Curso CNC

Curso CN Avanzado

INTRODUCCIÓN

Tema 1: Programación Estructura. Funciones preparatorias I. Modos de programación. Movimientos. Funciones F y S. Función
herramienta T. Funciones auxiliares M. Funciones preparatorias II. Funciones de torneado CN.
ISO
Funciones de fresado CN. Programación paramétrica.

Tema 2: Ejemplos de Torneado básico. Fresado básico. Fresado medio. Paramétricas torno. Paramétricas fresado. Piezas
piezas complejas.Otros procesos.

Tema 3: Características Clasificación de las herramientas. Herramientas torneado.Herramientas fresado. Desgaste
herramientas. Parámetros de corte. Relación entre la velocidad de corte y la vida de la herramienta.
del mecanizado
Ecomomía mecanizado. Aplicación.

Tema 4: Programación Concepto CAD-CAM. CAM 2D. Ejemplos 2D. CAD 3D de Superficies. CAM 3D. CAD 3D de Sólidos.
asistida CAD/CAM Ejemplos 3D

Tema 5: Sistemas de Justificación de los Sistemas de Fabrición Flexibles, SFF. Conceptos. Características SFF. Elementos
Fabricación Flexibles, SFF SFF I. Elementos SFF II. Elementos SFF III. Control de células. Selección de SFF. Sumario.

Cuando crea estar preparado
para superar cada uno de los
temas deberá comprobar sus
conocimientos realizando un
pequeño test de conocimientos.
Realizar Test
Tendrá 2 oportunidades para
aprobar cada uno de los temas.
Cuando logre superarlos, la
contraseña que le permitirá
seguir avanzando en el
desarrollo de los cursos le será
remitida por correo electrónico.

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Curso CN Avanzado

Zaragoza, Diciembre de 1999

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (2 de 2) [27/09/2002 19:04:55]

Curso CN Nivel Avanzado

Desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y Fabricación de la Universidad de Zaragoza

Directorio Curso Introducción
q Portada
q Introducción
q Test
El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto
CNC y sus implicaciones en el proceso de planificación del proceso de
Temas Curso
mecanizado. Todo esto ya se contempló en el Curso CNC Nivel Básico.
q 1 Programación ISO
q 2 Ejemplos de Piezas
q 3 Caract. del El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:
Mecanizado
q 4 Program. CAD-CAM 1.- el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de
5 SFF
programación CNC comercial para el mecanizado de piezas,
q

tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de
operaciones y resolver acertadamente las distintas
operaciones de mecanizado mediante saltos, funciones espejo,
subrutinas paramétricas, puntos de aproximación y salida,
ciclos de operaciones estándar, etc. Para ello es necesario
ceñirse a un lenguaje de programación específico y se ha
optado por FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible
ejercitarse en la resolución de piezas por lo que se ha incluido
un tema con ejercicios completos y comentados.

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos
complementarios e importantes para la correcta utilización del
CNC, como son las caraterísticas del mecanizado, la
programación CAD-CAM y los sistemas de fabricación flexible.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:05:57]


No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta
o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante
CNC. Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada
operación, así como sus parámetros de corte, conociendo
además cómo influirán estas decisiones en el tiempo y el coste
del mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.

Por otra parte, son varios los criterios que imponen la
utilización de sistemas CAD-CAM como sistema de
programación frente al CNC tradicional: la capacidad de
mecanizar superficies complejas, el ahorro de tiempo al
aprovechar directamente los ficheros CAD, la fácil
reconversión del fichero postprocesado frente a variaciones de
Control o de Diseño de pieza, etc.

Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman
parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulación de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qué
elementos intervienen en la constitución de los sistemas de
fabricación flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricación integrada por ordenador (CIM).

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TEMA 1 Programación ISO

Directorio Curso Tema 01 Programación ISO
q Portada
q Introducción
q Test
Objetivo: Estudiar en profundidad las capacidades del lenguaje de
programación de un CN comercial.
Temas Curso
q 3 Caract. del
Mecanizado
q 4 Program. CAD-CAM
q 5 SFF

Directorio Tema 1
q 1 Estructura
q 2 Func. preparatorias I
q 3 Modos de
programación
q 4 Movimientos
q 5 Func. F y S
q 6 Herramienta T
q 7 Auxiliares M
q 8 Func. preparatorias II
q 9 Func. torneado
q 10 Func. fresado
q 11P. paramétrica

Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos,
de las funciones incluidas en los controles FAGOR 8025 para torno y
fresadora. Se contempla desde la simple programación de movimientos,
velocidades y herramientas hasta la utilización de ciclos fijos y la
programación paramétrica. También se incluyen resúmenes de las
funciones de otros CNC comerciales.

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TEMA 2 Ejemplos de Mecanización de Piezas

Directorio Curso Tema02 Ejemplos de mecanización de Piezas
q Portada
q Introducción
q Test
Objetivo: Aplicar el lenguaje de programación
estudiado en el tema anterior, contemplando aspectos
Temas Curso
como criterios de aplicación, secuencia de
1 Programación ISO
q
operaciones, amarres, etc.
q 3 Caract. del
Mecanizado PROGRAMA
q 4 Program. CAD-CAM DE
q 5 SFF CONTROL
NUMERICO
1ª FASE
Directorio Tema 2
q 1 Torneado básico OPERACION
q 2 Fresado básico DE
q 3 Fresado medio DESBASTE
q 4 Paramétricas torno (1ª HERR)
q 5 Paramétricas fresado
q 6 Piezas complejas
N10 T01.01
q 7 Otros procesos
N20 G54
N30 M42
N40 G92
S2200
N50 G96
S300 M03
N60 G00
X52,5 Z138
M08
N70 G01
Z117,43
F0,3
N80 G39
R5,8 X63,6
N90 Z111,5
N100 G00
X100 Z200

Este tema contiene una colección de ejercicios
simples, explicados paso a paso, de piezas sencillas de
torno y fresadora. También se muestra cómo razonar
para aplicar la programación paramétrica. Por último
se presentan ejemplos de piezas complejas incluyendo
otros tipos de mecanizado.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema02.htm [27/09/2002 19:06:45]


TEMA 3 Características del Mecanizado

Directorio Curso Tema 03 Características del Mecanizado
q Portada
q Introducción
q Test
Objetivo: Comprender los criterios que intervienen en la selección de
herramientas, así como los efectos de las condiciones de mecanizado en
Temas Curso
la vida de las herramientas y en la rentabilidad del proceso.
q 3 Caract. del
Mecanizado
q 5 SFF

Directorio Tema 3
q 1Clasific. herramientas.
q 2 Herramientas
torneado
q 3 Herramientas fresado
q 4 Desgaste
herramientas
q 5 Parámetros de corte
q 6 Relación Vc-vida hta.
q 7 Ecomomía
mecanizado
q 8 Aplicación
q

Este tema presenta las herramientas de torneado y fresado
contemplando materiales, geometría del filo y criterios de utilización.
También se estudian las diferentes teorías que relacionan el desgaste de
las herramientas con las condiciones de mecanizado y que soportan los
criterios de economía del mecanizado. Por último se incluye una
aplicación para poder comparar los efectos de materiales de
herramientas, turnos de trabajo, velocidades de corte... en tiempos y
costes de mecanizado.



