Concreto y acero

INTEGRANTES:
Aguayo Arechiga Miguel Ángel.
Gutiérrez López Carla Beatriz.
Roldan Flores Oscar Alejandro.
Ruedas Canchola Marcelino de Jesús.
Mercado Esparza Guillermo.
Torres de León Sarahí Angelina.
Valdez González Ma. Fernanda.
Valdivia Ruíz José Alejandro.
Grado y grupo: 4°”B” T-M.
LIC EN ARQUITECTURA.
PROFESOR: Maldonado Espinosa Jorge Mario.
MATERÍA: Edificación III.

CONCRETO ARMADO.
 PROCESO DEL CEMENTO.
 REACCIÓN QUÍMICA PROPIEDADES FÍSICAS (ESTADO PLÁSTICO Y SÓLIDO).
 RESISTENCIAS Y PROPORCIONES.
 LABORATORIO.
 ADITIVOS.
 LEY DE ABRAMS.
 COLOCACIÓN Y TRASLADO.
 TIPOS DE CIMBRA.
 PROCESO DE CURADO.

 1. Explotación de materias primas: De las
canteras de piedra se extrae la caliza y la
arcilla a través de barrenación y
detonación con explosivos, cuyo impacto
es mínimo gracias a la moderna tecnología
empleada.
 2. Transporte de materias primas: Una vez
que las grandes masas de piedra han sido
fragmentadas, se transportan a la planta en
camiones o bandas.

 3. Trituración: El material de la cantera es
fragmentado en los trituradores, cuya tolva
recibe las materias primas, que por efecto
de impacto y/o presión son reducidas a un
tamaño máximo de una y media pulgadas.
 4. Prehomogenización: La
prehomogenización es la mezcla
proporcional de los diferentes tipos de
arcilla, caliza o cualquier otro material que
lo requiera.

 5. Almacenamiento de materias primas:
Cada una de las materias primas es
transportada por separado a silos en donde
son dosificadas para la producción de
diferentes tipos de cemento.
 6. Molienda de materia prima: Se realiza por
medio de un molino vertical de acero, que
muele el material mediante la presión que
ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre
una mesa giratoria de molienda. Se utilizan
también para esta fase molinos horizontales,
en cuyo interior el material es pulverizado
por medio de bolas de acero.

 7. Homogenización de harina cruda: Se
realiza en los silos equipados para lograr
una mezcla homogénea del material.
 8. Calcinación: La calcinación es la parte
medular del proceso, donde se emplean
grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a
1400°C la harina se transforma en clinker,
que son pequeños módulos gris obscuros
de 3 a 4 cm.

 9. Molienda de cemento: El clinker es
molido a través de bolas de acero de
diferentes tamaños a su paso por las dos
cámaras del molino, agregando el yeso
para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.
 10. Envase y embarque del cemento: El
cemento es enviado a los silos de
almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo
transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a
granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de
ferrocarril o barcos.

PROCESOS DE PRODUCCION DEL CONCRETO
 Recepción y almacenamiento de materias
prima.
 Recibimiento de cemento y se analiza por el
Departamento de Control de calidad de LA
EMPRESA.
 Tolvas y basculas dosificadoras de agregados
en cantidades exactas y determinadas según
el volumen de concreto que se quiera hacer.

 Agregados (grava y arena) son depositados y
transportados por una banda a las tolvas y
basculas para su dosificación, pesado y cargado al
camión revolvedor.
 El cemento se descarga directamente en la
bascula de dosificación y después al la olla del
camión revolvedor.
 El agua y los aditivos son dosificados con un
Sistema Automático (para su medición) y se cargan
directamente al camión revolvedor.

 Cargados los materiales , se mezclan a velocidades estandarizadas. Y después se hace el
muestreo del concreto fresco para ver su trabajabilidad.

REACCIONES QUIMICAS DEL
CONCRETO

 La composición básica del concreto es cemento, agua y
agregados. El cemento y los agregados representan un 25%
y 65% del concreto esta formado respectivamente, aunque
esto puede variar según el uso y destino del concreto. De
esta manera, las propiedades químicas y físicas del concreto
dependerán en gran medida de las propiedades que
presenten estos materiales y del grado en que el cemento se
hidrate. Una hidratación pobre del cemento conduce a una
porosidad alta en el concreto final.

 Las reacciones por las cuales el cemento se vuelve un
agente (capaz de compactarse en una masa solida dura)
toman lugar cuando el cemento se pone en contacto con
el agua. Los silicatos y aluminatos en presencia del agua,
forman productos de hidratación los cuales proporcionan
con el tiempo firmeza y dureza a la gel. Estos productos
tienen baja solubilidad con agua. Sin embargo no todo el
cemento se logra hidratar por lo que el cemento hidratado
enlaza firmemente al cemento que no reacciono.

PROPIEDADES DEL CONCRETO
(Resistencias y Proporciones).

PROPIEDADES DEL CONCRETO
 Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las
cuatro propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD,
COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD.
 Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante
el control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias,
aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad
 Es una propiedad importante para muchas aplicaciones
del concreto. En esencia, es la facilidad con la cual
pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante
puede manejarse, transportarse y colocarse con poca
pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad
 El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos
y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad
 Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia
 Es una propiedad del concreto que, casi
siempre, es motivo de preocupación. Por lo
general se determina por la resistencia final de
una probeta en compresión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un periodo
largo, la resistencia a la compresión a los 28 días
es la medida más común de esta propiedad.

Las pruebas de asentamiento se harán por cada cinco (5) metros
cúbicos de concreto a vaciar y serán efectuados con el
consistímetro de Kelly o con el cono de Abrams .
¿Como se realizan ?

Los asentamientos máximos para las mezclas proyectadas serán los indicados al respecto para
cada tipo, de acuerdo con la geometría del elemento a vaciar y con la separación del
refuerzo. Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de acuerdo
con el “Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión”.
la preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos
usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la
supervigilancia de la Interventoría

En los casos en que la resistencia de los cilindros de ensayo para cualquier parte de
la obra esté por debajo de los requerimientos anotados en las especificaciones,
a preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los
concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista
pero bajo la supervigilancia de la Interventoría

Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o cilindros
al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto
La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias
especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una
resistencia igual o mayor a esa resistencia.

Pruebas para concreto
Exploración y muestreo de materiales.
Pesos volumétricos de agregados.
Análisis granulométrico de agregados gruesos.
Análisis granulométrico de agregados finos.
Determinación de la densidad y absorción en agregados.
Determinación de la densidad y peso volumétrico del cemento.
Métodos de dosificación.
Dosificación y elaboración de mezclas de concreto.
Pruebas en el concreto fresco.
Pruebas en el concreto endurecido.

