Concreto, estructura iii

República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión Barinas
Departamento de Arquitectura
Barinas-Barinas
El Concreto Armado
Bachiller:
Gonzalez M. Katherine C.
C.I:25.912.311
Estructura iii
Sección: ZA

Definiciónde:
1. Concreto
2. concretoarmado
3. Componentes del concreto.Cemento, agregados, agua
4. Aditivos para el concreto.
5. Patologías del concretomás comunes.
6. Propiedades del concreto
7. Módulo de elasticidad
8. Resistencia
9. Acero de refuerzo.
10. Tipos de acero. Propiedades
11. Diferencia entre concretoy concretoarmado.
12. Pruebas del concreto

1. El concreto u hormigón
Es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena y
Grava y en algunos casos de aditivos.
Es actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su duración
Resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía.
El concreto es una roca creada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a normas
Establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con
Las características de economía, facilidad de colocación, velocidad de fraguado y apariencia
adecuada según su aplicación.
El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la compresión, pero
Una baja resistencia a la tracción, por lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sea
Estas las que soporten tales esfuerzos; esto es lo que llamamos “CONCRETO ARMADO”
En una buena calidad del concreto pueden intervenir más o menos 200 variables; unas con
Respecto al diseño y otras con respecto a su fabricación.
La dosificación y producción del concreto es un trabajo complejo; por consiguiente se deben
seguir las normas con respecto a su dosificación, producción, calidad de los agregados,
proceso de fabricación, procesos de curados.

2. concreto armado o concreto reforzado
Consiste en la utilización de hormigón o concreto reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de
vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los
requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo
tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es muy
común en la aplicación de hormigón proyectado, especialmente en túneles y obras civiles en
general.
3. Componentes del concreto. Cemento, agregados, agua
El cemento
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua
y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón o concreto
El Agua
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el
cemento desarrolle su capacidad ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez
de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la
manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda

dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse
su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden
en la calidad del concreto se presentan a continuación:
· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son aptas
para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus
efectos sobre la resistencia del concreto.
· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la
mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de
refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas
para el concreto.
· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,
pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al
5% la reducción dela resistencia es del 30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi
total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
Los agregados del concreto
Son componentes derivados de la trituración natural o artificial de diversas piedras, y pueden
tener tamaños que van desde partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Junto con el
agua y el cemento, conforman el trío de ingredientes necesarios para la fabricación de
concreto.

Los agregados pueden ser de piedra triturada, grava, arena, etc. Mayormente compuesta de
partículas individuales. Los agregados sirven como refuerzo para agregar fuerza al material
compuesto total. Los agregados también se utilizan como materia prima bajo fundaciones,
caminos, y ferrocarriles.
Generalmente se dividen en dos grupos:
 Los agregados finos:
Consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar
hasta 10mm.
 Los agregados gruesos:
Son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El
tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
A los agregados gruesos a veces se les llama gravas; a los finos, arenas. Sin embargo, en
términos generales hay más variedad de agregados: los hay pesados (como la barita), que
ofrecen alta densidad; ligeros (como la piedra pómez o la escoria volcánica) para concretos
ligeros; y hay también otras categorías de gravas y arenas trituradas.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya
que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran
parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en
sus dimensiones.

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados
finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus
partículas menores que 5mm.
4. Los aditivos para hormigón (concreto)
Son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como
objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en estado fresco. Se
suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.
Clasificación
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la siguiente
manera:
Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite
reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido
de agua, aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o que produce ambos efectos a
la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo súper plastificante: Aditivo que, sin
modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta
considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos
a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del
endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para
pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de
resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición de
la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los aditivos
mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del

hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color hormigón,
los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
5. Patologías del concreto más comunes.
 FISURAS POR CORROSION DE ARMADURAS
CARACTERISTICAS
1.- Fisuras paralela y superpuesta a una armadura
2.- El ancho generalmente de medio a grande
CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento, bien por
falta de
Capacidad de protección del concreto
2.- La formación de óxido ejerce presión sobre el recubrimiento provocando el estallido
del concreto
DIAGNOSTICO, SOLUCION Y/ COMENTARIOS
EL problema ha persistido debido a que se fue incrementando el área de corrosión
debido al contacto con el medio ambiente y al contacto de agua por filtración, dando
lugar a una corrosión generalizada y debilitando la losa aligerada, solicitándose se
sustituya dicha losa
 FISURAS DE REACCION ALCALIS – ARIDOS
CARACTERISTICAS
1.- Fisuración en malla o en estrella
2.- A veces se presenta exudaciones blancas de gel o de calcita

3.- Pueden presentarse deformaciones notables de la superficie. O conos de expulsión
de granos reactivos muy próximos a la superficie
3.- Suelen aparecer entre dos a cinco años de edad del hormigón.
PATOLOGIA DEL CONCRETO
Dr. GENNER VILLARREAL CASTRO
CAUSAS
1.- Son debidas a una reacción entre áridos que contengan sílice reactiva y cemento
cuya concentración es alta en álcalis y solo se presenta en atmosfera húmeda
Se debe a la presencia de sílice propio de la zona que por lo general en un porcentaje
alto es predominante en dicho lugar
 FISURA EN UNA COLUMNA PRODUCIDA POR CORROSION DE LA ARMADURA
CARACTERISTICAS
1.- Fisuras superpuestas longitudinalmente a la armadura
2.- Aparecen preferentemente en barras de esquina
3.- El ancho evoluciona hasta valores muy altos (hasta 0.5/1mm)
4.- Usualmente aparecen entre dos a cinco años a partir del vaciado del concreto y a
veces en fechas mucho más tardías
CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento, bien por
falta de capacidad de protección del concreto del recubrimiento.
2.- La formación de óxido ejerce presión sobre el recubrimiento provocando se
estallido.
Se recomienda reparar dicha columna debido a la corrosión de la columna
 FISURAMIENTO DE UN MURO ARMADO POR CONTRACCION TERMICA INICIAL
CARACTERISTICAS
1.-Fisuras de ancho apreciable (0.15 a 0.3mm)
2.-Aparecen generalmente entre un día y una semana a partir del vertido del concreto
CAUSAS
1.-Aparecen habitualmente en muros ejecutados sin juntas de contracción y/o sin
suficiente armadura de retracción y temperatura
2.- Enfriamiento demasiado rápido, temperaturas altas (debidas a la lenta disipación
del calor de hidratación), respecto a la temperatura ambiente. El acortamiento esta
impedido por coacciones externas, como el cimiento previamente hormigoneado
3.- Cemento inadecuado o excesiva cantidad de cemento por m3 de hormigón.

La cúpula esférica fue construida en Piura en Enero del 2009, presenta fisuras tanto
longitudinales como transversales en todo el lado de la bóveda espaciadas cada 5
metros, tal como se muestra en la fotografía, apareciendo dichas fisuras alrededor de 2
meses de haberse vaciado, por lo que se debe efectuar un seguimiento detallado de la
orientación de las fisuras considerando las causas y características antes mencionadas
para obtener una solución adecuada.
 FISURACION EN MUROS Y LOSAS
CARACTERISTICAS
1.-Fisuras de ancho pequeño a medio (0.05 a 0.2 mm)
2.-Distribución anárquica
3.-Escasa profundidad
4.-Generalmente aparecen entre un día y una semana a partir del vertido del hormigón
CAUSAS
1.-Encofrados excesivamente impermeables
2.-Curado deficiente
3.-Llaneado o fratasado excesivo
Remover la parte fisurada y reemplazarla por uno nueva
Se procedió a resanar con aditivo la parte fisurada de la losa