TEMA 4 Programación CAD-CAM

Directorio Curso Tema 04 Programación CAD-CAM
q Portada
q Introducción
q Test
Objetivo: Comprender las posibilidades y la forma de trabajo de un
sistema CAD/CAM frente a la programación ISO.
Temas Curso
q 3 Caract. del
Mecanizado
q 5 SFF

Directorio Tema 4
q 1 Concepto CAD-CAM
q 2 CAM 2D
q 3 Ejemplos 2D
q 4 CAD 3D - Superficies
q 5 CAM 3D
q 6 CAD 3D - Sólido
q 7 Ejemplos 3D

El tema comienza con la presentación de los conceptos CAD/CAM para
pasar a centrarse en la metodología de utilización de sistemas CAM 2D y
CAM 3D, a partir de CAD 3D superficies y CAD 3D sólido. Se revisará la
secuencia de trabajo habitual y las posibilidades que ofrecen los sistemas
CAD/CAM, tomando como referencia el software PROCAM, de TEKSOFT y
Solid-Edge, de UNIGRAPICHS. Se han incorporado una serie de películas
para visualizar el funcionamiento de las distintas operaciones. Para
observarlas se necesita el visor de SCREENCAM (897Kb) (scplayer.zip
411Kb)



TEMA 5 Sistemas de Fabricación Flexible

Directorio Curso Tema 05 Sistemas de Fabricación Flexible
q Portada
q Introducción
q Test
Objetivo: Estudiar las funciones y ventajas de los SFF, así como los
distintos componentes que los integran, comprendiendo la importante
Temas Curso
misión del CNC dentro de la fabricación integrada por ordenador
1 Programación ISO
q
(CIM).
q 3 Caract. del
Mecanizado
q 5 SFF

Directorio Tema 5
q 1 Motivación SFF
q 2 Conceptos
q 3 Características SFF
q 4 Elementos SFF I
q 5 Elementos SFF II
q 6 Elementos SFF III
q 7 Control de células
q 8 Selección de SFF
q 9 Sumario
q

En primer lugar se efectúa una presentación genérica de los SFF -
origen, funciones, componentes, beneficios - para pasar a un examen
más minucioso, pero en ningún momento exhaustivo, de los distintos
componentes. Por último se presentan ejemplos de CFF y SFF
realizados en VRML para el alumno pueda comprender mejor su
funcionamiento.

Para poder visualizar los modelos VRML es necesario tener instalado
un visor VRML 2.0, si no está insalado ya en su sistema puede instalar
Cosmoplayer.

Cosmoplayer.exe 3261Kb

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Introducción

Introducción

El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto
CNC y sus implicaciones en el proceso de planificación del proceso de
mecanizado. Todo esto ya se contempló en el Curso CNC Nivel Básico.

El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:

1.- el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de
programación CNC comercial para el mecanizado de piezas,
tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de
operaciones y resolver acertadamente las distintas operaciones
de mecanizado mediante saltos, funciones espejo, subrutinas
paramétricas, puntos de aproximación y salida, ciclos de
operaciones estándar, etc. Para ello es necesario ceñirse a un
lenguaje de programación específico y se ha optado por
FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible ejercitarse en la
resolución de piezas por lo que se ha incluido un tema con

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:08:14]

Introducción

ejercicios completos y comentados.

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos
complementarios e importantes para la correcta utilización del
CNC, como son las caraterísticas del mecanizado, la
programación CAD-CAM y los sistemas de fabricación flexible.

No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta
o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante CNC.
Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada operación,
así como sus parámetros de corte, conociendo además cómo
influirán estas decisiones en el tiempo y el coste del
mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.


Introducción

Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilización
de sistemas CAD-CAM como sistema de programación frente
al CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficies
complejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente los
ficheros CAD, la fácil reconversión del fichero postprocesado
frente a variaciones de Control o de Diseño de pieza, etc.

Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman
parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulación de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qué
elementos intervienen en la constitución de los sistemas de
fabricación flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricación integrada por ordenador (CIM).


Tema

Estructura de programa
Formato de Numeración de Bloques de
programa. programas. programa.

El programa de control numérico debe ser introducido al control de tal
forma que éste lo entienda. El programa lo forman una sucesión de
bloques. Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres,
acompañados de un código o valor.

N : Número de bloque.

G : Funciones preparatorias.

X,Y,Z : Cotas de ejes.1

F : Velocidad de avance.

S : Velocidad de giro del cabezal.

T : Número de herramienta.

M : Función auxiliar.

La construcción de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto,
conteniendo únicamente la nueva información.

Al final del bloque es posible escribir un comentario que deberá estar entre
paréntesis. El número máximo de caracteres, incluidos los paréntesis, es
de 43. El comentario aparece durante la ejecución del programa y de
forma intermitente si el primer carácter dentro del paréntesis es un
asterisco (* comentario). Un comentario vacío ( ), anula la visualización de
otro anterior.

volver al
principio>>>>

Formato de programa.

El CNC puede ser programado en sistema métrico (mm) o en pulgadas y,
a su vez, en modo cartesiano, polar y paramétrico. Existen también otros
procedimientos de aplicación muy concreta (coordenadas cilíndricas,
ángulo y coordenada cartesiana, dos ángulos, etc.). A continuación se

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/01tema1.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:08:35]

Tema

muestra, como ejemplo para la comprensión de los formatos que se
especifican en cada función, el formato general correspondiente a la
programación en modo cartesiano.

