Catedra sobre el hormigon armado

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TEMA I
INTRODUCCION AL HORMIGÓN ARMADO.
1.- Que es el Hormigón Armado?
Es un material con características propias y bien definidas, resultado de la
Combinación ventajosa del hormigón y el acero, los cuales poseen
propiedades física y mecánicas totalmente diferentes. Mientras que el
hormigón es una roca artificial, que puede ser moldeada por medio de los
encofrados y de alta resistencia a compresión, y muy poca a tracción; el
acero se obtiene a partir de la aleación del hierro, con el carbono y posee
alta resistencia a tracción y a compresión.
Esta combinación se logra por la ventaja de que se puede lograr entre ambos
materiales una adherencia perfecta, ya que cuando se someten a carga se
deforman al mismo tiempo y en igual magnitud.
Por ejemplo si tenemos una columna corta, sometida a comprensión simple
la deformación unitaria que se produzca en el concreto, es igual a la que se
produce en el acero. P
Ɛc=Ɛs

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Esta adherencia se ha logrado porque existen ventajas en las propiedades
que poseen ambos materiales, como son:
a) Los coeficientes de dilatación térmica lineal, son numéricamente
parecidos, por lo que al variar la temperatura hasta los 1000
C ambos
materiales se expanden, contraen en igual magnitud y al mismo tiempo.
b) Durante el fraguado el concreto desarrolla fuerzas de adherencia sobre
el acero, que impiden el deslicamiento de las barras de acero en el
hormigón, cuando las estructuras son sometidas a carga.
c) Las barras de aceros se pandean y flexan, también se corroen y esta
debilidad es superada al combinarse con el hormigón que lo confina
aumentando su rigidez y le proteje contra la corrosión ya que el
concreto adquiere el PH alcalino del cemento, produciendo la
paralización de la oxidación del acero.
2.- ESENCIA O BASE DE CALCULO DEL HORMIGON ARMADO.
Se basa en aprovechar al máximo el índice de resistencia de ambos
materiales, colocándolos en las estructuras en los lugares donde puedan
aportar su resistencia. (Recordar que el índice de resistencia del hormigón
es su resistencia a compresión a los 28 días si ha sido dosificado sin aditivos
y el índice de resistencia del acero es su resistencia a tracccion, para la cual
alcanza la fluencia.)

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Ya que el concreto resiste mucha compresión, será colocado para que resista
este esfuerzo y el acero se colocará para que resista los esfuerzos de esfuerzos
de tracción, pero ya que resiste igual compresión también se colocará en
algunos casos en particular para que resista este esfuerzo. Lo que nunca se
hará en hormigón armado es poner el concreto a resistir esfuerzos de
tracción
Por ejemplo, si tenemos la siguiente Viga de hormigón simple, simplemente
apoyada.
Compresion
Tracción
Como se observa en esta viga el Momento flexor es positivo por tanto arriba
del eje neutro se produce compresión y debajo tracción, por lo que se
producirán grietas de tracción en la fibra inferior de la viga, ya que el
concreto resiste muy poco este esfuerzo y la viga colapsará. Entonces se
construye la viga de H. A , colocando el acero en la fibra inferior (debajo
del eje neutro), para que resista el esfuerzo de tracción, logrando aumentar la
resistencia de la viga hasta 15 veces.
Lo anterior no significa que en las estructuras de hormigón armado no se use
el acero para resistir esfuerzos de comprensión. Un ejemplo son las
columnas cortas, sometidas a compresión axial pura, donde se coloca acero