6. Propiedades del concreto
 La trabajabilidad es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto.
En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la
homogeneidad. En la prueba de revenimiento se coloca un espécimen o probeta de la
mezcla en un molde de forma troncocónica, de 12 pulg de altura, con base de 8 pulg y
parte superior de 4 pulg de diámetro. (Especificación ASTM C 143.) Cuando se quita el
molde se mide el cambio en la altura de la probeta. Cuando la prueba se efectúa de
acuerdo con la especificación ASTM, el cambio en la altura se considera como
revenimiento. Trabajabilidad es la facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto
recién mezclado. El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar ni sangrar
excesivamente.
 La durabilidad es otra importante propiedad del concreto. El concreto debe ser capaz
de resistir la intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a los cuales estará
sometido en el servicio. Gran parte de los daños por intemperie sufridos por el
concreto pueden atribuirse a los ciclos de congelación y descongelación.
 La impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse,
con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja
vacíos y cavidades después de la evaporación y, si están interconectados, el agua
puede penetrar o atravesar el concreto.
 El cambio en volumen es otra característica del concreto que se debe tener en cuenta.
La expansión debida a las reacciones químicas entre los ingredientes del concreto
puede ocasionar pandeo y la contracción al secarse puede ocasionar grietas.
 La resistencia es una propiedad del concreto que, que casi siempre, es nativo de
preocupación. Por lo general, se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión; pero, en ocasiones por la capacidad de flexión o de tensión. Como el
concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la
compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad. Resistencia a la
compresión se define como la máxima resistencia medida de un espécimen de
concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por
centímetro cuadrado a una edad de 28 días y se le designa con el símbolo f’c.
 El escurrimiento plástico es una deformación que ocurre con carga constante durante
largo tiempo. La deformación del concreto continúa, pero con una rapidez que
disminuye con el tiempo. Es, más o menos, proporcional al esfuerzo con cargas de
trabajo y aumenta cuando se incrementa la proporción agua-cemento; disminuye
cuando aumenta la humedad relativa.
 El peso por pie cúbico del concreto con arena y agregado normales de unas 145 lb.
Puede ser un poco menor, si el tamaño máximo del agregado grueso es menor de 1 ½
pulg. El Peso unitario del concreto convencional, empleado normalmente en
pavimentos, edificios y en otras estructuras, es de 2, 240 a 2, 400 kg por metro cúbico
(Kosmatka y Panarese, 1992).

 La Hermeticidad se refiere a la capacidad del concretode refrenar o retener el agua
sin escapes visibles.
 La Permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto
cuando el agua se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la
penetración de agua u otras sustancias.
Las propiedades del concreto dependen de diversos factores:
1.- Relación de agregado grueso, arena y cemento.
2.- Relación agua-cemento.
7. Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad es la medida de la tenacidad y rigidez del material del resorte,
o su capacidad elástica. Mientras mayor el valor (módulo), más rígido el material. A la
inversa, los materiales con valores bajos son más fáciles de doblar bajo carga. En la
mayoría de aceros y aleaciones endurecibles por envejecimiento, el módulo varía en
función de la composición química, el trabajado en frío y el grado de envejecimiento. La
variación entre materiales diferentes es usualmente pequeña y se puede compensar
mediante el ajuste de los diferentes parámetros del resorte, por ejemplo: diámetro y
espiras activas.

8. Resistencia
Resistencia a la compresión:
Dependiendo de la mezcla del tiempo y calidad del curado, la resistencia del concreto a
la compresión puede ser hasta de 560 a 700 kg/cm². La mayoría del concreto que ha
sido elaborado con agregados comunes tiene una resistencia a la compresión de 180 a
420 kg/cm². Los que más se utilizan son los de 210 kg/cm². En los lugares en donde
una mezcla produce concretos de una resistencia mucho menor a la requerida, deberá
disminuirse la relación agua – cemento, la resistencia de la mezcla debe calcularse por
encima de la resistencia supuesta en los cálculos; es bueno un aumento del 15%.
La resistencia de concretos fabricados con agregados ligeros es generalmente menor y
el proporcionamiento de estas mezclas deberá estar basado en pruebas de laboratorio,
teniendo agregados ligeros que producen concretos de 210 kg/cm² y algunos de 350
kg/cm², cuando la vigilancia es perfectamente adecuada. La determinación de la fatiga
de ruptura del concreto (f´c) está basada en los resultados de pruebas sobre cilindros
de 15 x 30 cm curados en el laboratorio y probando su resistencia a los 28 días.