Aditivos para el concreto
Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza
orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto
modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en
estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido,
como emulsiones.

Grupos
Se pueden distinguir dos grupos principales:
Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco,
tal como la consistencia, docilidad, etc.
Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus
condiciones.

Clasificación
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la siguiente
manera:
Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir el
contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido de agua,
aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin modificar la
consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta considerablemente el
asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la perdida de agua, disminuyendo la exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del
endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para pasar
del estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo
de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de
transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco
y/o endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en
los aditivos mencionados anteriormente.

Esta ley establece la relación entre la resistencia del concreto y la relación agua/cemento.
= a/c
donde a es la cantidad de agua en litro o en Kg, y c la dosis de cemento en Kg. Una forma
de representar la Ley de Abrams es:
R = M / N
Donde R es la resistencia media, M y N son constantes que dependen de las características
de los materiales, edad del ensayo y la forma de llevar acabo

Cono de abrams
El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco,
para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).
Procedimiento :
Llenado
Apisonado
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente
inclinada alrededor del perímetro.
Medición del asentamiento
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del
hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 5 cm

TRASLADO Y COLOCACIÓN DEL
HORMIGÓN EN OBRA.

SUPERVISAR:
TRANSPORTACIÓN COLOCACIÓN CONSOLIDACIÓN
ACABADO Y
CURADO
Bibliografía: Manual para Supervisar Obras de Concreto A.C.I 311-92

 Mantener la calidad y uniformidad del hormigón.
 Curado apropiado.
Las operaciones para la colocación del hormigón en obra deben
asegurar principalmente:
Al momento de transferir el hormigón del equipo de transporte a la
posición final en la estructura:
• El hormigón debe tener una caída libre hasta el punto de
colado.
• Es preferible la descarga directa, sin el empleo de tolvas,
conductos y vertedores.

CONTROL DE LA SEGREGACIÓN
AL DESCARGAR
CONCRETO DE LAS
MEZCLADORAS

Tolvas: pueden ser de sección circular
o rectangular, provistas por una
compuerta inferior de descarga de por
lo menos 5 veces el tamaño máximo
del árido empleado. Sus paredes
deben ser inclinadas en más de 60°
respecto de la horizontal.
EQUIPOS PARA PRODUCCIÓN INTERMITENTE:
Tolvas y Carretillas.
Tolvas para transportación del hormigón.

 Ventajas: Permite el
aprovechamiento total de la
versatilidad de las grúas, cable-guías y
helicópteros. Descarga limpia. Gran
variedad de capacidades.
 Puntos a fijarse: Escoja la capacidad
de la tolva de acuerdo con el tamaño
de la mezcla y la capacidad del
equipo de colocación. Se debe
controlar la descarga.

CONTROL DE LA SEGREGACION DEL CONCRETO EN TOLVAS

Carretillas: Deben movilizarse sobre
superficies lisas (evitar traslapes) y rígidas
apoyadas independientemente. Se
recomienda el uso de las carretillas
manuales para distancias menores a 60m y
para distancias menores a 300 m los
motorizados.
Carretillas con motor.
Carretilla
Capacidad
(m3)
Colocación /hora
Manual 0.2 a 0.3 3 a 5 m3
Motorizad
a
0.3 a 0.4 14 a 18 m3

• Usadas para: transporte corto y plano en todos los tipos de obra, especialmente donde la
accesibilidad al área de trabajo es restricta.
• Ventajas: versátiles, ideales en interiores y en obras donde las condiciones de colocación
están cambiando constantemente.

Bandas transportadoras. Bombas.
EQUIPOS PARA PRODUCCIÓN CONTINUA:

Bandas transportadoras
 Uso: Para transporte horizontal del hormigón o a niveles más abajo o más altos.
 Ventaja: Alcance ajustable y velocidad variable.
 Puntos a fijarse: Se requiere arreglos en la descarga para prevenir la segregación y no dejar mortero en la banda de
regreso. En climas calurosos o con viento necesitan de cubiertas.

Al usar las bandas transportadoras, evite la segregación descargando a
través de un dispositivo de distribución apropiada .

Bombas  Uso: Transporta el hormigón
directamente desde el punto de
descarga hacia el encofrado.
 Ventajas: La tubería ocupa poco
espacio y se la puede extender
fácilmente. La descarga es continua.
La bomba se puede mover.
 Puntos a fijarse: Se hace necesario un
suministro constante de hormigón
fresco con consistencia media y sin la
tendencia a segregarse.

Canaletas: De fondo curvo construidas de metal con
inclinación constante y suficiente para permitir que el
concreto fluya.
Canaleta .
Descarga posterior
Descarga delantera

Esto se aplica a descargas inclinadas de mezcladoras, camión mezclador, etc., así como a canalones largos,
pero no cuando el concreto es descargado a otro camión o a una banda transportadora.
CONTROL DE LA SEGREGACIÓN DEL CONCRETO EN EL EXTREMO DE UN CANALON.

Tubos: empleados para colocación vertical del hormigón deben ser circulares con
un diámetro no menor a 8 veces el tamaño máximo del árido, pueden ser
metálicos, de plástico o de hule.
Conductos . Manguera Flexible Conectada a la Tubería Rígida.

Tubo y embudo para hormigonado profundo. Pavimentadora de bordillos.
Equipo de pavimentación
ACI 325.9R

Extendedores
 Uso: Colocar hormigón en
áreas grandes.
 Ventajas: Coloca el
hormigòn rápidamente
sobre un área ancha con
un espesor constante.
 Puntos a fijarse: se usan
normalmente como parte
de tren de pavimentación.
Se los deben usar antes que
la vibración sea aplicada.

Vierta el hormigón verticalmente: de otro modo ocurrirá segregación del árido grueso.

El bombeo con bombas ligeras y de líneas cortas pueden manejar el hormigón con áridos de
hasta 37.5 mm a través de tubos y mangueras que van de 4 a 6 pulgadas de diámetro.

Compactación: es el proceso de inducir una disposición más cercana de
las partículas sólidas en el hormigón fresco, durante la colocación por
medio de la reducción de huecos, comúnmente por vibración,
centrifugación, varillado, apisonado o alguna combinación de estas.
Consistencia: es la movilidad relativa o capacidad de flujo del hormigón
recién mezclado. La prueba de asentamiento ASTM C143 se emplea en
gran medida para determinar la consistencia de las mezclas. La prueba
Vebe se recomienda por lo general para mezclas más rígidas.