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para que trabaje a compresión, lográndose elementos más esbelto y duplicar
su resistencia. Otro ejemplo, donde también se coloca acero para que trabaje a
a compresión es en las vigas doblemente armadas, lo cual hacemos para
lograr aumentar la resistencia a compresión sin tener que aumentar la altura de
la viga.
Lo que nunca jamás hacemos en el hormigón armado es poner el concreto
a trabajar a tracción, ya que resiste muy poca tracción.
3.- Tipos de combinaciones de hormigón ya cero.
 Hormigón armado.
 Hormigón pre-comprimido y Pos-comprimido.
 Acero hormigonado.
 Hormigón pre y pos comprimido.
La base del cálculo de los hormigones pre y pos comprimidos es diferente a la
del hormigón armado, ya que se basan en inducir esfuerzos de compresión al
concreto antes o luego del fraguado, por medio del acero, que en este caso
son cables de alta resistencia, colocados en un ducto. Este hormigón al
comprimirse antes de la puesta en servicio, logra flexar la pieza de modo que
las tracción que aparecen se traducen en una perdida de la compresión previa,
evitando en alguna medida que el contreto trabaje a tracción, esfuerzo que
como hemos mencionado resiste muy poco.

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Este hormigón con frecuencia se nombra como Hormigón Pre y Pos tensado,
error porque el concreto no se tenza.
Acero hormigonado.
Son estructuras de acero (metálicas), a las que se revisten de hormigón ,
para protegerlas contra la corrosión y /o con fines estéticos. En este caso el
hormigón no esta sometido a ningún esfuerzo y de ser retirado la estructura no
sufre daños estructurales.
Ventajas del hormigón armado.
 Es mucho más duradero y económico. De gran uso en nuestro país por
la disponibilidad de los materiales que lo componen. Gran resistencia
la fuego.
 Se pueden hacer estructuras, con diversas formas arquitectónicas,
basta hacer el encofrado necesario y el adecuado diseño.
 Resulta bastante fácil hacer los empotramientos perfectos en los
elementos estructurales.
 Posee la característica de continuidad, o sea que en caso de falla los
esfuerzos se van a distribuir, evitándo que se produzcan las fallas
bruzcas y peligrosas y si colapsara sería de forma ductil.
HORMIGON
Se utilizan dos vocablos para identificar dicho material, resaltando en
ambas, la característica que tiene el mismo, de adaptase al moldeado o
forma de los encofrados, así

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 Concreto: Proviene de la raíz latina “concretus”, que
etimológicamente, es sinónimo de concrecionado y concreción y
según el diccionario de la lengua, es la acumulación de diversas
partículas que se unen para adaptar la masa, a la forma del recipiente
que lo contiene.
 Hormigón: Proviene de “fórmicus”, que se refiere a todo aquello que
es susceptible de ser moldeado para darle la forma deseada
Se define como material de construccion producto del mezclado de
agregados o áridos, cemento (que actua como material aglomerante), y el
agua, en una proporción adecuada para obtener la resistencia de diseño
y una manejabilidad que permita colocarlo sin dificultad.
AGREGADOS PARA HACER HORMIGON Y SUS
CARACTERISTICAS
Los agregados ó áridos son materiales inertes, gravas y arenas existentes
en yacimientos naturales, rocas trituradas o escorias siderúrgicas apropiadas,
siempre que reúnan las características de resistencia y durabilidad que se
requieren según las normas de la ASTM para hacer hormigón.
Las diferencias entre la utlización de cantos rodados y triturados estriba en
que:
 Los Cantos Rodados, proporcionan hormigones dóciles, y trabajables y
generalmente requieren de menos agua.
 Triturados: Ofrecen mayor costo en la puesta en obra del hormigón, pero
proporcionan una mayor unión, que se refleja en una mayor resistencia.

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Las normas de la ASTM ASTM C 33, establecen las características
mínimas que deben ón.
1) Los agregados deberán ser duros (de origen ígneo), para garantizar
que sean resistente a la abrasión y el desgaste. No se deben emplear
partículas de agregado que sean susceptibles de quebrarse, por lo que
son indeseables agregados provenientes de roca caliza blanda, de
origen sedimentario.
2) Limpios, o sea libre de toda materia orgánica, limos o arcillas, etc. y
de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la
adherencia de la pasta de cemento. Libre de cualquier contaminación
de productos químicos.
3) Bien graduado, para garantizar alta densidad. Esto signifiva que los
porcentajes de los agregados finos y gruesos deben cumplir estén
dentro del entorno de la curva granulométrica, para evitar
hormigones de baja densidad (porosos).
4) El agregado fino (arena natural o piedra triturada), la mayoría de sus
partículas son menores que 5 mm.
5) Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de
gravas o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5 mm y generalmente entre 9.5 mm y 38 mm.
El tamaño máximo del agregado grueso, no deberá ser mayor que:
 1/3 t. ……(siendo t el espesor de la losa).
 3/4 s……(siendo s la separación cara a cara entre las barras de
aceros.
 1/5 c ……(siendo C la separación entre las formalestas de los
encofrados) o sea de la dimensión más pequeña del miembro de
concreto.
6) Cuando se utilicen escorias siderúrgicas, se comprobará previamente
que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos.
7) No se pueden emplear áridos que contengan sulfuros oxidables.

