desarrollo de la administración científica, así como los experimentos de Hawthorne en la década de 1920 y el surgimiento de enfoques más humanistas. El estudio del trabajo continúa siendo una herramienta útil de gestión para aumentar la productividad.
El documento describe diferentes herramientas de calidad como diagramas de Ishikawa, Pareto y control. Explica que los diagramas de Ishikawa permiten visualizar las causas de un problema de forma gráfica, mientras que los diagramas de Pareto priorizan las causas más importantes. Los diagramas de control se usan para supervisar procesos productivos e identificar anomalías.
El documento describe el Método de Operación de Secuencia Técnica (MOST), una técnica de medición del trabajo. MOST puede implementarse y mantenerse fácilmente y proporciona mediciones precisas del tiempo de trabajo mediante el uso de secuencias estándar de movimiento. Ofrece ventajas como rapidez, precisión y consistencia, aunque también tiene algunas desventajas como omitir detalles.
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
Este documento describe los conceptos y elementos clave de la excelencia operacional. Explica que Taiichi Ohno diseñó el sistema de producción "justo a tiempo" para Toyota y destaca cinco elementos de la excelencia operacional: calidad, rapidez, fiabilidad, flexibilidad y costos. También identifica siete vectores de actuación como mejora continua, aprendizaje continuo y reingeniería de procesos.
Este documento trata sobre tableros. Define tableros como instrumentos que presentan información sobre el estado de un sistema. Explica diferentes tipos de tableros como tableros dinámicos, estáticos, visuales, auditivos y gráficos. También cubre criterios de diseño como luminosidad, tasa de regeneración, resolución y color.
Este documento presenta la metodología 5S, un sistema de calidad japonés que consiste en 5 etapas (seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke) para lograr lugares de trabajo más organizados y limpios. Explica cada etapa y los beneficios de implementar 5S, como mejorar la productividad y el bienestar de los trabajadores. Finalmente, concluye que 5S es uno de los sistemas de calidad más completos y sencillos de aplicar.
El documento describe el diagrama hombre-máquina, que representa gráficamente la secuencia de elementos que componen las operaciones de hombres y máquinas para conocer el tiempo que cada uno emplea. Los diagramas permiten determinar la eficiencia de hombres y máquinas, estudiar y mejorar una estación de trabajo, y conocer el tiempo para balancear las actividades. El proceso implica seleccionar una operación, determinar sus límites, dividirla en elementos, medir el tiempo de cada uno, y construir el diagrama junto con un resumen.
El documento describe la evolución histórica del estudio del trabajo desde los egipcios hasta la actualidad. Algunos hitos importantes incluyen los estudios de tiempos de Taylor a principios del siglo XX y el desarrollo de la administración científica, así como los experimentos de Hawthorne en la década de 1920 y el surgimiento de enfoques más humanistas. El estudio del trabajo continúa siendo una herramienta útil de gestión para aumentar la productividad.
El documento describe diferentes herramientas de calidad como diagramas de Ishikawa, Pareto y control. Explica que los diagramas de Ishikawa permiten visualizar las causas de un problema de forma gráfica, mientras que los diagramas de Pareto priorizan las causas más importantes. Los diagramas de control se usan para supervisar procesos productivos e identificar anomalías.
El documento describe el Método de Operación de Secuencia Técnica (MOST), una técnica de medición del trabajo. MOST puede implementarse y mantenerse fácilmente y proporciona mediciones precisas del tiempo de trabajo mediante el uso de secuencias estándar de movimiento. Ofrece ventajas como rapidez, precisión y consistencia, aunque también tiene algunas desventajas como omitir detalles.
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
Este documento describe los conceptos y elementos clave de la excelencia operacional. Explica que Taiichi Ohno diseñó el sistema de producción "justo a tiempo" para Toyota y destaca cinco elementos de la excelencia operacional: calidad, rapidez, fiabilidad, flexibilidad y costos. También identifica siete vectores de actuación como mejora continua, aprendizaje continuo y reingeniería de procesos.
Este documento trata sobre tableros. Define tableros como instrumentos que presentan información sobre el estado de un sistema. Explica diferentes tipos de tableros como tableros dinámicos, estáticos, visuales, auditivos y gráficos. También cubre criterios de diseño como luminosidad, tasa de regeneración, resolución y color.
Este documento presenta la metodología 5S, un sistema de calidad japonés que consiste en 5 etapas (seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke) para lograr lugares de trabajo más organizados y limpios. Explica cada etapa y los beneficios de implementar 5S, como mejorar la productividad y el bienestar de los trabajadores. Finalmente, concluye que 5S es uno de los sistemas de calidad más completos y sencillos de aplicar.
