Este documento evalúa el rendimiento de una planta de concentración magnética en seco. Presenta objetivos como incrementar la recuperación de minerales de baja ley y reducir costos. Incluye clasificaciones de minerales, fórmulas para calcular recuperación y distribución, y gráficas que correlacionan parámetros. El documento provee una evaluación técnica detallada del proceso de concentración magnética en seco.

1. Evaluación de La Planta de
Concentración Magnética en Seco
Presentado por :
Víctor Bernabé Sánchez
Ing. Químico
U.N.M.S.M.
Control de Calidad - Mina
e-mail : vbernabes@hotmail.com

2. OBJETIVOS
Incrementar la Recuperación Metalúrgica de nuestro
mineral primario de Baja Ley de Magnetita (Fe3O4 ), tipo CG,
FG-N, FG-R optimizando sus parámetros.
Darle una mayor aplicación con los minerales de Baja
Ley provenientes directamente de las minas como de las
canchas de Baja Ley respectivas, por tipo de mineral.
Reducir los costos operativos de la empresa en forma
global Mina - San Nicolás, transfiriendo las toneladas
efectivas de los elementos Fe y FeO. Esto es por ejemplo
notorio en molienda, se molería menos ganga.
Minimizar la transferencia de Ganga Silicosa desde el área
de Mina hacia el área San Nicolás por los costos y las
dificultades operativas que ello representa de enlamado de las
sacas y los sectores en planta Filtros y de otros equipos
durante el proceso de concentración.

3. • Reducir costos operativos de minado, minimizando las
transferencias de mineral de Baja Ley de las diferentes
minas en explotación hacia las canchas respectivas.
• Tratar de mejorar la operación de la Planta de Dry
Cobbing haciéndola mucho más eficiente. Para ello es
conveniente evaluar los parámetros que consideramos
tienen una gran incidencia como son la granulometría y
el tonelaje de alimentación hacia las poleas.
• Reprocesar las canchas de gangas Dry Cobbing ( Salida ),
obtenidos antes de la instalación de los nuevos circuitos de
Chancadoras secundarias - grizzlies. Ejemplo, la cancha 42.
• Implementar muestreadores automáticos y un sistema de
control del proceso con criterio metalúrgico del proceso.
• Cuantificar la recuperación metalúrgica en peso y la
distribución de material magnético, en base a los análisis
químicos respectivos de las muestras.

4. >58 % FeTotal
Cabeza
SNG
ESPECIAL
0.80< % S Total <3.50
Cabeza
< 0.07 % Cu
Cabeza
>50 % FeTotal
CABEZA
Compósito
de Disparo
>15 % FeO
CABEZA
>65 % Wt
DTT -10 M
>0.8 % S Total
DTT -10 M
>0.2 % S/FeS
DTT -100 M
BAJA LEY
PRIMARIA
ESTÉRIL
FINE GRIND
NORMAL
MINERAL
REFRACTARIO
Mineral
Primario
Mineral
Transicio-
nal
COARSE
GRIND
MINERAL
TRANSICIONAL
BAJA LEY
TRASICIONAL
> 0.12 % Cu
CABEZA
>15 % FeO
CABEZA
>30 % FeTotal
CABEZA
>30 %FeTotal
CABEZA
Si Si Si
Si Si Si Si Si
NoNoNoNo
No
No
No
Si
Si
No
Si
Si
No
Control de Calidad Mina - Shougang Hierro Perú S.A.A.
Revisado : Ing. V. Bernabé S. 19/12/2002

5. Clasificación de Minerales
• Mineral Oxidado :
Fe > 50.0 %
S < 1.00 %
FeO < 15.0 %
• Mineral Transicional :
Fe > 50.0 %
S > 1.00 %
FeO < 15.0 %
• Mineral Primario :
Fe > 50.0 %
S > 1.00 %
FeO > 15.0 %
Aditivos
• Cuarcita :
SiO2 > 65.0 %
• Bentonita

6. Clasificación de Mineral
Primario
• Mineral CG :
Fe > 50.0 %
S > 1.00 %
FeO > 15.0 %
S( Conc DTT -10 M ) < 0.80 %
• Mineral FG :
S( Conc DTT -10 M ) > 0.80 %
S/FeS(Conc DTT -100 M) < 0.20 %
• Mineral FGR :
S/FeS( Conc DTT -100 M ) > 0.20 %
Mineral Primario de Baja
Ley Para Planta de
Dry Cobbing
30.0 < % Fe < 50.0

