La hojalata se produce mediante un proceso que incluye laminación en frío del acero, estañado electrolítico, fundición del estaño para formar una aleación de hierro-estaño, y pasivación. Esto da como resultado un material con múltiples capas que ofrece resistencia a la corrosión y otras ventajas para envases.

1. PROCESO DE FABRICACION DE
ENVASES DE HOJALATA
Alumna: Diana Flores Poma.

2. COMPOSICIÓN:
La hojalata está constituida por cinco capas, cada
una delas cuales tiene diferente función:
 Acero base: proporciona rigidez al material, debido
a su espesor y resistencia mecánica. Su
composición química le da propiedades especiales
de resistencia a la corrosión.
 Aleación hierro-estaño: constituida
Por el compuestointermetálico fe-sn2. Por sus
características electroquímicas, actúa como barrera
contra la corrosión. Para su efectivo
comportamiento, más que la cantidad, es
importante su continuidad.

3.  Estaño metálico: el estaño tiene
innumerables ventajas, las cuales han
hecho de éste, el elemento más importante
en la protección del acero usado para
envases; en muchos alimentos actúa como
simple barrera contra la corrosión, ayuda a
la soldabilidad, es una excelente base para
litografiar y aplicar lacas. Con alimentos
desestañadores actúa como elemento de
sacrificio.
 Película de pasivación: permite, según su
naturaleza, mejorar la resistencia de la
hojalata a la sulfuración, a la oxidación y la
herrumbre. Acondiciona, también, la
adherencia de los barnices, tintas, lacas.
 Película de aceite: protege la lámina de la
humedad del aire y facilita su manejo. Es
aplicada por un aceitador electrostático en
ambas caras de la hoja.

4.  EL ACERO BASE
El acero base utilizado en la fabricación de la hojalata es del tipo bajo en
carbono, con un contenido de dicho elemento de entre 0,03% y 0,13%.
Este acero se prepara en bobinas laminadas en caliente –soldadas por
sus extremos para formar una banda continua y pasa por un proceso de
decapado en baños de ácidos clorhídrico o sulfúrico calientes (entre
75ºC y 90ºC), en los cuales se disuelven los óxidos.
Tras un intenso lavado con agua desmineralizada y un proceso de
secado, la banda, que ahora tiene un espesor de apenas 20 mm, se
aceita. A lo largo del proceso de decapado, que se realiza a una
velocidad superior a los 350 metros por minuto, se comprueba también
si la calidad superficial cumple con los requerimientos establecidos,
cortando los bordes, por último, al ancho necesario.
La banda está ya en condiciones de pasar al de reducción o laminación
en frío. Esta laminación se produce en el tren tándem, constituido cajas
de rodillos. La banda sufre una reducción progresiva. En el caso de la
hojalata, la reducción final llega al 90% del espesor inicial de la banda.
Durante la laminación en frío el acero sufre una serie de dislocaciones
en la estructura cristalina que producen tensiones internas,
aumentando su acritud y dureza. Para regenerar esta estructura,
recuperar sus características mecánicas y, sobre todo, su planitud, la
banda debe pasar por un proceso de recocido, consistente en un
calentamiento en torno a los 600ºC, temperatura que se mantiene el
tiempo necesario, seguido de un enfriamiento controlado.

5.  EL PROCESO DE ESTAÑADO
La bobina llega al sistema de recubrimiento electrolítico, La banda de acero
pasa por unos tanques en los que se procede a su limpieza electrolítica en una
solución alcalina, y a continuación bajo chorros de agua a presión y cepillos. El
decapado final se produce en una solución de ácido sulfúrico a una temperatura
de 25ºC a 40ºC.
La zona de deposición está constituida por una serie de cubas verticales a través
de las cuales va pasando la chapa, formando bucles a una velocidad de unos 600
m/minuto. En este baño el estaño procedente de los ánodos está disuelto en
forma iónica, depositándose sobre la banda (cátodo) cuando la corriente continua
atraviesa el baño. Una vez recubierta la bobina, que sale de la cuba con un
acabado mate, pasa por un nuevo lavado y posteriormente por un proceso muy
importante: la fusión del estaño depositado electrolíticamente. Esto se realiza
aplicando una tensión eléctrica entre los dos rodillos conductores que
transportan la banda. La corriente eléctrica que pasa a través de ellos provoca,
por el efecto Joule, un calentamiento que funde la película electrolítica de estaño.
Con esto, además de dar brillo a la hojalata, se consigue mejorar la adherencia
del recubrimiento y sobre todo formar la interfase, una capa intermedia de
aleación de hierro-estaño (FeSn2) que mejora notablemente la resistencia a la
corrosión de la hojalata. El siguiente paso consiste en la pasivación, que es un
tratamiento que reduce el óxido de estaño superficial y deposita una finísima capa
de óxido de cromo de entre 1 y 2 mm de espesor. La fabricación concluye con la
aplicación de una capa mono molecular (5 mg/m2) de aceite protector. Estos
productos son compatibles con los tratamientos posteriores de litografiado y
barnizado.