Compactación Manual.
Las mezclas plásticas o más fluidas pueden compactarse mediante varillado. El apisonamiento
manual puede usarse para compactar mezclas rígidas, colocando el hormigón en capas
delgadas y cada capa se apisona cuidadosamente. Los métodos de compactación manual
generalmente se usan sólo en colocaciones pequeñas de hormigón no estructural.
Procesos inadecuados de compactación pueden provocar
aberturas o superficies de hormigón con defectos.

Compactación Mecánica.
El vibrado es un método adecuado para las consistencias más rígidas, propias de los
hormigones de alta calidad. La compactación por medio de la vibración se identifican dos
etapas:
1) Nivelación del hormigón.
2) Remoción de las burbujas de aire atrapado.
Los vibradores son de tres tipos generales:
1) Internos,
2) De superficie,
3) De encofrados.

Coloque los vibradores internos verticalmente a toda la profundidad de la capa que está siendo
colocada. No lo arrastre en el hormigón, sino más bien, sáquelo lenta y verticalmente al mismo
tiempo que se opera continuamente, de modo que no quede ningún agujero en ninguna parte
del hormigón rígido. No se utiliza el vibrador para hacer que el hormigón fluya de un lugar a otro,
ya que usualmente causa segregación con el árido grueso más grande que va quedando atrás.

Improperly consolidated Concrete

ES UN CONJUNTO DE OBRA FALSA Y MOLDES TEMPORALES QUE SIRVEN PARA
SOPORTAR Y MOLDEAR LA CONSTRUCCIONB DE ELEMENTOS DE CONCRETO.
¿QUÉ SON?

CIMBRAS DE MADERA
 son la mas corrientemente utilizadas. pueden ser
mas o menos utilizadas, según las dimensiones del
arco o la bóveda, la forma que estas presentan y
la carga que hayan de soportar.
 Por lo general, las cimbras de madera se
componen de dos o más cuchillos, unidos entre sí
por medio de correas y un entablado. cimbras
para concreto aparente. para obtener un
perfecto acabado de las piezas colocadas con
madera pueden seguirse varios procedimientos
según el efecto final que se desea obtener.

CIMBRAS ESPECIALES.
 Pueden quedar comprendidas dentro este grupo
aquellas cimbras que se ejecutan para colar formas
que se aportan por completo de las anteriores
descritas, tales como arcos, bóvedas y superficies
cuyas diversas características.
. Para muchas de ellas el trabajo de moldeado es
probablemente mas importante que el trabajo de
colocado y el proyecto de las mismas debe hacerse
estudiando perfectamente todos los detalles. en
general tiene un costo sumamente elevado, dado
que se necesita usar verdaderos carpinteros
especializados en este tipo de trabajo

CIMBRAS RODANTES
 Es muy útil en la ejecución de una serie de trabajo durante la construcción
de obras de entre ejes iguales y a otro caso especial amerite el estudio,
proyecto y ejecución de este tipo de cimbras.
 En todos ellos en lugares de cimbras toda la superficies de cubrir se construye
el modo de una sección solamente, la cual es montada sobre camiones,
carros o estructuras horizontales,
 formadas generalmente por vigas y polines que quedan apoyadas en tubos o
ruedas, permitiendo así deslizarse y colocarla en el claro siguiente y siguiendo
este sistema de juegos de cuñas o cualquier otro dispositivo similar de colocar
el molde en su posición definitiva antes de efectuar el colado una vez hecho el
cual se retira, permitiendo de la superficie interior es pasada al claro siguiente
para proseguir en esta forma al colado de la superficie.

CIMBRAS DESLIZANTES
 Las cimbras tienen su mejor exponente en la cimbra
utilizada para la construcción de chimeneas para lo cual se
habilita un juego completo de cimbras de
aproximadamente 1.5m de altura para todo el perímetro se
efectúa el colado continuo sostenido y elevando la cimbra
por medios gatos de tornillos ya sea manuales o eléctricos
los cuales se apoyan barras de acero duro empotrados en
la cimentación y queda unidos en la cimbra por medio de
puentes convenientemente colados.
 Esta cimbra adapta una sección triangular truncadas,
siendo mas ancha en su parte inferior con objeto de evitar
que se pague al colado.

CIMBRA METALICA.
 esta constituida por paneles de lamina modulados y
estandarizados, susceptible de adaptarse a todos los
elementos estructurales del concreto. El acabado que
toman las piezas coladas por este procedimiento es
perfecto en su apariencia.

CIMBRA MIXTA
 Es la que siendo en su forma o armazón
general recogida, recibe luego los puntos
de apoyo intermedios a los estribos como
las fijas.

CIMBRA DE TENDIDO
 De igual forma que la cimbra parrillera, pero el proceso es
un poco mas complicado, esta se utiliza en la las galerías
de mina formada por una camada horizontal de estemples
sobre los cuales se colocan rollizos y escombros.

CIMBRA CORREDIZA
 Es la cimbra que se corre
cambiándola de sitio

CIMBRA FLEXIBLE O RECOGIDA.
 La que no tiene apoyo alguno intermedio y solo va a
apoyada en las fábricas de los estribos o pilas.

CIMBRA FIJA
Es la que tiene uno o más apoyos en el espacio o clavo que hay
entre los estribos o pilas de la bóveda.

CARACTERISTICAS DE LAS CIMBRAS EN
GENERAL

 rígida y muy resistente ya que deberá soportar el peso del concreto
debe ser hermética de manera que no permita que el concreto se
escurra fuera del molde.
 Debe ser fácil de desmoldar para evitar dañar el concreto fraguado,
especialmente sise desea dar una forma al acabado con la cimbra.‡
 debe ser posible reusar la misma cimbra la mayor cantidad de veces
posible para reducir costos.
 La cimbra debe ser fabricada con la forma, dimensiones, niveles,
alineamiento y acabados según el diseño estructural o
arquitectónico para el cual es requerido

 La mezcla ya compactada debe ser mantenida tan húmeda
como sea posible a fin de garantizar la presencia de agua que
pueda combinarse con el cemento y asegure la hidratación del
mismo. Las pérdidas de agua que ocurren después del inicio del
fraguado se deben principalmente a:
CONSIDERACIONES GENERALES:

a) La evaporación del agua por acción del medio ambiente o por
elevación de la temperatura en el concreto debido al proceso de
hidratación.
b) Diferencias entre la temperatura del concreto y la del medio ambiente.
c) El desarrollo del proceso de auto desecación del concreto.
 El curado del concreto debe tener como objetivo principal el mantenerlo
saturado hasta que los espacios originalmente ocupados por el agua en la pasta
fresca se llenen con los productos de hidratación del cemento, reduciendo a un
mínimo los poros capilares.