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CEMENTO
Se denominan cementos aquellos conglomerantes hidráulicos, que
amasados con agua, fraguan y endurecen manteniendo agrupadas las
partículas de los agregados.
El variado campo de aplicación de este material da pie a una clasificación ,
dependiendo del material con que se fabriquen: Cementos portland,
siderúrgicos, puzolánicos, aluminosos, etc., teniendo cada tipo unas
características propias.
 Cementos tipo Portland. Se obtiene del cocido y posterior molido a
altas temperaturas de materiales que continen cal, alúmina, fierro y
sílice en proporciones, previamente establecidas, para lograr las
propiedades deseadas.
El cemento que se fabrica en nuestro país se obtiene del clínker,
(material obtenido de calcinar una mezcla de arcilla y caliza) y piedra
de yeso natural, denominado como cemento Portland tipo I, con el cual
se obtiene la resistencia requerida del diseño a los 28 días, pudiéndose
desencofrar los elementos a partir de los 14 días.
Diferentes tipos de Cemento Portland que son fabricados
 Tipo I: De fraguado normal
 Tipo II: De propiedades modificadas
 Tipo III: De fraguado rápido
 Tipo IV: De fraguado lento
 Tipo V: Resistente a los sulfatos

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Los componentes potenciales del cementos Portland, son:
 El silicato tricálcico, que es el compuesto activo del clínker, que le
permite desarrollar el fraguado, por el alto calor de hidratación que
genera.
 El silicato bicálcico, que proporciona la resistencia a largo plazo.
 El aluminato tricálcico, de elevado calor de hidratación. Su
presencia es importante porque acelera el fraguado, origina
altas retracciones, influyendo en las resistencias a corto plazo.
 El aluminoferrito tetracálcico. Proviene de los fundentes que
contienen hierro, se utilizan en el horno en la fabricación del clínker
y no participa en la resistencia mecánica del cemento.
 Cemento de bajo Calor de Hidratación. (Fraguado Lento)
Contiene escoria siderúrgica y se le denomina cemento frío por su bajo calor
de hidratación. Presentan baja retracción, y son de poco trabajables. Las
bajas temperaturas retardan sensiblemente su endurecimiento, debiendo
efectuarse éste en un ambiente constantemente húmedo durante dos semanas
al menos.
Por su fraguado lento permite la colocación de enormes volúmenes de
concreto sin que se requieran juntas de construcción y sin el riesgo de que
puedan producirse grietas de retracción. Por esta razón se le llamaba cemento
hidráulico por su gran uso en este tipo de obras en las que hay que retener o
almacenar algún tipo de líquido.
 Cemento Puzolánico
Esta compuesto de puzolana y cal hidratada. Endurecen más lentament y
requiere más agua de amasado que el portland,dando lugar a hormigones de

