Fundición

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
“I.U.P. SANTIAGO MARIÑO”
CABIMAS - ESTADO ZULIA
FUNDICIONES
REALIZADO POR:
CARLOS MATHEUS.
C.I: 26.550.801.

2. Fundición:
Es proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
Tipos de Fundiciones:
Blanca:
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que
tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5 %
de carbono.
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de
maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente
blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera
ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de bolas,
algunos tipos de estampas de estirar yen las boquillas de extrusión. También
se utiliza en grandes cantidades, como material departida, para la fabricación
de fundición maleable.
Gris:
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen
entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor
facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la

3. cantidad de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es
la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no
la eutectoide, y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar
cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento.
Maleable:
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la
base de la fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se
ve favorecida por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no
metálicas, por contenidos de carbono más elevados y por la existencia de
elementos que ayudan a la descomposición del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma
combinada contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de
revenido (grafito) yen ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas
conocidas como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento,
la perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida
que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.
Dúctil:
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da
lugar a una resistencia a la tracción y tenacidades mayores que en la fundición
gris ordinaria. La fundición dúctil se diferencia de la fundición maleable en que
normalmente se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de
tratamiento térmico posterior. Además los nódulos presentan una forma más

4. esférica que los aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que aparecen
en la fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición
gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación,
debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación
formadores de nódulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al
caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
Utilización de las fundiciones:
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el
tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de
prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores
de máquinas de varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar
forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por
otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro,
plata, cobre) se estima que ocurrió hace 4000—7000 años a.n.e. Su
verdadera acción como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue
capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto
en Europa como en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos
de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenían el metal para sus armas,
instrumentos de trabajo y de uso doméstico.

5. Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica
contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la
implantación de nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición
(fijada por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial
del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos
de fundición:
 En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los
elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras
de colada por gravedad o a presión.
 Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen
barras, perfiles, etc.
 Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.
Horno para Fundición (Cubilote):
Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeños gastos en la instalación y conservación.
Arrabio:
Es el material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del
mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los
hornos siderúrgicos.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral
de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el
horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

6. Coque:
Es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. El
proceso de destilación implica que el carbón se limpia de alquitrán, gases y
agua. Este combustible o residuo se compone en 90 a 95%
de carbono. Nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrogeno están presentes en cantidades
menores. Es poroso y de color negro a gris metálico. El coque se utiliza en
grandes cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro aprovechando la
siguiente reacción química:
Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO
Aparte de carbón mineral se han usado otros materiales como turba, carbón
vegetal y petróleo crudo para elaborar materiales llamados coque, en este último
caso se trata de coque de petróleo. En cuanto a temperatura de producción
existen dos tipos de coque: el coque de alta temperatura, formado a los 900 a
1100 °C y el de baja temperatura, formado a los 500 a 700 °C.
Piedra Caliza:
Es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de
calcio (CaCO3), generalmente calcita. También puede contener pequeñas
cantidades de minerales como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que
modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca. El
carácter prácticamente monomineral de las calizas permite reconocerlas
fácilmente gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la
calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y
reacciona con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido
clorhídrico.

7. Moldeo en arena verde:
Consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena
de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su
primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al
añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De
esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,
consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos.
Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites
se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos
de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este
preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulación para realizar el modelaje.
Tipos de moldeo en verde:
Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.
Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto
de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad
debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de
fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.
Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina
de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de máquinas para este fin:
las máquinas multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La
utilización de estos tipos de máquinas ha facilitado la automatización de este
proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

8. Proceso de fundición en molde de arena verde:
El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad
dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el
que varios tipos de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se
mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es conveniente para el
proceso de moldeo en arena.
Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de
la pieza deseada) a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que
mantenga su forma durante el resto del proceso de fundición. La arena mezclada
se compacta alrededor del patrón, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se
hace mediante el uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla
de arenas similares. Los núcleos están ubicados estratégicamente para formar los
conductos necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde posteriormente
se cierran y el metal se vierte en la cavidad y se deja solidificar.
Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta
que se libera de la fundición. El proceso de acabado puede ser completado por
rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.
Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde:
Ventajas
 Económico: es un proceso más barato que el resto.
 Resistencia a altas temperaturas.
 Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de
acero.
 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.