7. CALCULO DE TLS PERFORADAS N° Total De
Grupos de 6 ó 9 Taladros Grupos
Mallas Altura Mineral Baja Ley Desmonte Encapado de Mineral 4
a*b H P.O. P.O. Roca Qzta
( ft ) ( ft )Real TLS TLS TLS TLS TLS TLS TLS
14*14 42 5874,23 5454,64 23496,92 21818,56
N°Taladros 6 6
15*15 24 2477,16 9908,64
N°Taladros 6
17*17 42 8661,49 8042,81 34645,96 32171,24
N°Taladros 6 6
18*18 42 9710,46 9016,85 38841,84 36067,40
N°Taladros 6 6
28*28 42 2517,53 2517,53 10070,12 10070,12
N°Taladros 1 1
14*14 42 8811,34 8181,96 35245,36 32727,84
N°Taladros 9 9
15*15 24 3715,74 14862,96
N°Taladros 9
17*17 42 12992,23 12064,22 51968,92 48256,88
N°Taladros 9 9
18*18 42 14565,69 13525,28 58262,76 54101,12
N°Taladros 9 9

8. EVALUACIÓN
METALÚRGICA
Recuperación en Peso del Proceso :
Entrada : % FeO(e)
Retorno : % FeO(r)
Salida : % FeO(s)
Fórmula :
% Wt = ( % FeO(e) - % FeO(s) ) / ( %FeO(r) - % FeO(s) ) * 100
Distribución del Ferroso :
Fórmula :
% FeO = ( %FeO(r) / % FeO(e) ) * % Wt

9. SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.
C O N T R O L D E C A L I D A D
M I N A
E v a l u a c i ó n d e P l a n t a D r y C o b b i n g
A : 2 1 / 0 6 / 2 0 0 1 ; 1 ° T ; S u r ; V c : 1 ; T L S : 1 1 0 0 F G D C ; + 2 " : 1 1 , 4 0 %
E N T R A D A R E T O R N O S A L I D A A L F A S D E L T A S A L F A i j k l 0 . 7 2 9 5
F e 4 7 . 4 5 1 . 8 3 6 . 3 0 . 7 1 6 1 -0.2076
S
C u
F e O 1 8 . 9 2 0 . 3 1 3 . 4 0 . 7 9 7 1 0.4663
LISIS G R A N U LO M ETR IC O + 2 "
( % )
N T R A D A ( A ) 1 1 . 4 0
E T O R N O ( B ) 0 . 0 0
A L I D A ( C ) 3 4 . 6 2
E S T R A S : L E Y E S R E C A L C U L A D A S : D I S T R I B U C I O N :
F e F e O R E C U P . F e F e
( % ) ( % ) P e s o ( % ) ( % ) ( %
N T R A D A ( A ) 4 7 . 6 1 8 . 6 1 0 0 . 0 0 1 0 0 . 0 0 1 0 0 .
E T O R N O ( B ) 5 1 . 7 2 0 . 4 7 2 . 9 5 7 9 . 3 8 8 0 .
A L I D A ( C ) 3 6 . 3 1 3 . 5 2 7 . 0 5 2 0 . 6 2 1 9 .

10. SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.
CONTROL DE CALIDAD
MINA
Evaluación de Planta Dry Cobbing
FECHA : 17/04/2001, 3° T Norte, Vc : 1, TLS : 1350 FGDC, +2" : 14,60 %, 1° Muestra
ENTRADA RETORNO SALIDA ALFAS DELTAS ALFAijkl 0,4841
Fe 47,1 60,1 34,3 0,4961 0,3093
S
Cu
FeO 17,5 23,9 12,9 0,4182 -0,7255
MUESTRAS : LEYES RECALCULADAS : DISTRIBUCION :
Fe FeO RECUP. Fe FeO
( % ) ( % ) Peso ( % ) ( % ) ( % )
ENTRADA ( A ) 46,9 18,0 100,00 100,00 100,00
RETORNO ( B ) 60,2 23,8 48,41 62,13 63,85
SALIDA ( C ) 34,4 12,6 51,59 37,87 36,15
SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.
CONTROL DE CALIDAD
MINA
FECHA: 20/03/2001, 3° T, Norte, Vc:1, 1300 TLS FGDC, 16.67 % +2"( Scavenger )
ENTRADA RETORNO SALIDA ALFAS DELTAS ALFAijkl 0.3749
Fe 37.3 53.9 27.0 0.3829 0.214
S
Cu
FeO 13.7 21.1 10.1 0.3273 -0.524
VALORES RECALCULADOS : DISTRIBUCION :
Fe FeO RECUP Fe FeO
ENTRADA ( A ) 37.2 14.1 100.00 100.00 100.00
RETORNO ( B ) 53.9 21.0 37.49 54.42 56.09
SALIDA ( C ) 27.1 9.9 62.51 45.58 43.91