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gran compactación. Tiene la ventaja de que va fijando lentamente la cal
liberada en la hidratación del clinker en un proceso que se prolonga durante
mucho tiempo, por lo que el cemento va ganando, con la edad, en resistencia
tanto mecánica como química, superando en ambas al portland.
 Cemento aluminoso.
El clínker se obtiene a partir de mezcla de materiales calcáreos y aluminosos
(bauxita), para originar aluminato de calcio. Alcanzan grandes resistencias,
pero existen circunstancias que originan pérdidas muy importantes de la
resistencia.
 Cemento de alta resistencia Inicial
Caracterizado por su rápido fraguado, obtiendose con el mismo una alta
resistencia inicial, logrado por el alto contenido de aluminato tricálcico. De
aquí su gran uso en estructuras bajo agua o en cualquier otra obra que por su
proceso constructivo requiera una resistencia a corto plazo como es el caso de
los elementos prefabricados en plantas.
Cemento blanco. El mismo no se usa para hacer hormigón sino como
adherente y con fines estéticos y ornamentales mezclado en algunos casos son
yeso.
AGUA
Casi todas las aguas naturales que sean potable y que no tenga un sabor u
olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo,
algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto.

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Las impurezas excesivas en el agua no sólo pueden afectar el tiempo de
fraguado y la resistencia del concreto, sino también pueden ser causa de
eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad volumétrica y
una menor durabilidad.
El agua que utilizamos para el mezclado del concreto deberá estar libre de
materia orgánica, turbiedades, sales, ácidos o cualquier otro componente o
residuo químico que pueda provocar un desbalance de la reacción química
que provoque una baja calidad en el hormigón. De aquí que debe cumplir
con las siguientes características:
 pH > 5
 Sustancias disueltas < 15 gr./litro
 Sulfatos < 1 gr./litro
 Sustancias orgánicas solubles en éter < 15 gr./litro.
 Ion clor < 6 gr./litro.
 Hidratos de carbono No deben contener
Conclusion existen dos maneras para identificar, si es adecuada o no el agua
a usar para hacer hormigón, una de ellas es comprobar mediante análisis
químico y ensayos, si cumple con los parámetros señalados. La otra forma
será haciendo dos ensayos, uno de los cuales sería haciendo una mezcla para
ensayo, con agua comprobada anteriormente como buena, y otra mezcla
con el agua objeto de ensayo. El ensayo con la segunda mezcla, debe dara
una resistencia mayor o igual al 90% de la resistencia de la primera mezcla.

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ADITIVOS Y SUS USOS
Son productos que se añaden al momento del mezclado del concrero, con el
objetivo de modificar algunas de sus propiedades.
Las propiedades del concertó pueden ser modificadas en estado fresco,
durante el fraguado y luego de endurecido, lo cual dependerá del tipo de
aditivo.
 Aditivos modificadores del concreto fresco.
Plastificantes: Aumentan la viscosidad y cohesión de la mezcla.
Lográndose menos segregación y más docilidad, permitiendo mayor
fluidez de la mezcla, durante su colocación, son los más utilizados en
nuestro medio, ya que permiten que la trabajabilidad del hormigón
fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele utilizar en
hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser
empleados en zonas de alta concentración de armadura de acero.
Inclusores de Aire: Producen en la masa del hormigón un elevado
número de burbujas uniformes de aire, con el objetivo de cortar la red
capilar, haciéndole resistente a las heladas. Aumenta significativamente
la resistencia al desgaste del concreto, por el uso de los productos
químicos usados para el deshielo.
Aditivos Espumantes: Son aditivos que se utilizan para la producción
de hormigones celulares ligeros, hormigones aligerados con agregados
como perlita, poliestirenao, etc. que se usan para sub-pavimentos,
esctructuras de relleno, bloques de muros aislantes de ruidos, finos de
techos, entrepisos, etc.

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 Aditivos modificadores del concreto durante el fraguado y
endurecimiento.
Acelerante del fraguado. Logran el endurecimiento y fraguado rápido
Se emplean cuando se desea desencofrar en menos tiempo. El cloruro
de calcio y carbonato sódico, son los componetes que suelen utilizarse
como acelerante, en el caso del segundo existe el riesgo de al corrosión
de las armaduras. El fraguado rápido se puede lograr utilizando
cemento Portland de alta resistencia, reduciendo la relación agua
cemento, y curando a mayores temperaturas.
Retardadores de fraguado. Son utilizados para aumentar el tiempo
de fraguado, sin influenciar en la reducción de la resistencia. En
climas cálidos, se usa para evitar las gritas de retracción por
evaporación del agua del amasado, y en obras de gran volumen donde
se requiere controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de
fraguado. El fraguado lento se puede lograr utilizando cemento
Portland de bajo calor de hidratación.
Es importante señalar que el acelerar y retrasar el proceso de fraguado
mediante aditivos o mediante cementos apropiados, además de afectar la
velocidad de obtención de resistencia del hormigón a corto plazo, tiene efecto
sobre la resistencia del hormigón a largo plazo, de aquí que se debe terner un
adecuado control de su uso.
 Aditivos que modifican las propiedades del concreto endurecido
Existe en el mercado una gran variedad de productos que se utilizan en
el hormigón endurecido, para disminuir la permeabilidad. Estos