El documento habla sobre el balance de línea, una técnica para igualar las cargas de trabajo entre las estaciones de una línea de producción y evitar tiempos de espera. Explica conceptos como cadencia, productividad, eficiencia y diferentes procedimientos para realizar un balance de línea, como aumentar el número de puestos, transferir trabajo o unir puestos. También describe tres tipos de balance de línea y tres procedimientos para emprender un análisis de productividad.
Este documento describe los tiempos predeterminados, que son tiempos estándar asignados a movimientos básicos y grupos de movimientos que no pueden medirse con precisión con un cronómetro. Se obtienen estudiando una gran cantidad de muestras con un dispositivo de medición de tiempo como una cámara. Explica los principales sistemas de tiempos predeterminados como MTM y sus ventajas y desventajas.
Este documento presenta la tercera unidad de Administración de Operaciones 1 impartida por el profesor Diego Estrada Ruiz a un grupo de estudiantes. Incluye vocabulario básico sobre conceptos como inventario, demanda dependiente e independiente y modelos de control de inventario. También repasa fórmulas y resuelve cuatro problemas relacionados con el cálculo de inventarios óptimos usando diferentes modelos. Finalmente, plantea preguntas de repaso y discusión sobre temas como la diferencia entre tipos de demanda y costos asociados al tamaño del
El Taylorismo fue un sistema de organización del trabajo propuesto por Frederick W. Taylor a principios del siglo XX que buscaba maximizar la eficiencia y productividad mediante la especialización de tareas, el estudio científico de los tiempos y movimientos de producción, y la descomposición de los procesos en actividades más simples. Aunque se basó en ideas previas, Taylorismo revolucionó la manufactura al aplicar métodos científicos para reducir desperdicios en la producción.
La gráfica X-R se calcula y explica más fácilmente que la gráfica X-S. Sin embargo, la gráfica X-S es más precisa porque usa todos los datos para calcular la desviación estándar del subgrupo, no solo los valores máximo y mínimo como en la gráfica X-R. Con tamaños de subgrupos mayores a 10, la gráfica X-R puede ser influenciada indebidamente por valores extremos, por lo que se recomienda usar la gráfica X-S para tamaños de subgrupos mayores.
Este documento explica cómo elaborar un cursograma, que es una representación gráfica del proceso de producción de un producto. Define los símbolos utilizados para representar las diferentes actividades como operaciones, inspecciones, transporte y almacenamiento. Explica los tipos de cursogramas, las convenciones para su elaboración y proporciona ejemplos. Finalmente, hace preguntas para practicar la elaboración de un cursograma sinóptico.
Un sistema de manufactura flexible (FMS) consiste en un grupo de estaciones de procesamiento interconectadas, predominantemente máquinas herramientas CNC, manejadas automáticamente. Un FMS puede procesar una variedad de partes simultáneamente bajo control NC. Los objetivos de un FMS incluyen incrementar la utilización del equipo, reducir inventarios y tiempos de ciclo, y facilitar la adaptación a cambios.
El fordismo se refiere al sistema de producción en masa implementado por Henry Ford, que involucra cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y una gran cantidad de trabajadores. Este método de producción es rentable cuando el producto se puede vender a bajo precio. Ford aplicó líneas de montaje donde las piezas se movían mientras los trabajadores permanecían estacionarios, lo que aumentó enormemente la producción.
Este documento compara el fordismo-taylorismo y el toyotismo. El fordismo se basa en la producción masiva y el consumo masivo, mientras que el taylorismo se centra en aumentar la productividad a través de la especialización de tareas. El toyotismo promueve una producción flexible y sensible a la demanda del cliente. El autor concluye que el sistema de Toyota es el mejor de los tres debido a que satisface las necesidades de los clientes, aunque señala algunas desventajas potenciales relacionadas con la pérdida de
El documento describe el concepto de "espacio de la normalización", el cual identifica y define normas a través de tres ejes: dominios, aspectos y niveles. El eje dominio se refiere a actividades económicas como agricultura, ingeniería y minería. El eje aspecto incluye elementos como símbolos, nomenclatura y especificaciones. El eje nivel se refiere a grupos como internacional, regional, nacional, asociación y empresa. El espacio de normalización representa la interacción entre estas tres dimensiones para definir objetos
Técnica empresarial Justo a tiempo (JIT)Jenny Stevez
El documento describe el sistema Justo a Tiempo (JIT). El JIT es una filosofía industrial desarrollada por Taiichi Ohno en Toyota que busca reducir o eliminar equipos de transporte y almacenamiento, inventarios, demoras, espacio y mano de obra innecesarios mediante la producción de sólo lo necesario en el momento requerido. El objetivo es mejorar la eficiencia y flexibilidad de la producción.