11. Correlación : % FeO Vs % Fe
%Fe( Feed ) = 1,6375*%FeO + 17,6056
R2
= 0,8032
34
36
38
40
42
44
46
48
50
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
% FeO ( Entrada )
%Fe(Entrada)

12. Correlación : % FeO Vs % Fe
%Fe = 1,2559 * %FeO + 27,4759
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
18 19 20 21 22 23 24 25
% FeO ( Retorno )
%Fe(Retorno)

13. Correlación : % FeO Vs % Fe
%Fe = 2,1089 * %FeO + 8,4033
R2
= 0,8472
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% FeO ( Salida )
%Fe(Salida)

14. SALIRSALIRMENÚ PRINCIPALMENÚ PRINCIPAL>><<
Eval. Recuperación y Distribución Planta Dry Cobbing
%Dist. FeO ( FeO) = 0,2501*Fe + 74,84
%Dist. Fe (Fe) = 0,3896*Fe + 66,258
Peso (Fe) = 1,3358*Fe + 10,584
Peso ( FeO) = 1,3633*Fe + 8,4314
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
% Fe ( Entrada )
Distribución(%)

15. SALIRSALIRMENÚ PRINCIPALMENÚ PRINCIPAL>><<
Recuperación y Distribución Planta Dry Cobbing
%Dist. Fe (Fe) = 0,3628*FeO + 80,034
%Dist. FeO (FeO) = 0,4697*FeO + 75,966
Peso (Fe) = 2,0037*FeO + 37,217
Peso (FeO) = 2,4112*FeO + 29,408
55
60
65
70
75
80
85
90
95
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
% FeO ( Entrada )
Distribución(%)

16. Tonelaje Vs Recuperación Peso
Recup ( % Wt ) = -0,0154*TLS + 83,344
40
45
50
55
60
65
70
1 0 0 0 1 1 0 0 1 2 0 0 1 3 0 0 1 4 0 0 1 5 0 0 1 6 0 0 1 7 0 0 1 8 0 0 1 9 0 0 2 0 0 0 2 1 0 0 2 2 0 0 2 3 0 0 2 4 0 0 2 5 0 0
Tonelaje ( Feed )
Recuperación(%Wt)

17. Tonelaje Vs Ley de Fe( Salida )
% Fe ( Salida ) = 0,0162*TLS + 4,0347
1 0
1 5
2 0
2 5
3 0
3 5
4 0
4 5
5 0
1 0 0 0 1 1 0 0 1 2 0 0 1 3 0 0 1 4 0 0 1 5 0 0 1 6 0 0 1 7 0 0 1 8 0 0 1 9 0 0 2 0 0 0 2 1 0 0 2 2 0 0 2 3 0 0 2 4 0 0 2 5 0 0
Tonelaje ( Feed )
LeydeFe(Salida)

18. Tonelaje Vs Ley FeO ( Salida )
% FeO ( Salida ) = 0,0083*TLS - 2,8585
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 0 0 0 1 1 0 0 1 2 0 0 1 3 0 0 1 4 0 0 1 5 0 0 1 6 0 0 1 7 0 0 1 8 0 0 1 9 0 0 2 0 0 0 2 1 0 0 2 2 0 0 2 3 0 0 2 4 0 0 2 5 0 0
Tonelaje ( Feed )
LeyFeO(Salida)

19. Tonelaje Vs Distribución de Fe
Dist.(% Fe ) = -0,0246*TLS + 111,87
5 0
6 0
7 0
8 0
9 0
1 0 0
1 0 0 0 1 1 0 0 1 2 0 0 1 3 0 0 1 4 0 0 1 5 0 0 1 6 0 0 1 7 0 0 1 8 0 0 1 9 0 0 2 0 0 0 2 1 0 0 2 2 0 0 2 3 0 0 2 4 0 0 2 5 0 0
Tonelaje ( Feed )
Distribuciónde%Fe