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consiguen aumentar la compacidad, bien disminuyendo la red capilar,
bien cortando dicha red por medio de burbujas de aire o partículas muy
finas.
DOSIFICACION
Consiste en calcular la proporción de cada uno de los componentes de la
mezcla (agregados, cemento y agua), que permita obtener la resistencia
requerida del diseño al menor costo y con la fluidez y plasticidad que
permita su colocación sin dificultad.
La dosificación normal oscila entre:
 75% de Agregados o áridos
 15% de Agua.
 10% de Cemento
Para dosificar se utiliza la relación agua-cemento, como parámetro para
obtener la cantidad de ambos componentes de acuerdo a la resistencia
requerida. A mayor relación agua cemento menor resistencia y viceversa.
El diseño de las mezcla se puede realizar usando como unidad de medida
el peso de los componentes, (si fuera en planta industrial), ó el volumen de
los componentes (si es en obra). Sin embargo estos cálculos son una
referencia porque siempre habrá que afinar la dosificación, porque no
solamente es importante la resistencia, se requiere que el hormigón resulte
manejable, transportable y de fácil colocación. Por esta razón cuando se
dosifica se realiza una mezcla de ensayo, para verificar la consitencia de
la mezcla lo cual se realiza haciendo la prueba de revenimiento. ( Recordar

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en laboratorio de materiales como se realiza esta prueba, con el Cono de
Abrams). La consistencia puede ser:
 Seca (S) 0 a 2 cm.
 Plástica (P) 3 a 5 cm
 Blanda (B) 6 a 9 cm
 Fluida (F) 10 a 15 cm.
 Líquida (L) Mayor o igual a 16 cm.
Con esta prueba se verifica la consistencia de la mezcla, lo que permitirá
corregir el diseño realizado. A continuación se presentan los valores de los
asentamiento recomendados para diferentes tipos de obras:
TIPO DE ESTRUCTURA
ASENTAMIETO
Mínimo Máximo
Muros y bases armadas para cimentación
y paredes planas de poco
5 cm 16 cma
Acoplos, planos, pilotes y paredes de
subestructura
2 cm 10 cam
Losas, vigas y paredes armadas 6 cm 15 cm.
Columnas de edificios 6 cm 15 cm
Pavimentos 4 cm. 8 cm.
Construcciones en masa 2 cm 8 cm.
Cuando se utilicen vibradores de alta frecuencia hay que
reducir estos valores en 1/3 aproximadamente
MEZCLADO DEL CONCRETO.
El proceso de mezclado del concreto, consiste en lograr el revestimiento de
los agregados con el cemento y el agua, hasta lograr una pasta homogénea.

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Para lograr la uniformidad de la mezcla se utilizan equipos mezcladores, sin
embargo vemos con frecuencia que se realizan mezclados a mano, aún cuando
las normas lo prohíben. El mezclado con mezcladoras asegura concretos
uniformes de manera más económica.
A continuación se presentan algunas consideraciones a tener presente al
realizar el mezclado.
- Primero se deben mezclar los componentes secos, ( grava, arena y
cemento), y al final se añade el agua.
- Siempre se evitará perdida de los componentes de la mezcla, por lo
si se realizara a mano, nunca se hará sobre la superficie de terreno,
por lo que deberá disponerse de un recipiente contenedor.
- Si se mezcla en obra, el mezclado se hará lo más cercano de la
disposición final del hormigón.
- El tiempo de mezclado es una característica del tipo de mezcladora,
lo cual depende de la capacidad y de las condiciones en que se
encuentre el equipo. Sin embargo para este caso y aún para los
mezclados a mano, se aplica el criterio de que en el tiempo de
mezclado prima la experiencia visual. Se afirma que el tiempo ha
sido suficiente, cuando visualmente se observa que los agregados
han alcanzado el color gris del cemento, la mezcla esta homogénea y
uniforme, fluída y pastoza.