Este documento describe el uso de la Casa de Calidad como una herramienta para mejorar la satisfacción del cliente. La Casa de Calidad identifica las necesidades clave de los clientes y las relaciona con las características de diseño del producto para determinar cómo satisfacer mejor esas necesidades. El documento también explica los pasos para aplicar la Casa de Calidad como parte de una estrategia centrada en el cliente.
El documento describe el surgimiento y características del Toyotismo. Este modelo de producción flexible surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial impulsado por Eiji Toyoda y Taichi Ohno de Toyota, en respuesta a las limitaciones del modelo Fordista. El Toyotismo se caracteriza por la producción justo a tiempo, trabajo multiespecializado, mejora continua de procesos y alta calidad, permitiendo ofrecer una variedad de productos a bajo costo.
El documento describe los diferentes métodos para establecer estándares de trabajo: experiencia histórica, estudios de tiempo, estándares de tiempo predeterminados y muestreo de trabajo. Explica que los estudios de tiempo involucran dividir una tarea en elementos, cronometrarlos y calcular los tiempos normales y estándar considerando factores como la eficiencia y holguras. El muestreo de trabajo establece estándares observando aleatoriamente a los empleados para estimar el porcentaje de tiempo dedicado a cada actividad.
Este documento describe tres métodos para balancear líneas de producción: el método de Kilbridge & Wester, el método de Helgeson & Birnie, y el método de posiciones ponderadas. El método de Kilbridge & Wester minimiza el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado considerando restricciones de precedencia. El método de Helgeson & Birnie asigna tareas a estaciones basado en el peso posicional de cada tarea. El método de posiciones ponderadas calcula el peso de cada tarea y las ordena para asignarlas a estaciones
El documento resume las diferentes etapas por las que ha pasado la calidad a lo largo de la historia. Comienza con la etapa artesanal, seguida de la revolución industrial y el surgimiento de la inspección. Luego pasa a la etapa de detección de defectos y prevención mediante el control estadístico de procesos. Esto condujo al enfoque de calidad total y más tarde al diseño de procesos y productos robustos. Finalmente, en la actualidad se gestiona la calidad a través de sistemas de gestión de calidad
Taxonomía de la conservación industrial: PRESERVACIÓN Rafael Vera
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento de maquinaria industrial, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, y preservación periódica, progresiva y total. Explica que el objetivo de la preservación es cuidar y proteger los recursos para evitar daños a través de un mantenimiento adecuado y regular. A medida que la tecnología avanza, el mantenimiento se ha vuelto más especializado y depende menos del trabajo manual.
Este documento presenta varios ejercicios de planificación de requerimientos maestros de producción (MRP). El primer ejercicio muestra un árbol de estructura de producto y calcula los requerimientos netos para cada componente. Los ejercicios posteriores presentan diferentes estructuras de producto y requerimientos, y calculan los requerimientos netos, recepciones y liberaciones de pedidos para satisfacer la demanda.
Estrategia de operaciones en un entorno globalErickRonaldo07
Este documento proporciona información sobre estrategias de operaciones globales. Explica cuatro tipos de estrategias (global, transnacional, internacional y multidoméstica) y consideraciones como la reducción de costos y la capacidad de respuesta local. También incluye ejemplos de cómo las empresas aplican estas estrategias. Por último, analiza tres estrategias (marketing, financiera y de operaciones) para mejorar la rentabilidad de una empresa y cuánto aumentaría la contribución de cada una.
El documento describe una falla de calidad en los pedales de acelerador del Toyota Prius que obligó a Toyota a retirar 8 millones de vehículos. A pesar de su reputación de calidad, Toyota no estuvo exenta de problemas. La falla causó pérdidas financieras sustanciales a Toyota y daños a su marca. Expertos analizan que la caída se debió a que los gerentes jóvenes olvidaron aplicar los principios de mejora continua de Toyota y no aseguraron mantener los altos estándares de calidad a pesar del cre
Resumido.com selecciona, traduce y resume libros de gerencia para promover la lectura sobre el tema en Iberoamérica. Resume un libro sobre cómo Toyota se convirtió en el mayor fabricante de automóviles del mundo a través de su cultura corporativa de enfocarse en el largo plazo, favorecer estrategias a largo plazo sobre ganancias trimestrales, y tomarse el tiempo para estudiar y luego implementar decisiones de manera rápida. El resumen también describe brevemente la historia de Toyota desde su fundación en 1937
El documento habla sobre el balance de línea, una técnica para igualar las cargas de trabajo entre las estaciones de una línea de producción y evitar tiempos de espera. Explica conceptos como cadencia, productividad, eficiencia y diferentes procedimientos para realizar un balance de línea, como aumentar el número de puestos, transferir trabajo o unir puestos. También describe tres tipos de balance de línea y tres procedimientos para emprender un análisis de productividad.
