El documento habla sobre la importancia del mantenimiento de dispositivos tecnológicos. Explica que el mantenimiento consiste en realizar tareas periódicas para conservar los artículos tecnológicos y prolongar su ciclo de vida. También describe los cinco tipos principales de mantenimiento y da ejemplos de equipos críticos, semi-críticos y no críticos. Finalmente, discute la importancia del diagnóstico de fallas para detectar problemas y evitar costosas interrupciones.

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN- PORLAMAR
El Mantenimiento y su Importancia.
Realizado por:
Francisco Ramón Mata
Cedula: 24.105.858
Porlamar, Agosto 2017

2. En el mundo moderno estamos acostumbrados a hacer uso de toda clase
de Dispositivos Tecnológicos, teniendo la aplicación de distintas ciencias y
disciplinas que buscan darnos una mejora a nuestro bienestar, acercándonos a
Servicios y cumplimentando nuestras necesidades básicas para el desempeño de
distintos ámbitos, desde Medios de Transporte hasta el acceso a Luz, Gas y Agua
en el hogar.
Como es de suponerse, su utilización genera distintos Desgastes y Fallas,
perdiéndose progresivamente el rendimiento y las cualidades que tenían sus
condiciones en el momento en que se consideran "De Fábrica" por lo que con el
correr de los años es necesario un recambio, siendo esta necesidad pasible de ser
prolongada en un período mayor si se tienen los cuidados necesarios.
Es en estos cuidados donde se nos hace presente la palabra
Mantenimiento, consistiendo en la realización en forma periódica de distintas
tareas que buscan conservar de mejor manera posible las condiciones que
presenta un Artículo Tecnológico, pudiendo realizarse en forma periódica o bien
teniendo la necesidad de realizarse durante un tiempo o un lapso de utilización
determinado.
Uno de los ejemplos más prácticos que nos ayuda a entender este
concepto está en el caso de los Automóviles, donde se realizan distintas Tareas
de Mantenimiento programándose en torno al Kilometraje que hemos efectuado
con el vehículo, realizándose Cambios de Aceite, la reposición de los Filtros de
Aire como también de distintos repuestos y partes que son vitales para el
funcionamiento, de lo contrario pueden ocurrir fallas que derivarán en daños que
tienen un muy alto Costo de Reparación.
Pero no solo debemos considerar a la realización de Tareas de
Mantenimiento como la reposición o intercambio de alguna pieza en particular,
sino que también se deben realizar Verificaciones y Mediciones en forma periódica
de los distintos niveles que son recomendados o sugeridos por el fabricante,
siendo el más conocido caso del Aceite Lubricante, donde debemos agregar en
caso de que exista un faltante, mediante la utilización de la Varilla Medidora.
La importancia de la realización del mismo radica principalmente en una
Función Preventiva, evitándose que se desgasten las piezas y partes vitales para
el funcionamiento de un determinado artefacto, o bien haciendo que su
funcionalidad o utilidad se prolongue más tiempo, incrementándose su Ciclo Vital y
que un dispositivo pueda ser utilizado el mayor tiempo posible sin necesidad de

3. ser cambiado por considerarse defectuoso. Ahí radica la importancia del
mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian
entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele
tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados,
y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado
por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para
las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

4. Tipos de equipos
Críticos: son aquellos equipos que el detenerse afecta directamente el proceso
productivo de una planta y se encuentra por unidad debido a: altos costos de
manu facturas, altos costos de arranque, de mantenimiento. Ejemplo: el horno de
crakeo en refinerías.
 Semi-critico: son aquellos equipos que pueden incidir en el proceso
productivo de una planta.
Existen dos tipos: el equipo que se pone fuera de servicio temporalmente.
El equipo que al pararse pone en servicio una unidad o sección de la planta sin
intervenir en la producción.
 No-critico: son aquellos que al detenerse no paraliza el proceso productivo
de un planta.
Monitoreo de máquinas y análisis de fallas
El monitoreo de maquinaria es la observación del curso de uno o varios
parámetros para la detección de problemas”
Cada vez en las industrias el mantenimiento cobra un sentido de amplia
relevancia, debido a muchos factores como el acelerado desarrollo del mundo
contemporáneo, donde se exige cada vez más en aspectos tales como calidad,
tiempo de proceso, tiempo de entrega etc. Es por ello que la industria actual no
puede atrasarse y cada vez busca alternativas de solución para satisfacer sus
necesidades.
Pero no solo se queda la búsqueda en el mantenimiento, sino que
profundiza en el concepto y analiza posibilidades de evitar las fallas, y es por ello
que se desarrollaron los conceptos de mantenimiento predictivo y preventivo, y por
tanto, también se crearon, y se siguen creando, diversos métodos, herramientas,
técnicas para facilitar estos estudios.
Los ingenieros y los técnicos deben de estar capacitados para diagnosticar
y, de ser posible, también estar capacitados para reparar fallas que se lleguen a
presentar en la maquinaria.

5. El Diagnóstico Inteligente de Fallas es aplicable a diverso segmentos donde
la disponibilidad de los equipos y/o sistemas es crítica y la complejidad de la
manutención es alta, entre ellos: industria aeronáutica, transporte metro-
ferroviario, industria naval, industria de petróleo, siderurgias, hidroeléctricas,
distribución de energía, automatización industrial en diversas áreas como
automovilística, petroquímica, bienes de consumo, etc.
Existen básicamente dos categorías de equipos defectuosos:
1) Equipos que fueron recién construidos y/o adquiridos y no parecen funcionar de
acuerdo a lo esperado.
2) Equipos que han estado operando de forma normal durante algún tiempo y
actualmente presentan fallas durante su funcionamiento.
La solución del diagnóstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar
de forma rápida y precisa el origen de algún defecto, ahorrar dinero, disminuir los
costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales.
En muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo
puede significar la interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la
velocidad es un parámetro esencial en la reparación del equipo.
Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la
persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo
anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que
pueden resultar de utilidad en una situación particular, además de los
procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias.