El documento habla sobre temas relacionados a la ingeniería electromecánica como la creatividad, innovación, calidad, seguridad industrial y métodos para mejorar la calidad como los de Crosby, Deming y Juran. También describe los pasos de Deming para la calidad total y métodos de muestreo y control de proceso para garantizar la calidad.

1. ING. ELECTROMECANICA III
ESCARDINI GRACIELA
Prof. Ingeniero especialista

2. CREATIVIDAD
INNOVACIÓN
Ingeniero, técnico activo
mas valioso
IDEAS

7. INNOVACIÓN

8. Permite buscar solución abierta a nuevas opciones
Objetivos serian:
Ideas innovadoras, implementación de un ciclo económico,
alejándose de lo convencional
Soluciones abiertas a nuevas opciones!
Creatividad Planificada!

9. CALIDAD
(TODO LO QUE SE MIDE SE PUEDE MEJORAR)
AMBIENTE
(DESARROLLO ECOLÓGICAMENTE SUSTENTABLE)
SEGURIDAD(AMBIENTE LABORAL DEBE CUMPLIR CON LAS
LEYES DE HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL)

10. CROSBY DEMING JURAN
ENFOQUE
GENERAL
PREVENCION NO
INSPECCION
REDUCIR LA
VARIABILIDAD
MEDIANTE UNA
MEJORA
CONTINUA;
ACABAR CON LA
INSPECCION
MASIVA
ENFOQUE DE LA
ADMINISTRACION
GENERAL EN LA
CALIDAD, EN
ESPECIAL EN LOS
ELEMENTOS
HUMANOS
ESTRUCTURA 14 PASOS PARA
MEJORAR LA
CALIDAD
14 PUNTOS PARA
LA
ADMINISTRACION
10 PASOS PARA
MEJORAR LA
CALIDAD
CONTROL
ESTADISTICO
DEL PROCESO
(SPC)
RECHAZA NIVELES
DE CALIDAD
ESTADISTICAMEN
TE ACEPTABLES
(BUSCAR UN
100% DE
CALIDAD, ESTO ES
PERFECTA)
DEBEN
UTILIZARSE
METODOS
ESTADISTICOS DE
CONTROL DE
CALIDAD
RECOMIENDA EL
SPC, PERO
ADVIERTE QUE
PUEDE CONDUCIR
A UN ENFOQUE
BASADO EN LAS
HERRAMIENTAS

12. 1. Compromiso de la Dirección fijar la posición de la dirección
respecto a la calidad.
2. Equipo para el Mejoramiento de la Calidad: Proceso para el
Mejoramiento de la Calidad.
3. Medición gráfica de los incumplimientos presentes y
potenciales Evaluación objetiva con acción correctiva.
4. Costo de la Calidad: Definir los elementos del Costo de la
Calidad ( CDC )
5. Crear conciencia sobre la Calidad en los empleados.
6. Acción Correctiva a fin resolver para siempre los problemas
identificados a través de otros pasos.
7. Planificación de Cero Defectos

13.  Educación: capacitación a empleados para desempeñar en
forma activa el Proceso para el Mejoramiento de la Calidad.
 Celebración del Día Cero Defectos
 Fijar Metas: Convertir las promesas y los compromisos en
acciones.
 Eliminación de Causas de Error: Comunicar a la Dirección las
situaciones que le impiden mejorar.
 Reconocimiento: Apreciar a quienes participan.
 Consejos de Calidad: Reunir al personal a intercambiar
información sobre la administración de la calidad, en forma
regular.
 Asegurarse de que el Proceso para el Mejoramiento de la
Calidad nunca termine.

14. LOS PASOS DEMING CALIDAD TOTAL

15.  La mejora de productos y servicios es continua, con
el objetivo de ser competitivo.
 Adoptar una nueva filosofía de cooperación entre los
empleados, clientes y proveedores.
 Mejorar el proceso e incluir calidad en el producto
desde el comienzo.
 No comprar a los más bajos precios. Minimizar el
costo total en el largo plazo.
 Mejorar los sistemas de producción, servicio y
planeamiento de cualquier actividad.
 Establecer entrenamiento dentro del trabajo
(capacitación).
 Establecer líderes, reconociendo sus diferentes
habilidades, capacidades y aspiraciones. El objetivo es
ayudar a la gente, máquinas y dispositivos a realizar
su trabajo.

16.  Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera
todos podrán trabajar más eficientemente.
 Borrar las barreras entre los departamentos, trabajar
sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio.
 La principal causa de la baja calidad y la baja
productividad reside en el sistema y este va más allá del
poder de la fuerza de trabajo.
 Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
 Remover barreras para apreciar la mano de obra. Esto
incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de
méritos.
 Instituir un programa vigoroso de educación y auto
mejora.
 La transformación es trabajo de todos.

18. Muestreo de aceptación
• Sobre bienes que ya existen. Se determina el %
de productos fabricados de acuerdo a la
especificación
Control de proceso
• Supervisión de la calidad mientras se esta
produciendo

19.  n= numero de unidades de la muestra y
c=numero de aceptación
 Plan de muestreo es inspeccionar el lote para
determinar su calidad
I. Alta calidad: cuando el lote no supera el nivel
especificado defectuosos.
II. Baja calidad: cuando el lote supera el
porcentaje defectuosos tolerables.
III. La probabilidad asociada con rechaza un lote
de alta calidad se denota α alfa, (riesgo del
productor).
IV. La probabilidad asociada de aceptar un lote
de calidad baja se denota con β beta, y es
riesgo del consumidor.

20.  Suministra información mientras esta
produciendo el bien!
 Si hay alto % de defectuosa se toman
acciones correctivas, reemplazar una pieza !
 Control del proceso con mediciones por
atributo p (fracción defectuosa).
P = número total de defectos en toda la muestra
numero de muestras x tamaño de muestras

24. Son indicadores como relación entre dos parámetros
Los responsables de mantenimiento deben evaluar los
resultados de las mediciones para concluir si existe
falla
Los mecanismos de falla más comunes son: Arqueo;
Corona, Descargas de baja energía y
Sobrecalentamiento general o puntos calientes.
Identificación de la falla con la ayuda del análisis de
gases disueltos.

25. CO/CO2 >1 INDICADOR DESCARGA
C2H6/C2H4 >1 ÍNDICE DESCARGAS PARCIALES

26.  Vibraciones/ temperatura del aceite >
normal operativo (INDICA falla mecánica)
 Acides del aceite