Este documento describe los tiempos predeterminados, que son tiempos estándar asignados a movimientos básicos y grupos de movimientos que no pueden medirse con precisión con un cronómetro. Se obtienen estudiando una gran cantidad de muestras con un dispositivo de medición de tiempo como una cámara. Explica los principales sistemas de tiempos predeterminados como MTM y sus ventajas y desventajas.
Este documento presenta la tercera unidad de Administración de Operaciones 1 impartida por el profesor Diego Estrada Ruiz a un grupo de estudiantes. Incluye vocabulario básico sobre conceptos como inventario, demanda dependiente e independiente y modelos de control de inventario. También repasa fórmulas y resuelve cuatro problemas relacionados con el cálculo de inventarios óptimos usando diferentes modelos. Finalmente, plantea preguntas de repaso y discusión sobre temas como la diferencia entre tipos de demanda y costos asociados al tamaño del
El Taylorismo fue un sistema de organización del trabajo propuesto por Frederick W. Taylor a principios del siglo XX que buscaba maximizar la eficiencia y productividad mediante la especialización de tareas, el estudio científico de los tiempos y movimientos de producción, y la descomposición de los procesos en actividades más simples. Aunque se basó en ideas previas, Taylorismo revolucionó la manufactura al aplicar métodos científicos para reducir desperdicios en la producción.
La gráfica X-R se calcula y explica más fácilmente que la gráfica X-S. Sin embargo, la gráfica X-S es más precisa porque usa todos los datos para calcular la desviación estándar del subgrupo, no solo los valores máximo y mínimo como en la gráfica X-R. Con tamaños de subgrupos mayores a 10, la gráfica X-R puede ser influenciada indebidamente por valores extremos, por lo que se recomienda usar la gráfica X-S para tamaños de subgrupos mayores.
Este documento explica cómo elaborar un cursograma, que es una representación gráfica del proceso de producción de un producto. Define los símbolos utilizados para representar las diferentes actividades como operaciones, inspecciones, transporte y almacenamiento. Explica los tipos de cursogramas, las convenciones para su elaboración y proporciona ejemplos. Finalmente, hace preguntas para practicar la elaboración de un cursograma sinóptico.
Un sistema de manufactura flexible (FMS) consiste en un grupo de estaciones de procesamiento interconectadas, predominantemente máquinas herramientas CNC, manejadas automáticamente. Un FMS puede procesar una variedad de partes simultáneamente bajo control NC. Los objetivos de un FMS incluyen incrementar la utilización del equipo, reducir inventarios y tiempos de ciclo, y facilitar la adaptación a cambios.
El fordismo se refiere al sistema de producción en masa implementado por Henry Ford, que involucra cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y una gran cantidad de trabajadores. Este método de producción es rentable cuando el producto se puede vender a bajo precio. Ford aplicó líneas de montaje donde las piezas se movían mientras los trabajadores permanecían estacionarios, lo que aumentó enormemente la producción.
Este documento compara el fordismo-taylorismo y el toyotismo. El fordismo se basa en la producción masiva y el consumo masivo, mientras que el taylorismo se centra en aumentar la productividad a través de la especialización de tareas. El toyotismo promueve una producción flexible y sensible a la demanda del cliente. El autor concluye que el sistema de Toyota es el mejor de los tres debido a que satisface las necesidades de los clientes, aunque señala algunas desventajas potenciales relacionadas con la pérdida de
El documento describe el concepto de "espacio de la normalización", el cual identifica y define normas a través de tres ejes: dominios, aspectos y niveles. El eje dominio se refiere a actividades económicas como agricultura, ingeniería y minería. El eje aspecto incluye elementos como símbolos, nomenclatura y especificaciones. El eje nivel se refiere a grupos como internacional, regional, nacional, asociación y empresa. El espacio de normalización representa la interacción entre estas tres dimensiones para definir objetos
Técnica empresarial Justo a tiempo (JIT)Jenny Stevez
El documento describe el sistema Justo a Tiempo (JIT). El JIT es una filosofía industrial desarrollada por Taiichi Ohno en Toyota que busca reducir o eliminar equipos de transporte y almacenamiento, inventarios, demoras, espacio y mano de obra innecesarios mediante la producción de sólo lo necesario en el momento requerido. El objetivo es mejorar la eficiencia y flexibilidad de la producción.