9.  Acabado uniforme y liso.
 No requiere de tolerancias especiales.
 Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
 Piezas sin tensiones residuales.
Desventajas
 No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
 No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja.
 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
 Piezas con resistencia mecánica reducida.
Modelos:
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.
 Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más
tarde de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para
crear la fundición.
 Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la
arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

10. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son
desechables; y si los modelos sirven para varias funciones se dice que son
removibles.
Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales
Tolerancia en los modelos:
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario
tener en consideración varias tolerancias.
 Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un
material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté
utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas
finales que se esperan obtener.
 Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a
remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura
por extracción.
 Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar
algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se
logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se
debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

11.  Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfria-miento también es irregular y por ello su contracción es irregular
generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.
 Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de
los moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de
las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en
consideración en la fabricación de los modelos.
Fabricación de moldes:
Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar
una proporción típica de:
 90% de Sílice (SiO2)
 7% de arcilla
 3% de agua
También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:
 Manual
 Presión neumática
 Sacudimiento
 Lanzamiento de arena a presión
Selección y aleación de metales para fundición:
Selección
Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las
relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades
del material, características de procesado, consideraciones de diseño, función que
debe cumplir la pieza y la forma de la pieza.

12. Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste); a
tener en cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste (E/kg),
densidad (kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad a
la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica (W/mK), calor
específico (J/kg K), punto de fusión (K), temperatura de transición vítrea (K),
coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de corrosión (mm/año). La
conductividad térmica o eléctrica es característica del procesado de materiales.
Consideraciones del diseño
 Deben evitarse las esquinas agudas, los ángulos y los biseles, pues, éstas actúan
como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del
metal (y de las matrices) durante la solidificación.
 Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya que se pueden
torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un
mal acabado superficial.
 A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, deberán existir tolerancias de
construcción durante la solidificación.
 Líneas de partición, la línea de partición es aquella línea o plano que separa las
mitades superior e inferior de los moldes; la línea de partición debe estar en las
líneas o bordes de las fundiciones.
 Ángulo de salida, éste ángulo pequeño en los modelos para moldes de arena para
permitir la extracción del modelo sin dañar el molde.
 Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de los
límites de un buen desempeño de la pieza, de lo contrario aumenta el costo de la
fundición.
 Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las
dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundición y aumentan con el
tamaño y el espesor de la sección de fundiciones.
 Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del cuerpo
de una fundición generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es
necesario el alivio de esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones críticas.

13. En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilíndricas,
cónicas, esféricas, estas se obtienen al usar el torno (torneado); para alisar o
perfilar una pieza o cuerpo se utiliza la fresa (fresado); para agujeros cilíndricos en
las piezas, se utiliza taladradora o taladro.
Para hacer roscas en agujeros o piezas cilíndricas, se utilizan taladradoras,
roscadoras con machos y roscadoras por laminación; para agujeros de pequeños
y grandes diámetros, se utiliza la mandriladora; para el tallado de dientes en
piezas cilíndricas o cónicas se utiliza la dentadora.
Para obtener superficies planas o perfiladas rectilíneamente, se utiliza la limadora;
para obtener superficies planas o acanaladuras rectilíneas se usa la mortajadora.
En cuanto a la función de la pieza, existen determinadas piezas que incluyen
engarces o zonas destinadas a encajar con otras partes diferentes para formar
una pieza más compleja. Otras piezas, se fabrican por la necesidad de que las
mismas se integran a un diseño complejo.
Aleaciones de metales para Fundición:
Algunos metales y aleaciones se producen directamente por medio de la
metalurgia de polvos o por técnicas electrolíticas. Los demás metales y
aleaciones, primero deben pasar por la etapa de fusión y vaciado; por lo que es
muy común distinguir entre dos amplias clases:
1.- Las aleaciones forjadas poseen suficiente ductilidad para permitir la
deformación plástica en caliente y/o en frío representan el mayor porcentaje (85%)
de las aleaciones producidas y se funden en formas sencillas adecuadas para el
trabajo posterior como lo es la fundición de lingotes.
2.- Las aleaciones fundidas, tales como las eutécticas, se eligen por su buena
fundabilidad o son materiales con una estructura que no puede tolerar ninguna
deformación. Estas se funden directamente en la forma final (fundición de formas).
 Materiales Ferrosos
En este grupo de materiales se pueden derivar varias familias del sistema hierro -
carbono.