 Se entiende por óptimo curado al proceso por el cual se mantienen condiciones
controladas en el concreto por un período definido, a fin de asegurar una adecuada
hidratación del cemento y un apropiado endurecimiento del concreto. El costo, la
facilidad de aplicación y el tiempo son factores a ser considerados en la elección del
procedimiento de curado para un caso determinado.
 El curado se iniciará tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como
para que su superficie no resulte afectada por el procedimiento empleado.

 Los cuatro requisitos que el constructor debe considerar para la ejecución
de un curado adecuado son:
a) Mantenimiento en el concreto de un contenido de humedad adecuado.
REQUISITOS BÁSICOS DEL CURADO
b) Mantenimiento de la temperatura del concreto por encima de 13 grados centígrados y
uniformemente distribuida en el conjunto de la mezcla.
c) Protección del elemento estructural contra cualquier tipo de alteración mecánica.
d) Mantenimiento del curado durante el tiempo necesario para obtener la hidratación del cemento y
el endurecimiento del concreto en el rango de valores requeridos por la seguridad de la
estructura.

 El mantenimiento de un contenido de humedad adecuado en el concreto puede
conseguirse:
a) Tomando el agua necesaria de la pasta no endurecida.
b) Manteniendo la superficie del concreto húmeda.
c) Controlando o limitando la pérdida de humedad.
Cualquiera que sea el método del curado elegido debe ser capaz de evitar pérdidas de humedad
del concreto durante el período elegido.

 El control de la temperatura es necesario en la medida que la velocidad de hidratación
del cemento se hace más lenta en temperaturas que se acercan al punto de
congelación y tiende a aumentar conforme la temperatura se acerca al punto de
ebullición del agua. En relación con el control de la temperatura el contratista debe tener
presente lo siguiente:
a) Los métodos empleados para mantener la temperatura del concreto de la escala de valores
aceptables dependen de las condiciones atmosféricas imperantes; la duración del tiempo del
curado; la importancia y magnitud del trabajo; y el volumen de concreto a curarse.
b) La temperatura ideal de curado debe ser unos pocos grados menor que la temperatura
promedio a la cual el concreto estará expuesto durante su vida. Si el concreto es colocado y
curado cuando la temperatura está bajo este promedio deberá tener una temperatura de
vaciado no menor de 13 grados centígrados y durante el curado debe ser mantenido cerca
de la temperatura anual promedio.

c) El contratista debe tomar precauciones a fin de lograr que, hacia la finalización del
período del curado, la totalidad de las mazas de concreto se aproxime gradualmente
a la temperatura a la cual va a estar inmediatamente expuesto. La caída de
temperatura durante las primeras 24 horas después de finalizado el curado no deberá
ser mayor de 16 grados centígrados para concretos en grandes masas o de 28 grados
centígrados para concretos de secciones delgadas.
d) Si la temperatura ambiente está cerca o sobre el promedio anual, el problema del
curado solo implica la prevención de pérdidas de humedad en el concreto y la
protección de éste contra la acción de temperaturas que estén muy por encima del
promedio anual.

 Durante el proceso de curado deben evitarse cargas o esfuerzos prematuros en el concreto.
Igualmente deben evitarse las ondas de impacto ocasionadas por explosiones o por la caída
de objetos pesados sobre los encofrados o la estructura y, en general debe evitarse cualquier
tipo de accidente que pueda ocasionar alteración física del concreto o fallas en la formación
del sólido que se ha planeado al diseñar la estructura.
 Bajo condiciones favorables la hidratación del cemento puede continuar hasta que el
grano esté totalmente hidratado. La velocidad de hidratación tiende hacer decreciente
con el tiempo, dependiendo el requerido para que el concreto alcance determinada
resistencia de la temperatura del curado, la velocidad de hidratación del cemento y la
disponibilidad de humedad para la hidratación del cemento.

En relación con el tiempo de curado e independientemente de los valores recomendados para casos
específicos, se tendrá en consideración lo siguiente:
a) La hidratación del cemento puede cesar debido a falta de humedad o condiciones desfavorables de
temperatura en el concreto, pero ella puede reanudarse si desaparecen dichas condiciones.
b) Los concretos preparados con cemento Tipo I, II o V, que han sido curados bajo condiciones
atmosféricas normales, deberán mantenerse sobre los 10 grados centígrados, en condición
humedad por lo menos siete días después de colocados.

c) Si la mínima dimensión lineal de la sección excede de 75 cm; o si el tiempo es
caluroso y seco; o si las estructuras o parte de ellas van a estar en contacto con
ambientes, líquidos o suelos agresivos para el concreto, el período de curado se
incrementará el 50%.
d) Los concretos preparados con aditivos acelerantes, o cementos Tipo III,
tendrán un período de curado mínimo de tres días .
e) Las estructuras hidráulicas tendrán un período de curado no menor de 14
días.

f) Las estructuras en las que se emplea la mezclas que combinan
cemento y puzolana, tendrán un período de curado no menor de 21
días.
Durante el período de curado los encofrados no impermeables se mantendrán
constantemente humedecidos y si fuesen retirados antes de finalizar el período
de curado seleccionado, el método elegido para retener la humedad del
concreto se aplicará inmediatamente después de desencofrar.

 Los procedimientos de curado se agrupan en tres grandes categorías:
a) aquellos que previenen o impiden la evaporación del agua por interposición de un
medio húmedo.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS
DE CURADO
b) Aquellos que tratan de impedir o reducen la pérdida de agua por
interposición de un medio impermeable el cual controla la
evaporación.
c) Aquellos que aceleran el desarrollo de resistencia por aplicación
artificial de calor, mientras el concreto es mantenido en condición
húmeda.

 Los procedimientos de curado por interposición de un medio húmedo que el contratista
puede emplear para prevenir o impedir la evaporación del agua son:
a) Formación de lagunas sobre el concreto después que éste ha fraguado.
CURADO POR INTERPOSICIÓN DE UN
MEDIO HÚMEDO
b) Aplicación de agua por roseado a la superficie del concreto.
c) Cobertura de la superficie de concreto con tierra, arena, aserrín o paja,
mantenidos húmedos por roseado.

d) Cobertura de la superficie con aspillera o estera de algodón que se
mantienen húmedas el tiempo necesario.
 En el procedimiento del curado por formación de lagunas sobre la superficie del
concreto se mantendrá una capa de agua de cinco centímetros de espesor sobre
la superficie de éste. Para la formación del pequeño murete o cerco que actuará
como muro de retención del agua se empleará arcilla o barro. La capa de agua se
mantendrá por lo menos 72 horas.