Torno:

Formato en sistema métrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/–4.3
Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4
T2.2 M2

1 Los indicativos que aparecen como «cotas de ejes»
corresponden a los ejes cartesianos; sin embargo, pueden
aparecer caracteres como R, A, etc., en función de los modos de
programación.

Fresadora:

Formato en sistema métrico (mm):

P(%)5 N4 G2 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas:

P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4 T2.2 M2

En los formatos referentes al torno se ha excluido la posibilidad de que
tenga 3.er y 4.º eje; de igual manera, para la fresadora se ha excluido el
4.º y 5.º eje.

+/–4.3 Significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede
escribir una cifra positiva o negativa con 4 números delante del punto
decimal y tres detrás, (ej.: X3216.657).

4 Significa que sólo se pueden escribir valores positivos de hasta 4
números. No se admiten decimales, (ej.: N1500).

2.2 Significa que sólo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo,
delante del punto decimal y 2 detrás, (ej.: T6.6).


Tema

volver al
Numeración de programas. principio>>>>

Los programas pueden identificarse con cualquier número comprendido
entre 0 y 99998. La numeración del programa debe introducirse al
comienzo del mismo, antes del primer bloque.

Si el programa se introduce desde un periférico exterior, se emplea el
símbolo % seguido del número deseado y a continuación se pulsa LF,
RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.

volver al
principio>>>>

Bloques de programa.

Los bloques pueden ser normales o condicionales, y estos últimos, a su
vez, normales o especiales. Los bloques condicionales se ejecutan
únicamente si la señal exterior que se encuentra en el pupitre de mando
se habilita.

Si a continuación del número de bloque N4(0-9999) se escribe un punto
decimal (.), el bloque queda personalizado como bloque condicional
normal. Durante la ejecución de un programa, el CNC va leyendo cuatro
bloques por delante del que se está ejecutando; por tanto, para que se
ejecute el bloque condicional, la activación de la señal exterior debe
hacerse, por lo menos, antes de la ejecución de los cuatro bloques
anteriores al bloque condicional.

Si a continuación del número de bloque N4(0-9999) se escriben dos
puntos decimales (..), el bloque queda personalizado como bloque
condicional especial. Para que se ejecute, es suficiente la activación de la
señal exterior durante la ejecución del bloque anterior al bloque
condicional especial. El bloque condicional especial (N4..) anula la
compensación del radio de la herramienta G41 o G42.

Los bloques de un programa se identifican por un número. El número de
bloque consiste en la letra N seguida de un número comprendido entre 0 y
9999. No se puede asignar a un bloque un número inferior al de los
bloques que le preceden en el programa. Es recomendable no asignar a los
bloques números correlativos, para poder intercalar bloques nuevos en
caso de necesidad. Cuando el programa se introduce desde el panel frontal
del control, éste numera automáticamente los bloques de 10 en 10.


Tema


Tema

Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de
dos cifras (G2). Se programan siempre seguido del número de bloque y
sirven para determinar la geometría de la pieza a mecanizar y las
condiciones de trabajo del CNC.

Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre paréntesis el
término MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra
G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Las
funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO)

(Modal) G00 Posicionamiento rápido
(Modal) G01* Interpolación lineal
Interpolación circular a derechas (sentido
(Modal) G02
horario)
Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-
(Modal) G03
horario)
G04 Temporización
(Modal) G05* Trabajo en arista matada
Interpolación circular con programación del
G06
centro del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
G08
anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
(Modal) G14 Activación del eje C en grados
(Modal) G15 Mecanización en la superficie cilíndrica de la pieza
(Modal) G16 Mecanización en la superficie frontal de la pieza
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de una subrutina estándar
G23 Definición de una subrutina paramétrica
G24 Final de subrutina


Tema

G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G30 Visualizar código de error definido mediante K
G31 Guardar origen de coordenadas
Recuperar origen de coordenadas guardado
G32
mediante G31
(Modal) G33 Roscado
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
(Modal) G40* Anulación de compensación de radio
(Modal) G41 Compensación de radio a izquierdas
(Modal) G42 Compensación de radio a derechas
(Modal) G47 Tratamiento de bloque único
(Modal) G48* Anulación del tratamiento de bloque único
(Modal) G49 FEED-RATE programable
G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla
Corrección de las dimensiones de la herramienta
G51
en uso
G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR
G53/G59 Traslados de origen
(Modal)

Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la
G66
pieza

G68 Ciclo fijo de desbastado (X)

G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)
(Modal) G70 Programación en pulgadas
(Modal) G71 Programación en milímetros
(Modal) G72 Factor de escala
G74 Búsqueda automática de referencia-máquina


Tema

G75 Trabajo con palpador
G75 N2 Ciclos fijos de palpación
G76 Creación automática de bloques
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 Ciclo fijo de taladrado
G84 Torneado de tramos curvos
G85 Refrentado de tramos curvos
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 Ciclo fijo de roscado frontal
G88 Ciclo fijo de ranurado longitudinal
(Modal) G90* Programación de cotas absolutas
G91 Programación de cotas incrementales
Preselección de cotas y limitación del valor
G92
máximo de S
G93 Preselección de origen de coordenadas polares
(Modal) G94 Avance F en mm/minuto
(Modal) G95* Avance F en mm/revolución
Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de
(Modal) G96
corte constante)
G97* Velocidad S en revoluciones/minuto

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier
orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29,
G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la
última programada.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).