9. Acero de refuerzo.
El acero de refuerzo, también llamado ferralla, es un importante material para la
industria de la construcción utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras
que requieran de este elemento, de conformidad con los diseños y detalles mostrados
en los planos y especificaciones. Por su importancia en las edificaciones, debe estar
comprobada y estudiada su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben cumplir
con ciertas normas que exigen sea verificada su resistencia, ductilidad, dimensiones, y
límites físicos o químicos de la materia prima utilizada en su fabricación.
La ferralla va, parte o en su totalidad, embebida en el hormigón.
10. Tipos de acero. Propiedades
1. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión
. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia
rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,
tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras, grúas,
palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas,
semirremolques.
2. Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación,
evitando las sopladuras.
3. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones Industriales,
Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón, Agricultura y
Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario Urbano, estructuras
para el deporte y tiempo libre, Electricidad y comunicaciones, Transporte.
5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado
cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente
a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
6. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial y
su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos
Límite Elástico.
7. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos
de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.
8. Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que
sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en
cantidades que exceden el mínimo establecido).
9. Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el
0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
10. Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido
en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele
usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
11. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha
mejorado su límite elástico.
12. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.

13. Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre
sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse
al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
14. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento
hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.
11. Diferencia entre concreto y concreto armado.
Mezclando el concreto
El concreto es una mezcla de arena, grava, roca triturada, u otros agregados unidos en una
masa rocosa por medio de una pasta de cemento y agua. En ocasiones, uno o más aditivos se
agregan para cambiar ciertas características del concreto, tales como la ductilidad,
durabilidad y tiempo de fraguado.
Al igual que la mayoría de los materiales pétreos, el concreto tiene una alta resistencia a la
compresión y una muy baja resistencia a la tensión. El concreto reforzado es una combinación
de concreto y acero en la que el refuerzo de acero proporciona la resistencia a la tensión de
que carece el concreto. El acero de refuerzo es también capaz de resistir las fuerzas de
compresión y se usa en columnas.

12. Pruebas del concreto
El objetivo de las pruebas de concreto es garantizar que este tenga las propiedades necesarias
para el llamado documento de`` diseño y especificaciones``, además para determinar las
propiedades del concreto en una estructura existente.
Muchas pruebas pueden realizarse para evaluar ciertas propiedades del concreto fresco o
endurecido. Las tres pruebas más usadas son las siguientes:
Prueba de asentamiento (Slump test)
La prueba del asentamiento mide la consistencia y trabajabilidad del concreto. Esta prueba se
realiza en el concreto fresco, ya sea descargada desde el camión (conocido como ensayo en el
puntode entrega),odespuésque se hatransportadohasta el puntode colocación.La distinciónes
importante a veces, por la significativa perdida de asentamiento que puede ocurrir durante el
transporte. El dispositivo utilizado en esta prueba es un cono truncado de metal de 12 pies de
altura, 4 pulgadas de ancho en la parte superior y 8pulgadas de ancho en la base. El método de
muestreo del concreto fresco, del llenado y consolidación de los concretos dentro del cono de
asentamientoesestandarizadoenlaASTMC143. El cono se llenaracon hormigónentres
capas de volúmenesiguales,ycada capa esconsolidadaenel conocon 25 golpesde una varilla de
5/8´´ de diámetro con un extremo redondo y liso.
Después de llenar la tercera capa, el exceso de concreto es sacado con la varilla de acero, y el
cono se alza cuidadosamente fuera.El conose colocaboca abajo al ladodel concreto,y la barra de
acero se coloca en su parte superior. La distancia vertical, medida con una regla desde la parte
inferior de la varilla hasta el centro de la masa hundida es el asentamiento. El asentamiento
recomendado para una buena trabajabilidad y aceptable proporción AGUA/CEMENTO depende
del tipode construcción.El rango común de asentamientoenlaconstrucción de estructuras es de
3 a 4 pulgadas (a menos que se utilicen plastificantes).
Prueba del cilindro
La prueba más importante del concreto endurecido es la de su resistencia a la compresión, fc´.
Este valor se refiere al cilindro de compresión de concreto a los 28 días y constituye la base del
diseño de una estructura. En los Estados Unidos la resistencia a la compresión del concreto es
medida con un cilindro de 6´´ de diámetro por 12´´ de altura. (Nota : La toma de muestras de
concreto fresco se rige por la ASTM C172, ´´Método de muestreo de la mezcla fresca de
concreto´´. La elaboración y curado de los cilindros se rigen por la ASTM C31, ´´Practica para la
elaboración y curado de cilindros de concreto de análisis).
El arquitectooingenierodiseñadorespecificarael númerode cilindros emitidos para las pruebas.
Normalmente una serie de cilindros está hecha de alrededor de 50 a 100 yd^3 de concreto, pero
no menosde unoestablece el derrame de cada día. Por lo general, tres cilindros comprenden un
conjunto.Despuésde que el concretohaendurecido,loscilindrossontransportadosal laboratorio
de pruebasdonde se colocanenuna cámara de curado. La temperaturaenel interiorde la cámara
de curado se mantiene a 72•F (temperatura ambiente) con 100% de humedad relativa. Estos
cilindros tratados en laboratorio se llaman cilindros de curado. Ellos indican que tan buena la
mezcla de concreto fue, no que tan bueno el concreto es en la estructura, no que el contratista
podrá mantener las condiciones de curado en el sitio. Para determinar el desarrollo de la