Este documento describe el uso de la Casa de Calidad como una herramienta para mejorar la satisfacción del cliente. La Casa de Calidad identifica las necesidades clave de los clientes y las relaciona con las características de diseño del producto para determinar cómo satisfacer mejor esas necesidades. El documento también explica los pasos para aplicar la Casa de Calidad como parte de una estrategia centrada en el cliente.
El documento describe el surgimiento y características del Toyotismo. Este modelo de producción flexible surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial impulsado por Eiji Toyoda y Taichi Ohno de Toyota, en respuesta a las limitaciones del modelo Fordista. El Toyotismo se caracteriza por la producción justo a tiempo, trabajo multiespecializado, mejora continua de procesos y alta calidad, permitiendo ofrecer una variedad de productos a bajo costo.
El documento describe los diferentes métodos para establecer estándares de trabajo: experiencia histórica, estudios de tiempo, estándares de tiempo predeterminados y muestreo de trabajo. Explica que los estudios de tiempo involucran dividir una tarea en elementos, cronometrarlos y calcular los tiempos normales y estándar considerando factores como la eficiencia y holguras. El muestreo de trabajo establece estándares observando aleatoriamente a los empleados para estimar el porcentaje de tiempo dedicado a cada actividad.
Este documento describe tres métodos para balancear líneas de producción: el método de Kilbridge & Wester, el método de Helgeson & Birnie, y el método de posiciones ponderadas. El método de Kilbridge & Wester minimiza el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado considerando restricciones de precedencia. El método de Helgeson & Birnie asigna tareas a estaciones basado en el peso posicional de cada tarea. El método de posiciones ponderadas calcula el peso de cada tarea y las ordena para asignarlas a estaciones
El documento resume las diferentes etapas por las que ha pasado la calidad a lo largo de la historia. Comienza con la etapa artesanal, seguida de la revolución industrial y el surgimiento de la inspección. Luego pasa a la etapa de detección de defectos y prevención mediante el control estadístico de procesos. Esto condujo al enfoque de calidad total y más tarde al diseño de procesos y productos robustos. Finalmente, en la actualidad se gestiona la calidad a través de sistemas de gestión de calidad
Taxonomía de la conservación industrial: PRESERVACIÓN Rafael Vera
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento de maquinaria industrial, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, y preservación periódica, progresiva y total. Explica que el objetivo de la preservación es cuidar y proteger los recursos para evitar daños a través de un mantenimiento adecuado y regular. A medida que la tecnología avanza, el mantenimiento se ha vuelto más especializado y depende menos del trabajo manual.
Este documento presenta varios ejercicios de planificación de requerimientos maestros de producción (MRP). El primer ejercicio muestra un árbol de estructura de producto y calcula los requerimientos netos para cada componente. Los ejercicios posteriores presentan diferentes estructuras de producto y requerimientos, y calculan los requerimientos netos, recepciones y liberaciones de pedidos para satisfacer la demanda.
Estrategia de operaciones en un entorno globalErickRonaldo07
Este documento proporciona información sobre estrategias de operaciones globales. Explica cuatro tipos de estrategias (global, transnacional, internacional y multidoméstica) y consideraciones como la reducción de costos y la capacidad de respuesta local. También incluye ejemplos de cómo las empresas aplican estas estrategias. Por último, analiza tres estrategias (marketing, financiera y de operaciones) para mejorar la rentabilidad de una empresa y cuánto aumentaría la contribución de cada una.
El documento describe una falla de calidad en los pedales de acelerador del Toyota Prius que obligó a Toyota a retirar 8 millones de vehículos. A pesar de su reputación de calidad, Toyota no estuvo exenta de problemas. La falla causó pérdidas financieras sustanciales a Toyota y daños a su marca. Expertos analizan que la caída se debió a que los gerentes jóvenes olvidaron aplicar los principios de mejora continua de Toyota y no aseguraron mantener los altos estándares de calidad a pesar del cre
Resumido.com selecciona, traduce y resume libros de gerencia para promover la lectura sobre el tema en Iberoamérica. Resume un libro sobre cómo Toyota se convirtió en el mayor fabricante de automóviles del mundo a través de su cultura corporativa de enfocarse en el largo plazo, favorecer estrategias a largo plazo sobre ganancias trimestrales, y tomarse el tiempo para estudiar y luego implementar decisiones de manera rápida. El resumen también describe brevemente la historia de Toyota desde su fundación en 1937
El documento describe el éxito del modelo de producción Toyota y sus principios. Explica que Toyota logró la excelencia operacional a través de herramientas como just-in-time, kaizen y jidoka. También describe cómo la familia Toyota fundó la compañía y desarrolló el Sistema de Producción Toyota, enfocándose en eliminar desperdicios y mejorar continuamente.