6. PROCESO DE PRODUCCIÓN:
 LIMPIEZA: con el fin de retirar el aceite orgánico que
protege la lámina de la humedad del aire durante el
transporte y almacenamiento, la lámina se somete a una
limpieza con una solución alcalina caliente (soda cáustica,
agente secuestrante y humectante activador de superficie) y
en esta misma solución la lámina se pasa por entre dos
placas de polaridad diferente, lo cual genera un sistema
electrolítico de limpieza hecho por la lámina y la placa
generando hidrógeno (H2) y oxígeno (O2). El sistema se
complementa con un enjuague.
 DECAPADO: la lámina se pasa por una solución diluida de
ácido sulfúrico (H2SO4) caliente con el fin de eliminar
cualquier cantidad de óxido de hierro que se haya formado y
que podría impedir un buen estañado posterior. El proceso
permite una activación de la superficie para la recepción del
estaño. El sistema de decapado también se complementa
con un enjuague.

7.  ESTAÑADO ELECTROLÍTICO: esta sección
comprende dos pisos, lo que permite la posibilidad de
recubrir la lámina con dos capas de estaño iguales o
diferentes (estañado diferencial). El electrólito lo
constituye una solución de fluorestanito de sodio,
agentes inhibidores de la oxidación del estaño bivalente
(Sn+2) y agentes de adición (abrillantador). Cada piso
dispone de fuentes de corriente continua para el
estañado electrolítico.
 TANQUE DE RECUPERACIÓN: con una solución de
bifloruro de sodio se eliminan las sales de estaño que
haya arrastrado la superficie de la hojalata.
 LAVADO EN CALIENTE: la lámina se pasa por una
solución caliente diluida de ácido clorhídrico (HCI), con
el propósito de producir con el estaño un fundente que
permita la formación de la capa de aleación hierro-
estaño en la etapa de fundición de ésta (abrillantado).

8.  MARCADO DIFERENCIAL: utilizando una solución de
carbonato de sodio y mediante anillos de caucho ajustados a
la lámina, se pueden efectuar marcas convencionales en la
cara superior para diferenciar el tipo de recubrimiento.
 REFLUJO: es un sistema especial de fundición que utiliza un
calentamiento de la lámina con corriente eléctrica y un
enfriamiento rápido (quencheo), lo que le permite a una parte
del estaño alearse con el hierro y el resto (el estaño libre)
adquirir un aspecto brillante. La cantidad de estaño aleado
depende de la potencia eléctrica aplicada. La aleación hierro-
estaño (Fe-Sn2) permite obtener propiedades especiales en
la hojalata relacionadas con la resistencia a la corrosión.
 PASIVACIÓN: elimina una ligera película de óxido (estanoso
y estánico) formada durante el reflujo y deposita una película
de cromo y óxido de cromo que impide la futura oxidación del
estaño.
 ACEITADO: para proteger la lámina de la humedad del aire y
facilitar su manejo, se pasa ésta por un aceitador
electrostático que permite colocarle pequeñas cantidades de
aceite.

9. VENTAJAS DE LA HOJALATA
 Hermeticidad: preserva el producto, por aislamiento
total del ambiente externo.
 Resistencia: resistencia a los agentes externos y a la
resistencia mecánica, ventajas convenientes en los
procesos de envasado a presión o al vacío.
 Bajo peso: la hojalata es más liviana en comparación
con otros materiales de empaque, por lo tanto se hace
más fácil su manipulación y almacenamiento.
Igualmente, tiene bajos costos de transporte.
 Reciclaje: el carácter magnético de la hojalata facilita
su reciclaje y reutilización, pues permite rápidamente su
aislamiento de otros desechos.
 Además, el envase de hojalata es totalmente
degradable, convirtiéndose en materia inorgánica por
efectos del oxígeno y el ambiente.

10. VENTAJAS DE LA HOJALATA
 Hermeticidad: preserva el producto, por aislamiento
total del ambiente externo.
 Resistencia: resistencia a los agentes externos y a la
resistencia mecánica, ventajas convenientes en los
procesos de envasado a presión o al vacío.
 Bajo peso: la hojalata es más liviana en comparación
con otros materiales de empaque, por lo tanto se hace
más fácil su manipulación y almacenamiento.
Igualmente, tiene bajos costos de transporte.
 Reciclaje: el carácter magnético de la hojalata facilita
su reciclaje y reutilización, pues permite rápidamente su
aislamiento de otros desechos.
 Además, el envase de hojalata es totalmente
degradable, convirtiéndose en materia inorgánica por
efectos del oxígeno y el ambiente.