G00* Posicionamiento rápido
(Modal)

(Modal) G01 Interpolación lineal


Tema

Interpolación circular (helicoidal) a derechas
(Modal) G02
(sentido horario)
Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas
(Modal) G03
(sentido anti-horario)
G04 Temporización
(Modal) G05* Trabajo en arista matada
Interpolación circular con programación del centro
G06
del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
G08
anterior
Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G09

G10* Anulación imagen espejo
(Modal)

(Modal) Imagen espejo en el eje X
G11

(Modal) Imagen espejo en el eje Y
G12

G13 Imagen espejo en el eje Z
(Modal)

(Modal) Selección del plano XY
G17*

(Modal) Selección del plano XZ
G18

G19 Selección del plano YZ
(Modal)

G20 Llamada a subrutina estándar

G21 Llamada a subrutina paramétrica

G22 Definición de una subrutina estándar

G23 Definición de una subrutina paramétrica

Final de subrutina
G24


Tema

Salto/llamada incondicional
G25

Salto/llamada condicional si es igual a 0
G26

Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G27

G28 Salto/llamada condicional si es menor

Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G29

G30 Visualizar código de error definido mediante K
G31 Guardar origen de coordenadas
Recuperar origen de coordenadas guardado
G32
mediante G31

(Modal) Roscado electrónico
G33

G36 Redondeo controlado de aristas

G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
(Modal) Anulación de compensación de radio
G40*

(Modal) Compensación de radio a izquierdas
G41

(Modal) G42 Compensación de radio a derechas
(Modal) G43 Compensación de longitud
(Modal) G44* Anulación de compensación de longitud
(Modal) G47 Tratamiento de bloque único
(Modal) Anulación de tratamiento de bloque único
G48*

(Modal) G49 FEED-RATE programable
G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla
G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR
(Modal) G53/G59 Traslados de origen
G64 Mecanizado múltiple en arco


Tema

G65 Ejecución independiente de un eje
(Modal) G70 Programación en pulgadas
(Modal) G71 Programación en milímetros
(Modal) G72 Factor de escala
(Modal) G73 Giro del sistema de coordenadas
G74 Búsqueda automática de referencia máquina
G75 Trabajo con palpador
G75 N2 Ciclos fijos de palpador
G76 Creación automática de bloques
Acoplamiento del 4º eje W o del 5º eje V con su
(Modal) G77
asociado
(Modal) G78* Anulación de G77
(Modal) G79 Ciclo fijo definido por el usuario
(Modal) G80* Anulación de ciclos fijos
(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado
(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
(Modal) Ciclo fijo de taladrado profundo
G83

(Modal) Ciclo fijo de roscado con macho
G84

(Modal) Ciclo fijo de escariado
G85

G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
(Modal)

(Modal) G87 Ciclo cajera rectangular
(Modal) G88 Ciclo cajera circular
(Modal) Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G89

(Modal) Programación de cotas absolutas
G90*

(Modal) Programación de cotas incrementales
G91

G92 Preselección de cotas

G93 Preselección de origen de coordenadas polares
(Modal) G94* Velocidad de avance F en mm/minuto


Tema

(Modal) G95 Velocidad de avance F en mm/revolución
(Modal) G96 Velocidad de avance superficial constante
Velocidad de avance del centro de la herramienta
(Modal) G97*
constante
Vuelta de la herramienta al plano de partida al
(Modal) G98*
terminar un ciclo fijo
Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de
(Modal)
G99 acercamiento) al terminar un ciclo fijo

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier
orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la
última programada.

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principio>>>>


Tema

Modos de programación
Prog. Programación de
Unidades de medida
absoluta/incremental cotas

Unidades de medida. G70/G71

Las cotas de un programa pueden introducirse en sistema métrico (mm) o
en pulgadas. La función G70 indica que las cotas programadas a
continuación vienen expresadas en pulgadas, con G71 en milímetros.

El CNC dispone de un parámetro máquina en el que se especifica el
sistema de unidades que debe asumir en el momento del encendido.

volver al
principio>>>>

Programación absoluta e incremental. G90/G91

Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90,
o en modo incremental G91. Cuando se trabaja en G90, las coordenadas
del punto programado están referidas al origen pieza W. Cuando se
trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al
punto anterior de la trayectoria.

Ejemplo. Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental,
de los puntos indicados en las siguientes figuras.


Tema

C. Absolutas C. Incrementales
X0 Z0
W X0 Z0

X20 Z0
1 X20 Z0

X0 Z–20
2 X20 Z–20

X30 Z–20 X10 Z0
3

4 X30 Z–35 X0 Z–15

5 X40 Z–35 X10 Z0

6 X40 Z–55
X0 Z–20


Tema

C. Absolutas C. Incrementales
X0 Y0
W X0 Y0

X40 Y0
1 X40 Y0

X0 Y25
2 X40 Y25

X0 Y25 X–40 Y0
3

4 X0 Y0 X0 Y–25

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Programación de cotas

Como se mencionaba en el apartado 5.1, el CNC puede ser programado en
modo cartesiano, polar y paramétrico y también mediante ángulo y
coordenada cartesiana, dos ángulos y coordenadas cilíndricas para definir
puntos en el espacio (la aplicación de las tres últimas está limitada a unas
funciones concretas). Las funciones preparatorias que pueden ser
programadas en modo cartesiano y polar incorporan ambos formatos; la
programación paramétrica se trata en profundidad al final del tema.


Tema

Coordenadas cartesianas. El formato de las cotas de los ejes lineales
es:

Torno En mm X+/–4.3 Z+/–4.3
En pulgadas X+/–3.4 Z+/–3.4
Fresadora En mm X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3
En pulgadas X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4

Como muestran los formatos, las cotas de los ejes se
programan mediante las letras identificativas de cada uno
(X,Y,Z) seguidas del valor de la cota. Los valores de las cotas
programadas serán absolutas o incrementales, según se haya
programado G90 o G91. Las cotas positivas no tienen que ir
precedidas necesariamente del signo +.

Coordenadas polares. El formato para definir un punto del plano es:

En mm R+/–4.3 : A+/–3.3
En pulgadas R+/–3.4 A+/–3.3

Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definición de un
punto en el espacio (tres ejes); únicamente se puede programar el
movimiento de los dos ejes del plano en el que se esté trabajando.

Para la definición de un punto en coordenadas polares es necesario
conocer el origen del radio vector (origen polar), la distancia desde el
origen polar al punto en cuestión (R) y el valor en grados del ángulo que
forma con el semieje positivo horizontal (A) (figura 5.1). Los ángulos
tienen signo positivo en sentido antihorario y signo negativo en sentido
horario.

Los valores de R y A serán absolutos o incrementales, según se haya
programado G90 o G91.

En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o
RESET, el CNC asume como origen polar el origen pieza (W).


Tema

En el caso de la fresadora, cada vez que se cambie de plano principal
durante la ejecución de un programa, el origen polar pasará a ocupar el
punto de origen de coordenadas de dicho plano:

Si se programa G17, el origen polar será el punto: X0 Y0

Si se programa G18, el origen polar pasará a ser: X0 Z0

Si se programa G19, el origen polar pasará a ser: Y0 Z0

Asimismo, al ejecutar una interpolación circular G02 o G03, el centro del
arco pasa a ser el nuevo origen polar.

Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utiliza
la función G93, que puede ser programada de dos formas:

Modo 1

Torno:

G93 I+/–4.3 K+/–4.3 en mm ( coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/–3.4 K+/–3.4 en pulgadas

q I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen
de coordenadas polares, es decir, el valor de X.
q K+/–4.3 (K+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del
origen de coordenadas polares, es decir, el valor de Z.


Tema

Fresadora:

G93 I+/–4.3 J+/–4.3 en mm (coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/–3.4 J+/–3.4 en pulgadas

q I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del
origen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el
valor de X, en el plano XZ el valor de X y en plano YZ el
valor de Y
q J+/–4.3 (J+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen
de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valor
de Y, en el plano XZ el valor de Z y en plano YZ el valor de
Z


Tema

Representación de los valores I, J en los planos XY,XZ,
YZ


Tema

Si se programa de esta forma la preselección del origen polar, el CNC no
admite más información en el mismo bloque.

Modo 2

Si en un bloque cualquiera se programa G93, el origen polar queda
preseleccionado en el punto donde se encuentre en ese momento la
herramienta (antes de iniciar el movimiento que el bloque conlleva).

Dos ángulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede ser
definido de la forma:

A1 A2 XY (XZ) (YZ)
Punto de partida
(W) X0 Y0

N.... X20 Y20
(Coordenadas
de P0)

N.... A60 A–60
(Ángulos de
salida de P0 y
P1)

N.... X60 Y20
(Coordenadas
de P2)

N.... X20 Y20
(Coordenadas
de P0)

A1 es el ángulo de salida desde el punto de comienzo de la trayectoria
(P0). A2 es el ángulo de salida del punto intermedio (P1). XY, (XZ), (YZ)
son las coordenadas del punto final (P2) según el plano de trabajo (figura
5.4). El CNC calcula automáticamente las coordenadas del punto P1. En la
definición de los puntos de una trayectoria, es posible intercalar redondeos


Tema

(G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38).

Ángulo y coordenada cartesiana. Con este procedimiento se define un
punto mediante el ángulo de salida de la trayectoria en el punto anterior y
una coordenada cartesiana del punto que se quiere definir (figura 5.5). Al
igual que en el anterior procedimiento, en la definición de los puntos es
posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidas
tangenciales (G37/G38).

Punto de partida
(W) X0 Y0

N.... A45 X20
(Punto P0)

N.... A60 X40
(Punto P1)

N.... A–60 Y20
(Punto P2)

N.... A180 X20
(Punto P0)

Coordenadas cilíndricas. Un punto en el espacio puede ser definido en
coordenadas cartesianas (X,Y,Z) o por coordenadas cilíndricas.


Tema

Plano XY (G17) N.... G01 R.... A.... Z....

Coordenadas cilíndricas

El formato de definición en coordenadas cilíndricas de un punto es el
siguiente:

Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...

R y A definen la proyección del punto sobre el plano principal en
coordenadas polares y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto
(figura 5.6).

Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...

Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...

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Tema

Programación de movimientos
G00 G01 G02/G03 G08 G09

Posicionamiento rápido. G00

Se utiliza para alcanzar lo más rápidamente posible, puntos próximos a la
pieza previos a una operación de mecanizado, o, por el contrario,
posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios de
herramienta, etc. Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en el
parámetro máquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parámetro
determina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto
programado:

a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueve
independientemente a la velocidad máxima, deteniéndose al
alcanzar su posición (figura a).

b) Trayectoria vectorizada. En este caso, independientemente
del número de ejes que se muevan, la trayectoria es una línea
recta entre el punto inicial y el final (figura b).

Punto de comienzo X20 Y30

N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)

Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de
una EMERGENCIA o RESET, el CNC asume el código G00. El código G00 es


Tema

modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Al programar la función
G00, no se anula el último avance de trabajo programado (F), es decir, al
programar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha F. La función G00
puede programarse como G, G0 o G00.

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Interpolación lineal. G01

Esta función ordena el desplazamiento de la herramienta en línea recta y
con el avance de trabajo indicado desde el punto en el que se encuentra
hasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones de
cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.

La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01
puede ser programada como G1.

Ejemplo. Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizado
final de la pieza representada en la figura.

N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximación rápida desde el punto de
partida)


Tema

N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm por
vuelta)

N.... G0 Z2 (retirada en avance rápido)

N.... X15 (posicionamiento en el diámetro a cilindrar)

N.... G1 Z–15 (cilindrado Æ 15 x 15)

N.... X38.1 Z–35 (mecanizado cono)

N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el
Æ 45)

N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

Interpolación circular. G02/G03 volver al
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Las funciones G02/G03 permiten realizar trayectorias circulares a la
velocidad de avance programada. Para realizar una interpolación circular
es necesario dar a conocer al CNC el sentido de la interpolación, el punto
final de la trayectoria y la posición del centro del arco o el radio, teniendo
en cuenta que la herramienta debe estar posicionada en el punto inicial del
arco.

El sentido de la interpolación puede ser a derechas (G02) o a izquierdas
(G03), determinado de acuerdo con el sistema de coordenadas
representado en la figura 5.9.


Tema

El formato de un bloque para definir una interpolación circular en
coordenadas cartesianas es el siguiente:

N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3
Torno
F5.4
Plano N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora
XY J+/–4.3 F5.4
Plano N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
XZ K+/–4.3 F5.4
Plano N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
YZ K+/–4.3 F5.4

El formato de un bloque para definir una interpolación circular en
coordenadas polares es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4
N4 G17 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3
Fresadora Plano XY
F5.4


Tema

N4 G18 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3
Plano XZ
F5.4
N4 G19 G02 (G03) A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3
Plano YZ
F5.4

Si el origen polar se determina en el centro del arco mediante la función
G93, el formato es de la forma:

N4 G02 (G03) A+/–3.3 F5.4 (torno y fresadora)

Los valores I, J, K definen el centro de la circunferencia, siendo:

I: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje X.

J: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Y.

K: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Z.

Los valores I, J, K, se programan con signo, y deben ser programados
siempre, incluso si tienen valor 0. En el caso del torno, aunque la
programación del eje X sea en diámetros, I se programa siempre en
radios.

En las coordenadas polares, el valor A indica el ángulo que forma el punto
final de la trayectoria con el origen polar (semieje positivo horizontal). Al
realizar una interpolación circular G02/G03, el centro del arco pasa a ser el
nuevo origen polar.

Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también
con G00, G01 y G33. Los ciclos fijos y las funciones G74, G75, M06 (en
centros de mecanizado), anulan G02/G03. G02/G03 pueden programarse
como G2/G3.

Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas, cartesianas
incrementales, polares absolutas y polares incrementales, realizar los
bloques de programa necesarios para el mecanizado del arco comprendido
en la pieza representada en la figura

La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco P0 (X25 Z–10)


Tema


Tema

Cartesianas
N.... G90 G2 X25 Z–40 I20 K–15
absolutas
Cartesianas
N.... G91 G2 X0 Z–30 I20 K–15
incrementales
Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K –15 o
N.... G93 I65 K–25
N.... G90 G2 A233,13
Polares
N.... G91 G2 A–73,738 I20 K–15 o
incrementales
N.... G93 I65 K–25
N.... G91 G2 A–73,738

Interpolación circular en coordenadas cartesianas con programación del
radio

Este procedimiento es uno de los más utilizados en la programación de
trayectorias circulares, ya que su formato se adapta por completo a la
normal acotación de un arco, excusando al programador del cálculo de los
valores I, J, K.

El formato de programación es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3 F5.4
N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 R+/–4.3
Fresadora Plano XY
F5.4


Tema

N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3
Plano XZ
F5.4
N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3
Plano YZ
F5.4

Como muestran los formatos, la interpolación circular se programa con el
valor del radio del arco (R), en lugar de las coordenadas I, J, K del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor de 180º, el radio se programa con
signo positivo, y si es mayor de 180º, con signo negativo.

Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este
sistema, debido a que existen infinitas soluciones.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)


Tema

Cartesianas absolutas: N.... G90 G2 X40 Y30 R15 (arco P0-P1)

N.... G3 X80 Y30 R20 (arco P1-P2)

Cartesianas incrementales: N.... G91 G2 X30 Y0 R15 (arco P0-
P1)

N.... G3 X40 Y0 R20 (arco P1-P2)

Interpolación circular con programación del centro del arco en
coordenadas absolutas G06

La función G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I,
J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W)
y no al origen del arco. La función G06 se añade al bloque que contiene la
interpolación circular.

En el caso del torno, el valor I se programará en diámetros o radios, en
función de cómo se programe el eje X.

El formato de programación es el siguiente:

N4 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3
Torno
F5.4
N4 G17 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G02 (G03) G06 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
K+/–4.3 F5.4

La función G06 no es modal; por lo tanto, deberá programarse siempre
que se deseen indicar las cotas del centro del arco, en coordenadas
absolutas.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)


Tema

Cartesianas N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0-
absolutas P1)
N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1-P2)
Cartesianas N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0-
incrementales P1)

N.... G3 G06 X40 Y0 I60 J30 (arco P1-P2)

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Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G08

Cuando el arco a mecanizar es tangente a la trayectoria anterior, se puede
utilizar la función G08. No es necesario programar las coordenadas del
centro (I, J, K), ni tampoco el radio del arco; es, por tanto, el
procedimiento más cómodo para programar este tipo de arcos. La
trayectoria anterior puede ser una recta o un arco.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:


Tema

Torno N4 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4
Fresadora Plano XY N4 G17 G08 X+/–4.3 Y+/–4.3 F5.4
Plano XZ N4 G18 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4
Plano YZ N4 G19 G08 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4

X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 R+/–4.3 A+/–4.3 F5.4 (torno y fresadora)

R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del
arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este
sistema, debido a que existen infinitas soluciones. La función G08 no es
modal.

Ejemplo.

Coordenadas N.... G90 G1 X20 Y12.5 F100 (posicionamiento
cartesianas en P0)
N.... X50 (desplazamiento a P1)


Tema

N.... G08 X50 Y27.5 (arco P1-P2)
N.... G1 X20 (desplazamiento a P3)
N.... G08 X20 Y12.5 (arco P3-P0)

Coordenadas
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
polares
N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamiento
en P0)
N.... G93 I50 J20 (preselección origen polar B)
N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1)
N.... G08 R7.5 A90 (arco P1-P2)
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3)
N.... G08 R7.5 A270 (arco P3-P0)
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Trayectoria circular definida mediante tres puntos. G09

Con la función G09 se puede realizar una trayectoria circular,
programando el punto final del arco y un punto intermedio. Esta función
es de gran utilidad cuando se realiza un programa por el método PLAY
BACK.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

N4 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3
Torno
F5.4
N4 G17 G09 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora Plano XY
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
Plano XZ
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G09 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
Plano YZ
K+/–4.3 F5.4

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:


Tema

N4 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3
Torno
F5.4
N4 G17 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3
Fresadora Plano XY
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3
Plano XZ
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 J+/–4.3
Plano YZ
K+/–4.3 F5.4

Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y los
valores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadas
polares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final
del arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Con la función G09, no se puede realizar un círculo completo, ya que para
definir un arco con esta función es necesario programar 3 puntos distintos.
La función G09 no es modal.

Ejemplo.

N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el
Coord.cartesianas
punto de partida)
N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15)


Tema

N.... G09 X30 Z–35 I50 K–25 (arco P1-P2)
N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)
N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)

N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el
Coord. polares
punto de partida)
N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G93 I30 K–25 (preselección del origen
polar A)
N.... G09 R10 A180 I50 K–25 (arco P1-P2)
N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)
N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)
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Tema

Estructura de programa
F G94/G95/G96/G97 S. G96/G97

Programación de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en
mm/revolución (G95) o en mm/minuto (G94). Únicamente se puede
programar en mm/revolución G95 si la máquina dispone de un captador
rotativo (encoder) en el cabezal. Normalmente, los avances del torno se
programan en mm/revolución y los de fresadora en mm/minuto.

Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en
interpolación lineal G01 o interpolación circular G02/G03. El avance
máximo programable de la máquina está limitado por un parámetro. En el
caso de no programar el avance o indicarlo de la forma F0, los
desplazamientos se realizan a la velocidad establecida en dicho parámetro.

En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96)
o la velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). La
función G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectorias
circulares, ya que permite mantener el avance periférico de la
herramienta.

Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.

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Programación de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97

La velocidad del cabezal de la fresadora se programa en
revoluciones/minuto y no se especifica a través de ninguna función;
únicamente es necesario indicar el número de revoluciones mediante el
código S4.