20. Tonelaje Vs Distribución % FeO
Dist.( % FeO ) = -0,029*TLS + 121,42
40
50
60
70
80
90
100
10 0
0
11 0
0
1 2 0
0
1 3 0
0
1 40
0
1 50
0
1 60
0
1 7 0
0
1 8 0
0
1 9 0
0
20 0
0
2 10
0
2 20
0
2 3 0
0
2 4 0
0
2 5 0
0
Tonelaje ( Feed )
Distribución(%FeO)

21. Regresión : % Fe - Densidad Aparente Salida
D.Ap. = 0,0362*%Fe + 0,8228
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
2.1
2.2
2.3
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
% Fe ( Salida )
DensidadAparente

22. Regresión : % FeO - Densidad
Aparente Salida
D. Ap. = 0.0919*% FeO + 0.9717
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
2.1
2.2
2.3
5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0
% FeO ( Salida )
DensidadAparente

23. Regresión : % +2" - Densidad
Aparente Salida
D.Ap = -0.0074*(%+2") + 2.2499
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
2.1
2.2
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
% +2"( Feed )
DensidadAparente

24. Peso Fe/Cil 55 Gls Vs Densidad
Aparente ( Salida )
D.Ap. = 0.0059*Peso + 1.1705
R
2
= 0.8639
1.7
1.8
1.9
2.0
2.1
2.2
100 110 120 130 140 150 160 170 180
Peso Fe/Cil 55 Gls
DensidadAparente

25. CONCLUSIONES
Las correlaciones que se han realizado, como producto
de la evaluación de las pruebas efectuadas a nivel de
campo, nos permiten tener una buena apreciación del
proceso Dry Cobbing en lo que se refiere a lograr una
óptima Recuperación Metalúrgica.
Existe una relación directa entre el contenido de
Magnetita ( Fe3O4 ), leyes de FeO en la entrada, y la
recuperación metalúrgica.
Hay una relación inversa entre el tamaño de partícula,
fracción +2” ( % Wt ), y la recuperación
metalúrgica.
Existe una relación directa entre la Intensidad
del Campo Magnético de las poleas y la

26. El nivel de la carga del mineral que se alimenta por las
fajas a las poleas magnéticas cumple un rol importante
en la recuperación metalúrgica. A mayor altura menor
intensidad magnética y viceversa. Por lo tanto, a mayor
altura de la carga en fajas se generan más pérdidas.
La recuperación metalúrgica tiene relación inversa con
el flujo de carga. Es decir, se incrementa cuando
las TLS/Hr decrecen y viceversa. Mayor velocidad de
faja incrementa la energía cinética de las partículas
y su fuerza centrífuga en la polea generando
pérdidas.
La posición del baffle ( cuchilla ) en la descarga de la
polea magnética cumple un rol muy importante en la
separación de las partículas magnéticas de las colas o
no magnéticas y de los middlings ( intermedios ). De

27. RECOMENDACIONES
Es recomendable mantener un buen chancado cuando se
trate de procesar la planta de Dry Cobbing. Lo ideal es
que las partículas de magnetita estén lo más
liberada posible de la ganga en el mineral a
procesar. Ello se consigue con un mayor grado de
chancado, es decir, cerrando los settings de las
chancadoras secundarias.
Es recomendable mantener las bobinas magnéticas en la
intensidad magnética adecuada. Es conveniente por eso,
controlar la intensidad de corriente ( amperaje )
en cada una de las poleas de la mejor manera.
Es conveniente instalar motor con velocidad variable,
pues ello, nos permitirá optimizar el nivel de carga a
procesar. Es importante conocer las propiedades físicas

28. A futuro es conveniente buscar hacer un proyecto Dry
Cobbing más ambicioso por la cantidad de materiales de
Baja Ley por procesar. Para ello es necesario hacer una
buena inversión económica e incrementar la recuperación
metalúrgica de Fe3O4 de 80 % a 95 %. Por ejemplo,
pensar en un chancado más fino, puede ser 1/2” ó 1/4”.
Se requiere invertir en chancadoras terciarias,
grizzlies, tambores multipolares y diseñar un sistema con
circuitos cerrados de chancado.
Se requiere de una gran inversión económica inicial,
pero ello, se verá compensada con una granulometría
más fina del producto final de chancado. Esto permitirá
eliminar la molienda primaria de barras ( 8 molinos ), es
decir, la alimentación será directa a la molienda de bolas
primaria en circuitos cerrados de molinos con ciclones. Se
eliminan las pérdidas de tiempo por las recargas de barras.

29. Ing. Víctor Bernabé Sánchez
E-mail : vbernabe@viabcp.com