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TRANSPORTE DEL CONCRETO.
El transporte del concreto, consiste en el proceso de trasladar el concreto
desde el lugar de su fabricación, hasta el de su colocación. Durante el
transporte el hormigón debe mantenerse homogenéo, por lo que se
llevará tener sumo cuidado, para evitar la segregación de sus componentes,
así como el inicio del fraguado, debiendo trasladarse lo más rápido posible
una vez mezclado. No existe una manera perfecta para el transporte del
concreto, pero una planificación previa evita los problemas indicados.
El hormigón se transporta con carretillas, elevadores, Tolvas, camión
hormigonero, bombas, cubos, etc. por lo que:
Si el tranporte se realiza con camión hormigonero, el principal peligro que
existe es la segregación, ya que los agregados de más peso, tienden a irse al
fondo por efecto de la gravedad, y la lechada asciende a la superficie; por eso
durante el recorrido se deben hacer mezclados y si la distancia es muy larga
adiconar aditivos retardante de fraguado, o hacer el proceso de adicionar el
agua en obra.
Si se transporta con carretillas, se debe hacer el mezclado a la distancia
más cercana de su colocación y organizar la ruta de entrada y salida de los
obreros carretilleros, para que el transporte sea fluído, rápido y además
evitar accidentes. Tambien el traqueteo de las carretillas cuando se recorren
largas distancias produce la segregación.

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El transporte con bombas, es muy eficiente y seguro, pero se tiene el
inconveniente del atascamiento del concreto en la tubería, lo cual puede
provocarlo, el concreto muy seco, concreto mal mezclado, pérdida de la
lechada por escapes en la tubería, etc. Para evitar atascamiento se
recomienda lubricar las tuberías bombeando una mezcla rica en cemento.
Evitar bombear hormigón con un revenimiento menor de 8 cm, ni hormigones
de de baja resistencia, ya que el cemento es el lubricante. Utilizara aditivo
plastificante.
COLOCACION DEL CONCRETO.
La colocación es el proceso de en llevar el hormigón hasta los encofrados o
superficie del terreno. Previamente se deberá verificar que:
 Los encofrados estén correctamente construidos y bien apuntalados.
 Los encofrados y superficies donde se colocará el hormigón deben
estar limpios, libre de residuos de construcción, basuras, etc.
 Las superficies y encofrados deben humedecerse, para evitar la perdida
brusca del contenido de humedad del amasado, lo que provocaría
grietas de retracción,
 Los aceros deberán estar libres de oxidación significativa y dispuestos
correctamente según los planos.
Durante el proceso de colocación se deberá:
 Compactar el concreto por capas, usando métodos rutinarios o con
vibradores, evitando hormigón de alta porosidad. (Baja densidad)

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 Evitar lanzar el concreto desde grandes alturas, para evitar la
segregación, lo cual también ocurre con mucha frecuencia en los
elementos esbeltos (de gran altura), en este caso se requiere
colocarlo, bajando la bomba al fondo ir subiendo, alternando con el
vibrado. Es muy frecuente observar la segregación en las columnas,
por un colocado incorrecto.
CURADO DEL CONCRETO.
Consiste en mantenerlo en condiciones adecuadas de temperatura y
humedad, durante el tiempo de fraguado. El endurecimiento gradual
grantiza, que el hormigón pueda desarrollar su resistencia.
La temperatura adecuada oscila entre los 10 a 20 grados Celsios. Por debajo
de la mínima la resistencia obtenida sería nula y por encima de la máxima,
provoca su agrietamiento. En el caso de la humedad se debe evitar la perdida
bruzca del contenido de agua, durante el tiempo de fraguado ( 7días), porque
se provocaría un cambio rápido del volumen del concreto, produciendo su
agrietamiento, que es lo que se conoce como Retracción. Los hormigones de
alta resistencia, por su bajo contenido de agua, son mas propensos a
retraserse al respecto de los de baja resistencia y para una misma resistencia
se retraerán más a mayor volumen de hormigón que se coloque. Esto nos
indica que en el proceso de curado intervienen la temperatura y humedad del
ambiente, lo cual incide sobre la forma en que se hará el curado.
Existen dos fomas de curar el hormigón:

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 Con aplicación y mantenimiento de agua permanente, para evitar
la deshidratación del concreto lo cual se puede hacer:
- Rociando agua con frecuencia, para mantener una película de la misms
que garantice la humedad. Es la forma mas frecuente en nuestro país.
- Inmersión del hormigón en agua, lo cual es poco usual
- Usando un cobertura con tejido de algodón o yute, húmedas para
reterner el agua y evitar su evaporación. Es bastante efectivo.
- Cubriendo con tierra, arena, aserrín, etc.
 Otra forma de curado es utilizando materiales selladores, como
puede ser colocando:
- Películas plásticas de bajo peso (polietileno)
- Membrana impemeables.
- Papel impermeable de dos capas, unidas por medio de material
bituminos e impermeable con fibras.
- Compuestos líquidos, aplicados sobre la superficie aplicados cuando el
agua de exudacion desaperece y antes de que dicho producto lo pueda
absorver el concreto, por lo que se requiere de experiencia para su uso
corercto.
EFECTO DE LA RETRACCION Y TEMPERATURA
Como indicamos anteriormente la retracción se produce a edades tempranas
(en los primeros 7 días), ocasionando grietas bastantes problemáticas,
principalmente en las obras hidráulicas.

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Esta se produce cuando se da la condicion de que la velocidad de
evaporación de la humedad supericial, supera la velocidad del agua de
exudación, la cual no puede reemplazarla. Por esta razón en algunos casos,
además de curar el concreto, se recomienda el uso de aditivos químicos o
la incorporación de un refuerzo de fibras sintéticas en la mezcla de concreto,
lo que ayudar a resistir la tensión cuando el concreto es muy frágil.
Las condiciones que generan altas tasas de evaporación en la supericie del
concreto, y por lo tanto incrementan la posibilidad del agrietamiento por
retracción, incluyen:
 Una velocidad del viento superior a 5 mph (8 km/h)
 Una baja humedad relativa
 Altas temperaturas ambientales y/o del concreto, de aquí que para una
misma resistencia un alto volumen de concreto colocado, aumenta la
posibilidad de retraerse que si el volumen es menor.
 Un bajo contenido de agua original en la mezcla, de aquí que los
hormigones de alta resistencia poseen mayor posibilidad de
agrietamiento por esta causa.
Las variaciones de la temperatura produce también grietas en el concreto, las
cuales pueden ser de dos tipos.
 Grietas por contracción térmica inicial. Aparecen de inmediato,
al finalizar el fraguado, debido a la expansión del concreto producto
del calor generado, por la hidratación del cemento, lo que provoca
tensiones, en las zonas que se encuentran a temperaturas más frías en
el mismo elemento, ya sea por estar en contacto con el ambiente, o con
volúmenes de hormigón puestos en obra con anterioridad que impiden
el libre movimiento de la retracción inicial. Estas grietas suelen

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confundirse con las de retracción, ya que hay una elevada coincidencia
con los lugares habituales de aparición y con algunos de los factores que
influyen en su formación.
 Grietas por dilatación. El hormigón se contrae cuanto la temperatura
disminuye, y se expande cuando aumenta, incrementando su
volumen y longitud, ocacionado también grietas. Esta gietas pueden
evitarse, situando debidamente juntas de expansión , para que el
concreto se expanda y contraiga libremente.
En otros casos se se recomienda colcocar acero para que este absorba las
tensiones que generan las grietas temperatura que puedan producirse, por
ejemplo las losas.