En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto
(G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepción de operaciones de
roscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte
constante. Teniendo en cuenta lo que ésta implica, es necesario programar
previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitación
de las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitar
éstas por debajo del valor establecido en la gama.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/05_6tema1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:09:00]

Tema

N10 T6.6 (selección de hta. y sus correctores)
Ejemplo:

N20 M41 (gama de velocidad)
N30 G92 S2000 (limitación de la velocidad del cabezal a
2000 rpm.)
N40 G96 S150 M3 (velocidad de corte constante 150
m/min, giro a derechas)

Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad del
cabezal (S4). En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezal
la última velocidad de corte constante con la que se haya trabajado. En el
caso de que no se hubiera programado previamente G96 o la gama del
cabezal, el control dará error.

Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en rápido (G00),
el cabezal gira a las revoluciones que corresponden al diámetro final de
dicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice en
G01, G02 o G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerando
el diámetro en el que se encuentra en ese momento la herramienta.

La función G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97,
M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.

Con la función G97 se indica al CNC que las velocidades programadas
mediante S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y la
velocidad del cabezal S4 no se programan en el mismo bloque, el CNC
asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento
esté girando el cabezal.

La función G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96.
Tras el encendido, después de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET o
EMERGENCIA, el CNC asume G97.

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Tema


Tema

Programación de la herramienta T
Torno Fresadodora

Torno

La selección de la herramienta se hace mediante el código T2.2. Las dos
cifras a la izquierda del punto decimal indican la posición en la torreta y
las dos cifras a la derecha, el corrector de la tabla de herramientas
asignado.

La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). En cada
corrector se almacenan los siguientes valores:

X: Longitud de la herramienta según el eje X (valor de
corrección calculado en el reglaje).

Z: Longitud de la herramienta según el eje Z (valor de
corrección calculado en el reglaje).

F: Código de forma de la herramienta (figura
5.14)(identificación de la forma de trabajo de la herramienta).
Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la
trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de
la plaquita.

R: Radio de punta de la plaquita. Este valor únicamente es
necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe
hacerse compensando el radio de la plaquita.

I: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el
eje X. Este valor se introduce siempre en diámetros.

K: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el
eje Z.

Cuando el CNC lee en el programa el código T2.2, la torreta gira para
colocar la herramienta seleccionada en la posición de trabajo (suponiendo
que no lo esté) y aplica los valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores R y
F quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones de
compensación del radio (G41 o G42); a partir de ese momento el CNC
calcula la posición final de cada trayectoria considerando dichos valores.


Tema


Tema

Códigos de forma (F) 2
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Fresadora

Existen tres códigos para la programación de las herramientas,
T2./T.2/T2.2. Las dos cifras del código T2. o las dos que están a la
izquierda del punto decimal del código T2.2, se emplean

2 El punto P representa la punta teórica de la plaquita; la situación de la
misma depende del tipo de portaherramientas y la dirección de corte. Para
que la compensación se realice correctamente, en el reglaje hay que
determinar la punta teórica P en la posición que indica cada código.

Para seleccionar la herramienta deseada en aquellas máquinas equipadas
con cambiador automático de herramientas. El cambio de herramienta se
produce cuando el CNC lee el código M06. Las dos cifras a la derecha del
punto decimal en los códigos T.2 o T2.2 se utilizan para seleccionar, de la
tabla de herramientas, el corrector de la herramienta.

En el caso de máquinas sin cambiador automático, las dos cifras del código
T2. o las dos que están a la izquierda del punto decimal en el código T2.2,
no tienen ningún significado; por tanto, lo más indicado es utilizar el
código T.2.


Tema

La tabla de herramientas consta de 100 correctores (T01 a T100). En cada
corrector se almacenan los siguientes valores:

R: Radio de la herramienta. Este valor únicamente es necesario
indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse
compensando el radio de la fresa.

L: Longitud de la herramienta (valor de corrección calculado en
el reglaje).

I: Valor de corrección del radio de la fresa .

K: Valor de corrección de la longitud de la herramienta.

Cuando se programa G41 o G42 (compensación del radio de la
herramienta), el CNC calcula la posición final de cada trayectoria
programada en el plano, considerando la suma de los valores R+I. Si se
programa G43 (compensación de longitud de la herramienta), el CNC
aplica como valor de compensación de longitud, la suma de los valores
L+K. La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano
principal:

G17: Compensación de longitud en el eje Z

G18: Compensación de longitud en el eje Y

G19: Compensación de longitud en el eje X.

La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al
ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.

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Tema

Funciones auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2. En la puesta
a punto del CNC en la máquina, el fabricante asigna a cada función
especifica un código (M00/M99) personalizando la forma en la que debe
ejecutarse. La codificación de las funciones auxiliares, al igual que las
funciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.

En un bloque se puede programar hasta un máximo de 7 funciones
auxiliares. Cuando se programa más de una, el CNC las ejecuta
correlativamente en el orden en que se hayan programado.

Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el código
M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla
identificativa de «marcha ciclo».

Parada condicional del programa. M01. Esta función es idéntica a
M00, con la excepción de que el CNC sólo la tiene en cuenta si está
activada la entrada «parada opcional», que se activa mediante un
pulsador que está en el panel frontal del CNC.

Final de programa. M02. Este código indica final de programa y realiza
una función de «reset general» del CNC (puesta en condiciones iniciales).

Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idéntica a M02, con
la excepción de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.

Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03

Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04

Parada del cabezal. M05

Código de cambio de herramienta. M06. Instrucción que ordena un
cambio manual o automático de la o de las herramientas, pero no
incluyendo la selección de las mismas. En el torno no se programa.

Marcha del refrigerante. M08

Parada del refrigerante. M09.


Tema

Salida analógica S residual para cambio de herramienta y parada
orientada del cabezal. M19. Si sólo se programa M19, al ejecutar esta
función el CNC aplica una salida analógica S residual definida por
parámetros.

Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido
definido por parámetros máquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los
grados están referidos al punto de referencia del captador rotativo del
cabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite
más información.

Operación con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar
el trabajo de una máquina con pallets. Los códigos M22, M23, M24 y M25
adquieren en este caso los siguientes significados:

M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)

M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.

M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.

M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.

Selección de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43,
M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es
obligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44.