Las dificultades de costo por empleos adicional de mano de obra y de aplicación en
regiones en las que no abunda el agua, deben ser tenidas en consideración en la
elección de este tipo de curado.
 En el curado por mantenimiento de la humedad por rociado este debe comenzar tan
pronto como toda agua libre ha desaparecido de la superficie del concreto. El rocío
debe ser fino, mantenerse por lo menos 72 horas, y no dejar marcas sobre la superficie
del concreto.
Debe recordarse que este tipo de curado es poco económico y efectivo debido a la dificultad
de mantener el concreto continuamente húmedo y a la necesidad de contar con personal
especializado.

 En el proceso de curado del concreto por cobertura con materiales húmedos, el
contratista deberá recordar que:
a) La humedad puede ser aplicada al concreto empleando una capa de tierra, arena,
aserrín o paja, la cual debe ser mantenida constantemente húmeda por rociado por un
lapso no menor de 72 horas.
b) La cobertura tendrá un espesor no menor de tres centímetros, debiendo ser aplicada
inmediatamente después que el concreto ha iniciado su fragua, o después de seis horas
de la colocación del mismo.

c) La arena o tierra deberán estar libres de grandes terrones o piedras a fin de
evitar un secado irregular de la cobertura.
d) Si se emplea paja húmeda es recomendable colocar sobre el concreto aspillera y encima la
paja con un espesor de 20 a 30 centímetros. La aspillera y la paja se mantendrán húmedas por
el lapso de curado especificado. Se debe tener consideración la suciedad resultante y el
peligro de reacciones químicas por descomposición de la materia orgánica.
 Podrá emplearse aspillera o esteras de algodón, mantenidas húmedas en forma continua, en
aquellos casos en que el concreto no puede ser cubierto con agua. Este tipo de curado se
aplicará tan pronto como sea posible sin dañar la superficie de concreto, debiendo tener en
consideración que:

a) El material no deberá arrastrarse sobre la superficie de concreto.
b) La cobertura húmeda deberá dejarse por lo menos 72 horas.
c) La cobertura deberá ser mantenida húmeda por rociado con agua, no debiendo el
rocío hacer ningún daño al concreto.
d) La aspillera estará compuesta de 95% de yute y su peso seco no será menor de 2 kg/m2.
La aspillera húmeda deberá mantenerse en contacto con el concreto, debiendo
emplearse espesores dobles de la misma .
e) Las esteras consistirán de dos capas de tejido de algodón y entre ambas un relleno de algodón
en rama. Serán cosidas y deberán prepararse en tamaños que permitan cubrir completamente el
concreto.

 Los procedimientos de curado que puede aplicar el contratista para reducir la pérdida
de agua por interposición de un medio impermeable que controle la evaporación se
pueden agrupar en:
CURADO POR CONTROL DE LA
EVAPORACIÓN
a) Aquellos que utilizan el encofrado como medio de cobertura.
b) Aquellos que controlan la evaporación por protección con papel impermeable.
c) Aquellos que incrementan la velocidad de endurecimiento por utilización de aditivos acelerantes.

d) Aquellos que utilizan compuestos químicos como sellantes.
e) Aquellos que actúan por sellado de la superficie del concreto por
aplicación de una membrana impermeable.
 La utilización de aditivos acelerantes puede ser considerada como un método
indirecto de curado en la medida que permite reducir el tiempo durante el cual el agua
puede evaporarse antes de obtener el concreto de resistencia dada. El empleo de
aditivos acelerantes puede complementarse con procedimientos de curado normales,
pero éstos últimos no necesitan aplicarse un tiempo similar al necesario cuando no se
utilizan aditivos.

 El curado podrá realizarse por aplicación a la superficie del concreto de una membrana de
sellado la cual, al formar una película impermeable, controla la evaporación del agua permitiendo
una adecuada hidratación. Los compuestos sellantes son productos líquidos que se aplican por
rociado inmediatamente después que el agua de exudación ha desaparecido de la superficie del
concreto. En relación con los compuestos sellantes se debe tener en consideración lo siguiente:
CURADO POR CONTROL DE LA
EVAPORACIÓN

a) Los compuestos sellantes pueden emplearse para curado del concreto fresco,
curado posterior después de la remoción de encofrados, o curado final
después de un corto período de curado con agua.
b) Los compuestos sellantes comprenden cuatro grupos:
 Emulsiones de látex o de caucho.
 Emulsiones en agua, o en un solvente químico, de resinas, barnices, cera, aceites cocidos
o sustancias repelentes al agua.
 Compuestos a base de parafina y aceite de linaza cocido en agua y estabilizados por
ácido esteárico y trietanolamida.
 Compuestos plásticos.

c) Los compuestos sellantes deben ser aplicados por pulverización, siendo recomendable
para asegurar cobertura completa que la mitad del producto a ser aplicado en un área
dada sea rociado aplicando el pulverizador de izquierda a derecha en un sentido y el
resto del sellante se aplique en ángulo recto a la dirección anterior.
d) Inmediatamente después de que los encofrados han sido retirados, o desaparecido el
agua libre sobre la superficie expuesta del concreto fresco, la superficie del concreto
debe ser humedecida por rociado con agua continuándose esta operación hasta que
la superficie no absorba más agua. El compuesto debe aplicarse tan pronto como la
película de humedad haya desaparecido y mientras la superficie del concreto está
todavía húmeda.

e) Debe tenerse especial cuidado en la aplicación del compuesto sellante en
esquinas, ángulos y zonas ásperas, a fin de que queden totalmente cubiertas. El
compuesto se aplicará en mayor concentración en superficies rugosas.
f) En relación con la aplicación del compuesto sellante se deberá tener en
consideración lo siguiente:
1.- Si la lluvia daña la membrana, el área afectada deberá ser resellada por una
nueva capa tan pronto como sea posible.

2.- La membrana de sellado deberá aplicarse antes de efectuar la reparación de cualquier
imperfección superficial. Las superficies reparadas serán humedecidas y luego cubiertas
por el compuesto sellante en la forma ya indicada.
3.- Si el compuesto sellante es aplicado después de la formación de juntas, éstas deberán
ser protegidas a fin de evitar que el compuesto entre en ellas e interferida con la
adherencia entre el material de la junta y el concreto.