El documento presenta los problemas de una empresa que enfrenta una crisis de consumo, demandas de clientes para reducir precios y mejorar calidad y servicio, y mayor competencia. Explica que para sobrevivir, la empresa debe adaptarse a los cambios mediante la reducción de costos operativos en lugar de despidos o deslocalización. Luego describe cómo Toyota ha tenido éxito implementando el Sistema de Producción Toyota (TPS) para eliminar actividades que no generan valor y reducir costos a través de la mejora continua.
(1) El documento describe cómo Ford adoptó con éxito los principios Lean de producción japonesa a través de su proyecto en Hermosillo, México, demostrando que Lean no depende de la cultura japonesa. (2) También describe cómo empresas españolas han aplicado con éxito Lean en diferentes industrias, logrando mejoras como menores tiempos de proceso y menores costos. (3) El documento concluye que aunque la cultura corporativa puede ser un desafío, Lean puede implementarse con éxito en Occidente.
Toyota enfrentó un gran problema de seguridad cuando se descubrió que varios de sus modelos populares tenían un defecto en el acelerador que podía atascarse y causar accidentes. Más de 8 millones de vehículos fueron llamados a revisión en todo el mundo, lo que representó el mayor recall en la historia de la industria automotriz y causó grandes pérdidas financieras para Toyota. La compañía fue criticada por no haber reconocido y solucionado el problema antes, lo que afectó seriamente su reputación.
El documento describe las aportaciones y características del fordismo, toyotismo y OPEX. El fordismo se caracteriza por la producción masiva y la deshumanización del trabajo, mientras que el toyotismo fomenta la flexibilidad y trabajo en equipo. OPEX utiliza herramientas como Lean, Six Sigma y PDCA para lograr excelencia operativa a través de la calidad, rapidez, fiabilidad, flexibilidad y bajos costos.
Toyota comenzó a fines del siglo XIX cuando Sakichi Toyoda inventó el primer telar automático en Japón. En 1907 fundó Toyoda Automatic Loom Works y en 1932 su hijo Kiichiro Toyoda fundó la División Automotriz de Toyota, produciendo el primer prototipo de automóvil en 1937. Después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota se convirtió en el mayor fabricante de vehículos de Japón y comenzó la producción fuera de Japón en 1959, alcanzando reconocimiento mundial en la década de 1960. El sistema de produ
Toyota Production System Beyond Large-Scale Production (español) (1).pdfEduardoCauich2
Este documento presenta un resumen del libro "Sistema de Producción Toyota: Más allá de la Producción a Gran Escala" de Taiichi Ohno. El libro describe el sistema de producción justo a tiempo de Toyota, el cual se enfoca en la eliminación constante de desperdicios para mejorar la eficiencia. El sistema evolucionó para satisfacer las necesidades del mercado japonés de posguerra y ha inspirado a muchas otras compañías. El libro también enfatiza el respeto por los trabajadores como un principio fundamental del sistema de Toyota.
- Toyota es una empresa multinacional japonesa fundada en 1933 por Kiichiro Toyoda, que se ha convertido en el mayor fabricante de automóviles del mundo.
- En 2006 superó a Ford en ventas de automóviles y en 2007 pasó a General Motors para convertirse en el mayor fabricante mundial, con una producción estimada de 9.8 millones de vehículos en 2008.
- Líder en innovación tecnológica en la industria automotriz con avanzadas características como cajas de cambios automáticas de 8 velocidades y
El documento describe la historia y operaciones de Toyota Motor Corporation. Fundada en 1933 por Kiichiro Toyoda, Toyota se ha convertido en el segundo mayor fabricante de automóviles a nivel mundial. El documento detalla los orígenes de Toyota en la industria textil, su evolución hacia la fabricación de automóviles, y su énfasis continuo en la innovación y calidad. Actualmente, Toyota fabrica una amplia gama de vehículos bajo marcas como Toyota y Lexus.
Los variadores de velocidad DC industriales controlan el manejo de material y equipo de procesamiento de productos naturales, de minas, metales, de impresión y otras industrias. Controla el voltaje de armadura y de campo, esto en función a las características de la carga
Este documento presenta una introducción al concepto de Lean y su aplicación en la gestión de compras y proyectos. Explica la evolución del sistema Lean desde su origen en Toyota hasta su extensión a otros sectores. También describe los objetivos del módulo, que son revisar el concepto Lean, establecer las bases para su implantación, aplicarlo a la unidad de compras y gestionar proyectos usando Lean.