Selección de la velocidad de giro de la herramienta motorizada.
M45. Mediante el formato N4 M45 S+/–4 se programa la velocidad de giro
de la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones
por minuto de la herramienta se define con S+/–4; con S+4 girará en un
sentido y con S–4 girará en sentido contrario.

Puede existir en la máquina más dispositivos que requieran la
personalización de una función auxiliar para activarlos (contrapunto,
garras del cabezal, etc.); para conocer el código asignado a cada uno de
ellos, consultar el manual de operación facilitado por el fabricante de la
máquina.

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Tema


Tema

Funciones Preparatorias
G04 G05 G07
G20/G21/G22/G23 G25 G36
G37/G38 G40/G41/G42 G39
G40/G41/G42 G43/G44l G47/G48
G49 G50 G53/G59
G72

Temporización. G04

La función G04 permite la interrupción del programa durante un intervalo
de tiempo predeterminado; transcurrido ese tiempo, el programa se
reanuda automáticamente. El tiempo de la temporización (en segundos)
se programa mediante la letra K. Si éste se indica de forma numérica,
puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 99,99 segundos, y si se
indica por medio de un parámetro (KP3), puede tener un valor
comprendido entre 00,00 y 655,35 segundos. La temporización se ejecuta
al comienzo del bloque en que está programada. G04 puede programarse
como G4.

Ejemplo: N.... G04 K5 (temporización 5 seg.)

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Arista matada. G05

Cuando se trabaja en arista matada G05, el CNC comienza la ejecución del
bloque siguiente del programa, al comenzar la deceleración de los ejes
programados en el bloque que se está ejecutando. La diferencia entre el
perfil teórico y el real está en función del valor del avance: cuanto mayor
sea el avance, mayor será la diferencia. Como aparece representado en la
figura , las esquinas quedan redondeadas.

La función G05 es modal e incompatible con G07. G05 puede programarse
como G5.


Tema

La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0

N.... G91 G1 X15 Y15
F100 (Punto P0)

N.... G05 X20 (Punto
P1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... G07 X–20 (Punto
P3)

N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)

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Arista viva. G07

Cuando se trabaja en arista viva G07, el CNC no comienza la ejecución del
bloque siguiente del programa hasta que no se haya alcanzado la posición
exacta programada en el bloque que se está ejecutando. El perfil teórico y
el real coinciden.

La función G07 es modal e incompatible con G05. G07 puede programarse
como G7.

El CNC dispone de un parámetro máquina, en el cual se especifica la
función que debe asumir (G05 o G07) en el encendido, después de
ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.


Tema

La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0

N.... G91 G1 G07 X15
Y15 F100 (Punto P0)

N.... X20 (Punto P1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... X–20 (Punto P3)

N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)

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Subrutinas estándar y paramétricas. G20/G21/G22/G23

Una subrutina es una parte de un programa que, identificada de una
forma especial, puede ser llamada varias veces desde cualquier posición
de un programa o desde diferentes programas para su ejecución. Con una
sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255
veces.

Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un
programa independiente o como parte de un programa. Las subrutinas
pueden ser estándar o paramétricas.

Subrutinas estándar. Mediante un bloque que contenga la función G22
se indica el comienzo de una subrutina estándar. La estructura del bloque
de comienzo es de la forma:

N4 G22 N2 (G22 indica el comienzo de la subrutina y N2
identifica a la subrutina por un número comprendido entre 0 y
99)

El final de una subrutina estándar se indica con el bloque: N4 G24.


Tema

La llamada de una subrutina estándar se hace mediante el bloque: N4 G20
N2.2

G20 indica la llamada a la subrutina. En la expresión N2.2, los dos
números a la izquierda del punto, identifican el número de la subrutina
que se llama (00-99), los dos números a la derecha del punto, indican el
número de veces que se desea repetir la subrutina (00-99). Si se indica
por un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si no se programa el número de repeticiones de la subrutina, el CNC la
ejecuta una sola vez.

Subrutinas paramétricas. La estructura del bloque de comienzo es de la
forma:

N4 G23 N2 (G23 indica el comienzo de la subrutina paramétrica
y N2 identifica a la subrutina por un número comprendido entre
0 y 99)

El final de una subrutina paramétrica se indica con el bloque: N4 G24.

La llamada de una subrutina paramétrica se hace mediante el bloque:

N4 G21 N2.2 P3=K+/–5.5 P3=K+/–5.5

G21 indica la llamada a la subrutina paramétrica. En la expresión N2.2, los
dos números a la izquierda del punto identifican el número de la subrutina
paramétrica que se llama (00 - 99), los dos números a la derecha del
punto indican el número de veces que se desea repetir la subrutina (00-
99). Si se indica por un parámetro, éste puede tener un valor
comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el número de repeticiones
de la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez. P3 es el número del
parámetro y su valor viene indicado por K+/–5.5. El bloque de llamada
puede contener un máximo de 15 parámetros.

Los bloques que indican el comienzo, final y llamada de una subrutina
estándar o paramétrica no pueden contener más información.

De un programa principal, o de una subrutina (estándar o paramétrica), se
puede llamar a una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una
tercera, etc., hasta un máximo de 15 niveles de imbricación. Cada uno de
los niveles se puede repetir 255 veces.


Tema

Encadenamiento de subrutinas

Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza representada en la
figura 5.18. El proceso de taladrado, programarlo mediante una subrutina
estándar.

P10101

N10 S1000 M3 (arranque del cabezal a derechas, 1000 rpm.)

N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,
progr. absoluta)

N30 Z2 (aproximación a 2 mm de la superficie de la pieza)

N40 G22 N10 (identificación y comienzo de la subrutina
estándar 10)

N50 G1 Z–13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)


Tema

N60 G0 Z2 (retirada en rápido a 2 mm por encima de la pieza)

N70 G24 (final de la subrutina estándar)

N80 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)

N90 G20 N10.1 (llamada y ejecución de la subrutina 10)

N100 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)


N120 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)


N140 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)


N160 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)


N180 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final del
programa)

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Saltos/llamadas incondicionales. G25

La función G25 permite saltar de un bloque a otro dentro del mismo
programa. Existen dos formatos de programación:

a) N4 G25 N4

G25 ordena el salto incondicional al número de bloque indicado por N4; el
programa continúa a partir de este bloque.

Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de forma ininterrumpida
mientras no se realice un RESET o EMERGENCIA.


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