4.- Las superficies que posteriormente se han de poner en contacto con concreto
fresco o cualquier otro tipo de recubrimiento, luego de la aplicación de la
membrana y previamente al contacto con dichos materiales deberán ser tratadas
a fin de asegurar una buena adherencia entre el concreto fresco y el material
subyacente.
5.- El empleo de compuestos sellantes no examine al contratista de la obligación de
aplicar humedecimiento continuo a los encofrados no impermeables que queden
colocados durante el período de curado.

6.- No se aplicará compuesto sellantes a aquellas superficies que son
protegidas de la acción de las bajas temperaturas por escape de vapor.
g) El curado por compuestos sellantes puede ser considerado equivalente a 14 días de
curado húmedo siempre que la membrana se mantenga intacta por un lapso no menor de
dicho tiempo.
h) La membrana debe ser protegida de daños por acción del tráfico u otras causas, siendo
recomendable después de las 24 horas de aplicación protegerla con una capa de arena o
tierra no menor de 25 mm de espesor. Cualquier área en la que la membrana esté dañada
debe ser inmediatamente reparada por aplicación profusa del compuesto sellante.

 Los procedimientos de curado por aplicación artificial de calor mientras el concreto
está en condición húmeda comprenden:
a) Curado por rayos infrarrojos.
b) Curados eléctricos.
c) Curado al vapor a alta presión.
d) Curado al vapor a presión normal.
CURADO POR APLICACIÓN
ARTIFICIAL

 El curado del concreto por aplicación de rayos infrarrojos permite una ganancia de
resistencia más rápida que cuando se emplea al vapor. Adicionalmente, la rápida
elevación de temperatura inicial no da lugar a disminución de la resistencia final. Este
procedimiento es especialmente aplicable en la fabricación de tuberías, siendo la
temperatura de operación de 90 grados centígrados y la ubicación de la fuente de
calor el espacio hueco en la tubería.
a) Las ventajas adicionales de este tipo de curado son:
1. Los encofrados pueden ser vueltos a utilizar a intervalos más cortos.
2. Los productos de concreto pueden ser almacenados o puestos en servicio a una
edad más temprana.

3. Se facilita el trabajo por la utilización de áreas menores que aquellas requeridas por
curado húmedo.
4. Se facilita la fabricación de productos coloreados en tonos más encendidos.
5. Se posibilita la aplicación más económica de secado artificial para la remoción del
exceso de humedad de unidades de albañilería.
b) Los principales efectos del curado al vapor a presión normal sobre las propiedades del
concreto son:
1. La rápida ganancia en compresión, obteniéndose en 24 horas el 60% de la resistencia a
los 28 días.

2. La resistencia final de un concreto curado al vapor no es tan alta como la de un
concreto curado en húmedo por 28 días, siendo el incremento de resistencia
evidente hasta los 7 días y tendiendo a disminuirse en edades posteriores.
3. La resistencia en tensión es afectada en forma similar a la resistencia en compresión. Sobre la
resistencia en flexión la información es escasa.
4. Inicialmente el módulo de elasticidad del concreto es afectado en forma similar a la
resistencia en compresión. Después de 180 días de secado el módulo de elasticidad dinámico
no parece afectado por el tipo de curado.

5. La contracción por secado del concreto disminuye con incrementos en la
temperatura del curado al vapor y también con incrementos en la longitud del
tiempo de curado al vapor.
6. El curado al vapor a presión normal puede reducir el escurrimiento plástico del
concreto hasta en un 50%.

 Inmediatamente después de finalizadas las operaciones de vaciado, o cuando ellas va a
ser suspendidas por más de tres horas, la superficie expuesta del concreto deberá ser cubierta
con una capa doble de un material absorbente completamente húmedo al momento de ser
aplicado. Esta cobertura deberá ser mantenida saturada hasta el momento de su remoción,
debiendo permanecer colocada por lo menos 96 horas.
CURADO DE ELEMENTOS
VERTICALES

b) Para temperaturas cercanas a los 5 grados centígrados, el período final de
curado podrá ser continuado más allá de los 10 días, hasta que probetas
de obra alcancen la resistencia requerida por el concreto.
c) Cuando la temperatura media es menor de 5 grados centígrados, el
concreto debe ser protegido a fin de mantenerlo en una temperatura de
10 a 21 grados centígrados durante el tiempo de curado.

 Debe tomarse especial cuidado a la finalización del período de curado, o al
momento de retirar lo encofrados, a fin de evitar una repentina exposición del
concreto a temperaturas que difieren significativamente de aquellas en las que
ha sido curado.
 La recomendación de la acápite anterior es especialmente importante cuando se
trabaja en climas fríos, en los que la exposición debe ser hecha de manera tal que
permita que la totalidad de la masa de concreto se aproxime gradualmente a la
temperatura a la cual ella va a estar expuesta inmediatamente después del período
de curado.

 En ningún caso los cambios de temperatura en la superficie del concreto
deberán ser mayores de 3 grados centígrados en una hora o mayores de 28
grados centígrados en 24 horas.

 En el curado de unidades cúbicas, o estructuras masivas, deberán tomarse las
siguientes precauciones:
a) La temperatura de colocación del concreto deberá ser tan cercana a los 10 grados
centígrados como sea posible.
CURADO DE UNIDADES CÚBICAS
b) La temperatura interna del concreto, durante el período de hidratación, deberá
estar en valores que no excedan en 11 grados centígrados a la temperatura
media anual.
c) Terminadas las operaciones de vaciado, deberán tomarse precauciones a fin de
que continúe húmeda la superficie expuesta del concreto.

d) Inmediatamente después de la remoción de los encofrados, la superficie recién
expuesta deberá mantenerse húmeda en todos aquellos casos en que la
temperatura ambiente exceda a 5 grados centígrados. Cuando dicha
temperatura sea menor, el concreto expuesto deberá ser abrigado y mantenido
a una temperatura por encima de 5 grados centígrados.
e) El retiro de los encofrados deberá realizarse cuando el concreto haya endurecido lo
suficiente como para no deformarse, al carecer del apoyo de los soportes laterales, bajo
el peso combinado del concreto sobre impuesto y los encofrados que soportan dicho
concreto.

f) El humedecimiento de las superficies externas de masa de concreto deberá ser
continuado por lo menos tres semanas si se ha empleado cementos de bajo
calor de hidratación; y por dos semanas cuando los concretas han sido
preparados con cementos normales.
g) Si la superficie recién expuesta no va a ser posteriormente cubierta con nuevas
capas de concreto, podrá aplicarse a la misma, inmediatamente después de la
remoción de los encofrados, un compuesto líquido formador de película.
h) En las juntas verticales y horizontales de construcción el humedecimiento deberá ser
continuado hasta la preparación de dichas superficies para la reanudación de las
operaciones de colocación.