Este documento presenta una historia de la evolución de la manufactura desde la producción artesanal hasta la producción en masa y finalmente la manufactura esbelta. Describe cómo Henry Ford desarrolló la producción en masa a través de la intercambiabilidad de piezas y líneas de ensamble. Más tarde, Toyota desarrolló principios como el justo a tiempo, kaizen y calidad en la fuente que dieron origen a la manufactura esbelta. El objetivo final de la manufactura esbelta es eliminar desperdicios para reducir costos y aumentar
Toyota Motor Co. Ltd. fue fundada en 1937 y se ha convertido en uno de los mayores fabricantes de automóviles del mundo. Sin embargo, en 2010 Toyota enfrentó un gran desafío cuando se descubrió un defecto en el pedal del acelerador que afectaba a millones de vehículos y podía provocar accidentes. Aunque Toyota inicialmente no reaccionó de manera adecuada al ocultar información, más tarde realizó un gran recall e intentó restaurar la confianza de los clientes.
El documento describe el sistema de producción Toyota, conocido como manufactura esbelta. Comenzó como una forma de producir con menos desperdicio que las compañías automotrices estadounidenses. Incluye conceptos como justo a tiempo, kanban y mejora continua para lograr altos volúmenes con bajos costos y alta calidad. Toyota adaptó los procesos de Ford para tener flexibilidad en una variedad de modelos con recursos limitados.
El documento describe el sistema de producción de Toyota y las razones por las que ha sido difícil para otras empresas replicar su éxito. A través de un estudio de cuatro años, los autores descubrieron que la clave es seguir cuatro reglas fundamentales: 1) Especificar todo el trabajo detalladamente, 2) Mantener conexiones directas entre clientes y proveedores, 3) Mantener caminos simples y directos para productos y servicios, y 4) Mejorar continuamente usando el método científico a todos los niveles de la organización. Estas reglas crean
ACERTIJO DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARÍS. Por JAVI...JAVIER SOLIS NOYOLA
El Mtro. JAVIER SOLIS NOYOLA crea y desarrolla el “DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARIS”. Esta actividad de aprendizaje propone el reto de descubrir el la secuencia números para abrir un candado, el cual destaca la percepción geométrica y conceptual. La intención de esta actividad de aprendizaje lúdico es, promover los pensamientos lógico (convergente) y creativo (divergente o lateral), mediante modelos mentales de: atención, memoria, imaginación, percepción (Geométrica y conceptual), perspicacia, inferencia y viso-espacialidad. Didácticamente, ésta actividad de aprendizaje es transversal, y que integra áreas del conocimiento: matemático, Lenguaje, artístico y las neurociencias. Acertijo dedicado a los Juegos Olímpicos de París 2024.
La Unidad Eudista de Espiritualidad se complace en poner a su disposición el siguiente Triduo Eudista, que tiene como propósito ofrecer tres breves meditaciones sobre Jesucristo Sumo y Eterno Sacerdote, el Sagrado Corazón de Jesús y el Inmaculado Corazón de María. En cada día encuentran una oración inicial, una meditación y una oración final.
Examen de Selectividad. Geografía junio 2024 (Convocatoria Ordinaria). UCLMJuan Martín Martín
Examen de Selectividad de la EvAU de Geografía de junio de 2023 en Castilla La Mancha. UCLM . (Convocatoria ordinaria)
Más información en el Blog de Geografía de Juan Martín Martín
http://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/
Este documento presenta un examen de geografía para el Acceso a la universidad (EVAU). Consta de cuatro secciones. La primera sección ofrece tres ejercicios prácticos sobre paisajes, mapas o hábitats. La segunda sección contiene preguntas teóricas sobre unidades de relieve, transporte o demografía. La tercera sección pide definir conceptos geográficos. La cuarta sección implica identificar elementos geográficos en un mapa. El examen evalúa conocimientos fundamentales de geografía.
2. NUMMI - New United Motor Manufacturing Inc
Toyota quería escapar de las restricciones de importación que acababa de poner el congreso
de EE.UU; mientras que GM quería tener la oportunidad de saber cómo construir carros chicos y
rentables, estudiando el TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS).
En 1984, GM eligió la planta de Fremont (California), que era una de las peores en términos de
calidad y de relación entre trabajadores y empleados. Para cuando la planta había cerrado en
1982, las relaciones con los trabajadores eran tan malas, que ellos tomaban y apostaban en el
trabajo. Increíblemente, TOYOTA aceptó la demanda del sindicato de trabajadores de volver a
contratar a los ex líderes de Fremont para trabajar en NUMMI y los envió a Japón a aprender el
TPS.
