El documento proporciona información sobre el cemento. Explica que el cemento es un polvo gris fino que se mezcla con agregados y agua para formar una mezcla que fragua y se endurece. Describe el proceso de fabricación del cemento, que incluye la extracción de piedra caliza, molienda, calentamiento y enfriamiento. También cubre los diferentes tipos de cemento y sus usos.

1. NOMBRE : Angélica Llanca Milla
CURSO :Tecnología de materiales de Construcción
CARRERA : Ing. Civil
TEMA :
EL CEMENTO

3.  El cemento es un polvo gris
y fino.
 Es un conglomerante
hidráulico.
 Se mezcla con agregados
pétreos y agua.
 Crea una mezcla uniforme
el cual es manejable,
plástica, capaz de fraguar y
endurecerse.

5.  Cantera de piedra
caliza
 Alto contenido de
sílice, hierro y
oxido de aluminio
 A mayor
profundidad la
piedra caliza es
más pura

6.  Se perfora la
pared de la
roca caliza y
colocan
explosivos
 Cargan las rocas
en volquetes
con capacidad
de hasta 50
toneladas

7.  Los volquetes
vacían la roca en la
trituradora primaria
 La reduce al tamaño
aproximado de
pelotas de tenis.

8.  La trituradora secundaria,
la reduce a un tamaño
aproximado de pelotas de
golf.
 Las rocas ricas en
carbonato de calcio y las
rocas baja de carbonato
se trituran por separado.
“MEZCLA PURA”

9.  La trituradora de rodillo
 La fabrica añade
minerales extras como
SILICE
HIERRO
OXIDO DE ALUMINIO

10.  Antes de entrar la
temperatura es de
80°C
 Se comienza el
proceso de unir los
minerales
 La principal función
del pre calentador
es aislar la cal y
prepararlo para el
horno
 Pre calentador

11.  El horno gira a
unas 2 vueltas por
minuto.
 El quemador que
está en el fondo,
arde a unos
1700°C.
 Cuando alcance a
los 1500°C se
fusiona en piezas
como canicas que
se denominan
clinker.
 Horno giratorio

12.  Enfriamiento del clinker
 Cuando el clinker
sale del horno, se le
enfría a una
temperatura de
60°C
YESO
Retrasa el tiempo que tarda
el cemento en fraguar

13.  Los molinos de
rodillo para
cemento, se
llaman molinos
de bolas.
 Aplasta y tritura
al clinker y al
yeso.
CEMENTO

15.  Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el
albañil Joseph Aspdin.
 El cemento Portland es el tipo de cemento más
utilizado para la preparación del concreto.
 Existen 5 tipos
diferentes.

16.  Este tipo de cemento es de uso general, y se
emplea cuando no se requiere de propiedades y
características especiales que lo protejan del
ataque de factores agresivos como sulfatos y
cloruros
 Se emplea en pisos, pavimentos, edificios, etc.

17.  Se utiliza cuando es necesario la protección contra
el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo
en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las
concentraciones de sulfatos sean ligeramente
superiores a lo normal.
 En caso de presentarse
concentraciones
mayores se recomienda
el uso de cementoTipo
V, el cual es altamente
resistente al ataque de
los sulfatos.

18.  Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias
a edades tempranas. Esta propiedad se obtiene
al molerse el cemento más finamente.
 Se usa cuando una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente, como en el caso de
carreteras y autopistas.

19.  El desarrollo de resistencia de este tipo de cemento
es muy lento, en comparación con los otros tipos de
cemento.
 Los usos y aplicaciones
del cemento tipo IV
están dirigidos a obras
de tipo masivo, como
por ejemplo grandes
presas.

20.  Son cementos que se obtienen de la misma forma
que el Portland, con características diferentes por
variación en el porcentaje de los componentes.
 El Portland férrico es un cemento muy rico en hierro.
 Estos cementos son apropiados para ser utilizados en
climas cálidos.
 La cal es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo
una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas.

21.  Contrariamente a los cementos férricos, el color
blanco, es debido a la falta del hierro.
 El cemento blanco se utiliza para fines
estructurales y arquitectónicos, como pintura
de cemento, paneles para fachadas, pegamento
para azulejos…

22.  Los cementos de mezclas se obtienen agregando al
cemento Portland otros componentes.
 Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica.
 Mezclada con cal en la relación de 2 a 1.
 Permite la preparación de una buena mezcla en grado
de fraguar incluso bajo agua.
 Este cemento desarrolla un menor calor de reacción
durante el fraguado, por lo tanto, adecuado para ser
usado en climas calurosos.

23.  Conjunto de clinker de portland con escoria
siderúrgica.
 Estos componentes son introducidos entre el
35 hasta el 80% y debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland.
 Tiene alta resistencia química, de ácidos y
sulfatos
 También tienen buena
resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla
menos calor durante el
fraguado.
Esta escoria es la que se conoce como escoria negra o
oxidante, es de colores muy oscuros, tiene aspecto poroso

24.  Se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Es
apropiado para trabajos de reparaciones.
 Consigue una resistencia muy alta
Se utiliza como parche
o relleno de concreto

26.  El cemento básicamente sirve para hacer
concreto, junto con otros ingredientes se hace
varios tipos de concreto.
 Concreto ordinario
También se le llama simplemente como concreto. Es el
material obtenido al mezclar cemento portland, agua y
áridos de varios tamaños, es decir, con grava y arena.

27.  Concreto de masa
Es el concreto que no contiene
armadura de acero. Este concreto
solo es apto para resistir esfuerzos de
compresión.
Se usa en el piso falso.

28.  Concreto armado
Es el concreto que en su interior tiene
armadura de acero. Es apto para
resistir esfuerzos de compresión y
tracción.

29.  Mortero
Es una mezcla de cemento, agua y
arena, es decir, un concreto normal
sin árido grueso.
Se usa para asentar ladrillos

30.  Concreto ciclópeo
Es el concreto que tiene incluido
en su interior grandes piedras de
dimensión de 4 pulg. hasta 10
pulg.
Se usa en las zanjas, en cimiento
y en sobrecimiento.

32.  Deberá estar en depósitos secos,
adecuadamente ventilados y con
instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
 Debe realizarse en locales cubiertos,
protegidos de la lluvia y del sol.
 Deberá estar sobre parrillas
de madera o piso de tablas.
 No se apilará en hileras
superpuestas de más de 7
sacos de altura para más de
2 meses.