i) Si las juntas verticales deben estar expuestas por más de 30 días, el concreto deberá ser
protegido, después de la remoción de los encofrados, por una cobertura aislante no
absorbente la cual se mantendrá hasta que la junta haya sido cubierta con concreto
de los bloques adyacentes. Las juntas horizontales deben ser curadas por colocación
y mantenimiento sobre el concreto de una capa de arena húmeda de 50 mm por un
período de tres semanas.
k) Cuando se prepara la estructura para reanudar las operaciones de vaciado, la superficie a
ser cubierta con concreto deberá ser mantenida húmeda por lo menos los tres días
anteriores a la operación de vaciado.

l) Debe tenerse especial cuidado al final del período de curado, o al momento de
exponer el concreto por retiro de los encofrados a fin de evitar que el concreto
sea repentinamente expuesto a temperaturas muy diferentes de aquellas a las
cuales ha estado mantenido durante el período de curado, debiendo darse
especial importancia a esta recomendación en climas fríos.
La exposición del concreto deberá ser hecha de manera tal que la totalidad de la
masa de concreto se aproxime gradualmente a la temperatura a la cual va a estar
sometida inmediatamente después del período de curado.
m) No se empleará en este tipo de estructura aditivos acelerantes.

n) En aquellos casos en que la magnitud e importancia del trabajo justifiquen el
costo, deberá disponerse de sistemas de enfriamiento dentro de la masa de
concreto a fin de reducir la temperatura interna de éste en la magnitud
necesaria para mantener una temperatura relativamente uniforme a través de
la totalidad de la masa de concreto, dentro de los límites de la temperatura de
un curado adecuado.
o) En este último caso puede ser también recomendable el empleo de cementos de bajo
calor de hidratación o el enfriamiento artificial del concreto por adición de hielo a la
mezcladora, la circulación de aire frío a través del agregado grueso, la inmersión de este
último en agua helada, o una combinación de cualquiera de los métodos anteriores. En
estructuras muy grandes estos últimos métodos pueden ser empleados en combinación
con sistemas de enfriamiento colocados dentro de la estructura.

CURADO DE UNIDADES
PREFABRICADAS
 Inmediatamente después de terminar la operación de moldeado de unidades
prefabricadas, debe cubrirse cada elemento con una capa doble de algún material
saturado de agua.
 La longitud del curado inicial, para unidades que van a recibir curado final por vapor,
deberá variar con la temperatura del curado al vapor. Un curado inicial de una a seis
horas puede ser conveniente.

 El curado final puede obtenerse por colocación de la unidad en una
cámara de curado en la cual debe ser continua y cuidadosamente
saturada con agua durante todo el período de curado, o estar en una
atmósfera completamente saturada, ya sea por aspersión de agua o por
vapor.

FUENTES DE CONSULTA:
• ACI 211.1 Standard Practice for Selecting Proportions
for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete.
• PCA-Portland Cement Association, Design and
Control of concrete Mixtures, 2004.
• NTE-INEN 1855-1. Hormigón premezclado. Requisitos.
• NTE-INEN 1855-2. Hormigón preparado en obra.
Requisitos.
• Fotografías y artículos de internet.

ACERO.
 PROCESO DEL ACERO.
 REACCIÓN QUÍMICA PROPIEDADES FÍSICAS.
 RESISTENCIAS (TIPOS Y MEDIDAS DE DIAMETRO POR PULGADA).
 LABORATORIO.
 COLOCACIÓN Y TRASLADO.
 ESFUERZOS A LOS QUE ESTÁ SUJETO.
 CUANTIFICACIÓN DEL ACERO.

INTRODUCCION
 LOS METALES Y LAS ALEACIONES EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA Y EN LA
CONSTRUCCIÓN PUEDEN DIVIDIRSE EN DOS GRUPOS PRINCIPALES:
MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS.
 LOS MATERIALES FERROSOS SON AQUELLOS QUE CONTIENEN HIERRO
COMO SU INGREDIENTE PRINCIPAL
 LOS MATERIALES NO FERROSOS NO CONTIENEN HIERRO. ESTOS INCLUYEN
EL ALUMINIO, MAGNESIO, ZINC, COBRE, PLOMO Y OTROS ELEMENTOS
METÁLICOS.

¿QUE ES EL ACERO?
 EL ACERO ES BÁSICAMENTE UNA ALEACIÓN O COMBINACIÓN DE HIERRO Y
CARBONO (ALREDEDOR DE 0,05% HASTA MENOS DE UN 2%). YA QUE EL ACERO ES
BÁSICAMENTE HIERRO ALTAMENTE REFINADO (MÁS DE UN 98%), SU FABRICACIÓN
COMIENZA CON LA REDUCCIÓN DE HIERRO (PRODUCCIÓN DE ARRABIO) EL CUAL
SE CONVIERTE MÁS TARDE EN ACERO. EL HIERRO PURO ES UNO DE LOS ELEMENTOS
DEL ACERO, POR LO TANTO CONSISTE SOLAMENTE DE UN TIPO DE ÁTOMOS.

PROCESO
 EL ACERO PUEDE OBTENERSE A PARTIR DE DOS MATERIAS PRIMAS:
 EL ARRABIO Y LAS CHATARRAS TANTO FÉRRICAS COMO INOXIDABLES
 PROCESO PRIMARIO:
 COQUIZACIÓN: EL CARBÓN METALÚRGICO ES PROCESADO POR 18 HORAS DONDE
DESPUÉS SE PRODUCE EL ARRABIO.
 SINTERIZACION: SE MEZCLAN Y FUNDEN POLVOS FINOS DE MINERAL DE FIERRO Y
SUBPRODUCTOS DE L PROCESO SIDERÚRGICO PARA PRODUCIR UN MATERIAL POROSO
DENOMINADO SINTER.
 PELETIZACION: EL MINERAL ES TRANSFORMADO EN DISCOS DE BOLEO EN ESFERAS SOLIDAS
DE 12 MM LLAMADAS PELETS.