En 3 años, la fábrica de Fremont estaba creando los carros con la mejor calidad en Estados
Unidos y al menor costo
¿QUÉ PASÓ?
3. NUMMI - New United Motor Manufacturing Inc
joint venture
(1984)
restricciones por
importación
oportunidad de
aprender el TPS
1982
Fábrica Freemont cierra por constantes
problemas con los trabajadores.
1984
Vuelve a abrir escogida por GM para el
Joint Venture con Toyota. Se contratan a
los trabajadores anteriores.
1987
la fábrica con mejor calidad en EEUU y al
menor costo; usando las mismas
máquinas y los mismos trabajadores
anteriores.
4. “it was the system that made it bad in 1982, not
the people”
LA CULTURA CAMBIÓ
TPS
Key Trait: cultura de ALTA
CONFIANZA donde todos están
alineados en la meta de alcanzar
un producto de gran calidad y los
colaboradores y jefes colaboran en
distintas funciones para alcanzar un
sistema de MEJORA CONTINUA.
Scientific Mgmt
Key Trait: distribuir el trabajo en
tareas pequeñas y definidas.
Luego, estas tareas son realizadas
por especialistas que no necesitan
entender nada más que hacer su
trabajo eficientemente
vs.
5. ● Toyota tendría responsabilidad absoluta sobre las operaciones.
● Empezó por enviar a Japón grupos de 30 personas a su planta de Takaoka durante dos
semanas con la finalidad de que aprendieran su sistema de producción.
● Lo que vieron allí les dejó completamente impresionados. Allí aprendieron que la clave del
sistema Toyota era un principio tan básico que sonaba como un slogan casi vacío: trabajo en
equipo. Las personas estaban organizadas en grupos de tan solo cuatro o cinco personas
que rotaban posiciones para evitar la monotonía. Cada uno de esos grupos tenía asignado un
supervisor que aparecía si había alguna dificultad y les preguntaba si precisaban ayuda. Y
esto fue el primer cambio drástico para ellos porque estaban acostumbrados a que cuando
tenían una dificultad apareciera alguien gritando.
● Y además de recibir ayuda, cuando tenían alguna dificultad, les preguntaban por sus ideas de
mejora para que no volviera a surgir ese problema nuevamente. Se analizaban esas ideas y
se implantaban si eran viables.
● Comprendieron que una de las claves del sistema de Toyota consistía en que todo el mundo
está buscando continuamente formas mejores de realizar las tareas.
la historia detallada
6. ● También les impresionó que todas las actividades estuvieran totalmente estandarizadas al
mínimo detalle. Cada tarea estaba diseñada para ser realizada en el menor número de
pasos posibles y cada paso tenía asignada el tiempo necesario al segundo.
● Aprendieron que lo más importante era preocuparse por la calidad, no por la cantidad. Que
lo último que querían en Japón era tener coches defectuosos en la línea que tendrían que
ser reparados posteriormente.
● De vuelta a NUMMI, el andon (la palabra japonesa que designaba la fina cuerda que paraba
toda la línea de producción si se tiraba de ella) se convirtió en un símbolo de la nueva
manera de trabajar.
● Los trabajadores también trajeron consigo un sentido de orgullo. Eran americanos, se
suponía que era el país más importante del mundo y estaban empeñados en que
fabricarían los coches de la máxima calidad.
● En diciembre de 1984 el primer coche, un Chevy Nova amarillo salió de la línea de montaje.
la historia detallada
7. ● De forma paulatina fueron introduciendo el sistema de fabricación en NUMMI y en poco
tiempo tenía los mejores indicadores de calidad de todo EEUU, similares a los de las plantas
de Toyota en Japón.
● La obsesión de Toyota por la calidad se debía principalmente al ahorro de costes que
suponía. Un estudio calculó que obtener esa misma calidad con la anterior manera de
trabajar hubiera necesitado de un 50% más de trabajadores.
● GM había conseguido en NUMMI lo que buscaba, un coche pequeño de alta calidad.
● Ahora tenían que replicar este sistema al resto de sus factorías. Si GM fuera capaz de
trasladar estos cambios a todas sus fábricas añadirían millones a la cuenta de resultados.
● GM envió a NUMMI a 16 de sus grandes promesas para que asimilaran la forma de trabajar.
Pero parecía que desde Detroit no sabían qué hacer con estas personas.
● La nueva forma de trabajar en NUMMI se quedó en NUMMI y no se trasladó al resto de las
plantas de GM.
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