resistencia del concreto en el campo, cilindros extras pueden ser emitidos y mantenidos en el
campo para sercurados bajolas mismascondicionesque losde la estructura. Estos son conocidos
como campo de los cilindros curados. Comparando la resistencia de los cilindros curados en
campo y los cilindros curados en laboratorio determinaremos que tan exitosos fueron los
esfuerzos del contratista en proporcionar un buen curado.
La prueba de resistencia se lleva a cabo en conformidad con la ASTM C39, ´´Método de ensayo
para la resistenciaalacompresiónse aplicaa los cilindros de concreto´´. La fuerza de compresión
se aplicaa loscilindrospreparados de concretoconuna gata hidráulica.La carga es incrementada
progresivamente en el rango de 35+- 5 psi (libras por cada pulgada cuadrada) por segundo hasta
que el cilindro de concreto falla. La carga necesaria para romper el cilindro se observa, en ese
momentoesdividida el área de la sección transversal del cilindro. El resultado da el esfuerzo de
rotura, o resistencia del cilindro. Una prueba de resistencia es el promedio de la ruptura de dos
cilindros de la misma muestra.
La aceptacióndel concreto(apartirdel punto de vista de la resistencia) es regulada por el código
del ACI. La resistencia del concreto es considerada satisfactoria cuando:
Con frecuencialoscilindros extra son emitidos y probados a temprana edad (7 días) para evaluar
el desarrollodel esfuerzo.Aunquediferentescementospuedenganarresistencias algodiferentes
enfunciónde lasproporcionesrelativasde losprincipalescompuestosquímicos,la resistencia del
día 28 puede ser estimada extrapolando los datos de los ensayos hechos a temprana edad.
El problemaconla pruebade resistenciaalos28 días esque si losresultadosnosonsatisfactorios,
el remediarloesnormalmente difícil y caro. En cualquier gran proyecto, la construcción progreso
mucho en 28 días, a menudo resultan en 2 o 3 pisos adicionales. Por lo tanto la eliminación del
concretodébil yreemplazarloraravezesuna opción.Losdiversosmétodosde fortalecimiento de
la estructurasonpor lo general muycostosos.Porlotanto,esde sumaimportanciatener un buen
control de calidadentodo el procesode mezclado(asegurarse de que todoslosingredientesestén
en las proporciones correctas), transportes, puesta y curado.

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