ARRABIO Y ACERO
 EL MINERAL EN TROZO, PELETS, SINTER, COQUE Y FUNDENTES SON
CARGADOS POR LA PARTE SUPERIOR DEL ALTO HORNO Y AL DESCENDER
SE FUNDEN POR LA COMBUSTIÓN DEL COQUE Y LA INTRODUCCIÓN DEL
AIRE CALIENTE.
 EL ACERO LIQUIDO SE PRODUCE EN LOS BOH( HORNO BÁSICO AL
OXIGENO). SE CARGA EL ARRABIO (80%) Y CHATARRA SOLIDA ( 20%) Y SE
INYECTA OXIGENO PARA REMOVER LAS IMPUREZAS.
 EL ACERO LIQUIDO ES TRANSPORTADO A UN MOLDE DE COBRE ENFRIADO
POR AGUA EN DONDE SE HACE ACERO SOLIDO.

PROPIEDADES FISICAS
 PROPIEDADES MECÁNICAS: SON LAS PROPIEDADES ASOCIADAS CON
REACCIONES ELÁSTICAS E INELÁSTICAS CUANDO SE APLICAN FUERZAS QUE
INVOLUCRAR LA RELACIÓN ESFUERZO Y DEFORMACIÓN.
 DUCTILIDAD: ES LA CAPACIDAD DE DEFORMARSE POR ENCIMA DE LA
CAPACIDAD ELÁSTICA SIN LLEGAR A ROMPERSE.

RESISTENCIA DEL ACERO
 ACEROS DULCE:
CUANDO EL PORCENTAJE DE CARBONO ES DEL 0,25% MÁXIMO. ESTOS ACEROS
TIENEN UNA RESISTENCIA ÚLTIMA DE ROTURA EN EL RANGO DE 48-55 KG/MM2 Y
UNA DUREZA BRINELL EN EL ENTORNO DE 135-160 HB. SON ACEROS QUE
PRESENTAN UNA BUENA SOLDABILIDAD APLICANDO LA TÉCNICA ADECUADA.
 APLICACIONES: PIEZAS DE RESISTENCIA MEDIA DE BUENA TENACIDAD,
DEFORMACIÓN EN FRÍO, EMBUTICIÓN, PLEGADO, HERRAJES, ETC.

 ACEROS SEMIDULCE:
EL PORCENTAJE DE CARBONO ESTÁ EN EL ENTORNO DEL 0,35%. TIENE UNA
RESISTENCIA ÚLTIMA A LA ROTURA DE 55-62 KG/MM2 Y UNA DUREZA BRINELL DE
150-170 HB. ESTOS ACEROS BAJO UN TRATAMIENTO TÉRMICO POR TEMPLADO
PUEDEN ALCANZAR UNA RESISTENCIA MECÁNICA DE HASTA 80 KG/MM2 Y UNA
DUREZA DE 215-245 HB.
 APLICACIONES: EJES, ELEMENTOS DE MAQUINARIA, PIEZAS RESISTENTES Y TENACES,
PERNOS, TORNILLOS, HERRAJES.

 ACEROS SEMIDURO:
SI EL PORCENTAJE DE CARBONO ES DEL 0,45%. TIENEN UNA RESISTENCIA A LA ROTURA DE
62-70 KG/MM2 Y UNA DUREZA DE 280 HB. DESPUÉS DE SOMETERLOS A UN TRATAMIENTO
DE TEMPLADO SU RESISTENCIA MECÁNICA PUEDE AUMENTAR HASTA ALCANZAR LOS 90
KG/MM2.
 APLICACIONES: EJES Y ELEMENTOS DE MÁQUINAS, PIEZAS BASTANTE RESISTENTES,
CILINDROS DE MOTORES DE EXPLOSIÓN, TRANSMISIONES, ETC.

 ACEROS DURO:
EL PORCENTAJE DE CARBONO ES DEL 0,55%. TIENEN UNA RESISTENCIA
MECÁNICA DE 70-75 KG/MM2, Y UNA DUREZA BRINELL DE 200-220 HB. BAJO UN
TRATAMIENTO DE TEMPLADO ESTOS ACEROS PUEDEN ALCANZAR UN VALOR DE
RESISTENCIA DE 100 KG/MM2 Y UNA DUREZA DE 275-300 HB.
 APLICACIONES: EJES, TRANSMISIONES, TENSORES Y PIEZAS REGULARMENTE
CARGADAS Y DE ESPESORES NO MUY ELEVADOS.

CLASIFICACION DEL ACERO
 ACEROS AL CARBONO:
MÁS DEL 90% DE TODOS LOS ACEROS SON ACEROS AL CARBONO. ESTOS ACEROS
CONTIENEN DIVERSAS CANTIDADES DE CARBONO Y MENOS DEL 1,65% DE
MANGANESO, EL 0,60% DE SILICIO Y EL 0,60% DE COBRE. ENTRE LOS PRODUCTOS
FABRICADOS CON ACEROS AL CARBONO FIGURAN MÁQUINAS, CARROCERÍAS DE
AUTOMÓVIL, ETC.

 ACEROS ALEADOS:
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :
 Estructurales
 Para herramientas
 especiales

 ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES:
ESTA FAMILIA ES LA MÁS RECIENTE DE LAS CUATRO GRANDES CLASES DE
ACERO. LOS ACEROS DE BAJA ALEACIÓN SON MÁS BARATOS QUE LOS
ACEROS ALEADOS CONVENCIONALES YA QUE CONTIENEN CANTIDADES
MENORES DE LOS COSTOSOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN. SIN EMBARGO,
RECIBEN UN TRATAMIENTO ESPECIAL QUE LES DA UNA RESISTENCIA MUCHO
MAYOR QUE LA DEL ACERO AL CARBONO. EN LA ACTUALIDAD SE
CONSTRUYEN MUCHOS EDIFICIOS CON ESTRUCTURAS DE ACEROS DE BAJA
ALEACIÓN. LAS VIGAS PUEDEN SER MÁS DELGADAS SIN DISMINUIR SU
RESISTENCIA, LOGRANDO UN MAYOR ESPACIO INTERIOR EN LOS EDIFICIOS.

 ACEROS INOXIDABLES:
LOS ACEROS INOXIDABLES CONTIENEN CROMO, NÍQUEL Y OTROS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN, QUE LOS MANTIENEN BRILLANTES Y RESISTENTES A LA HERRUMBRE Y
OXIDACIÓN A PESAR DE LA ACCIÓN DE LA HUMEDAD O DE ÁCIDOS Y GASES
CORROSIVOS. ALGUNOS ACEROS INOXIDABLES SON MUY DUROS; OTROS SON MUY
RESISTENTES Y MANTIENEN ESA RESISTENCIA DURANTE LARGOS PERIODOS A
TEMPERATURAS EXTREMAS.

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