14.  Aceros Fundidos
Los aceros al carbono se encuentra en la forma de F3 C. su punto de fusión es
elevado (más del 0.15 % de carbono), su amplio rango de congelamiento hacen a
los aceros menos adecuados para propósitos de fundición, no obstante, son
dúctiles y tiene una resistencia sobre todo a la fatiga elevada, y ésta se puede
incrementar por medio de un tratamiento térmico y por aleación.
Como las inclusiones sulfurosas deterioran las propiedades, el contenido de azufre
se disminuye al adherir elementos como el calcio. El acero se desoxida con
aluminio. La mayoría de los aceros se pueden soldar fácilmente para armar
componentes de tamaños inusitadamente grande o de gran complejidad; de ahí
que tengan aplicaciones importantes principalmente para equipo ferroviario
(ejemplo: ruedas, marcos de los vagones de carga) equipo de construcción,
equipo de construcción y minería (ejemplo: carcasas de flecha, rotores de cable),
maquinaria para trabajar metales (trenes de laminación) en componentes
petroleros y plantas químicas (cuerpos de válvulas, impulsores).
Los aceros inoxidables son indispensables en las industrias alimenticias y su
punto de fusión elevado y su alto rango de congelamiento presentan retos
tecnológicos importantes.
 Hierros fundidos blancos
Los hierros fundidos contienen más de 2% de carbono. La forma en que el
carbono solidifica depende de las velocidades de enfriamiento, así como de la
composición, el control se ejerce principalmente por medio del contenido total de
carbono, silicio y potasio.
La cementita primaria en eutéctico hace a estos hierros blancos, duros y frágiles,
de aquí que su uso se limite a partes resistentes al desgaste, tales como
recubrimiento para molinos de trituración de menas y en algunas partes de
maquinaria agrícola.
 Hierro Maleable
El hierro maleable tiene resistencia, ductilidad y tenacidad. Su fundición se
produce con tratamiento térmico de la fundición de hierro blanco para formar
grafito esferoidal.

15.  Hierro gris
Con el equivalente de carbono (C.E) relativamente elevado y velocidades de
enfriamiento más lentas, hay tiempo para que el hierro solidifique en forma estable
y para que el carbono se separe en formas de escamas de grafito haciendo la
fractura de superficie de color gris opaco, de ahí el nombre de hierro gris. Las
escamas de grafito disminuye la ductilidad hasta hacerla prácticamente nula y el
módulo de Young es menor que el hierro (varía de 70-150 Gpa). El hierro gris
constituye la elección preferida en todos los campos donde la ductilidad y la
resistencia elevada no son necesarias, teniendo aplicación en pesos, marcos,
armazones para motores, engranes y bombas. Su capacidad de amortiguamiento
elevada es una ventaja para las bases de la máquina herramienta.
 Hierro nodular
El hierro nodular (dúctil o esferoidal) combina la buena fundabilidad y
maquinabilidad del hierro gris con un poco de la ductilidad del acero. Tiene una
gama de aplicabilidad extremadamente amplio, desde cigüeñales, automotores y
engranes hipoides hasta carcasas de bombas, rodillos de trenes de laminación y
en general se usa en partes sometidas a cargas de impacto o que requieran un
módulo elástico elevado (E=150-175 Gpa)
 Materiales No Ferrosos
Los metales que no contienen hierro se llaman no ferrosos. Los más utilizados
destacan el cobre (latones, bronces), aluminio, estaño, níquel, plomo, titanio,
tungsteno.
Aquí se analizan los grupos de aleaciones más importantes ordenadas con
respecto a su punto de fusión.
 Aleaciones con base estaño
El estaño tiene el punto de fusión más bajo (232ºC). Es altamente resistente a la
corrosión y no tóxico, pero su baja resistencia excluye su uso como material de
construcción.
Su aplicación más relevante está en los cojinetes (baja fricción). Al añadirle a esta
aleación con base estaño para formar un compuesto intermetálico, hace al
material más resistente en la aplicación del cojinete.

16.  Aleaciones con base de plomo
El plomo tiene un punto de fusión bajo (327ºC) por debajo de la aleación con base
de estaño. Tiene buena resistencia a la corrosión, es tóxico y su uso está limitado
a aplicaciones donde se evita el contacto humano. Se usan fundiciones grandes
en arena o de molde permanente como escudos contra rayos x , rayos y. La baja
resistencia y solubilidad en otros metales del plomo lo convierten en un material
para cojinetes, con una calidad un poco menor que el estaño.
 Aleaciones con base de zinc
El zinc tiene una baja fusión (419ºC), su mayor debilidad es la baja resistencia a la
termofluencia. Tiene baja resistencia a elementos contaminantes como cadmio,
estaño y plomo los cuales provocan la corrosión intergranular. Al emplear zinc
(99.99%) puro y con un control de los contaminantes se asegura la resistencia a la
corrosión. Su aplicación la tienen en cajas para instrumentos y los componentes y
acabados automotores.
Moldeado y colado de materiales:
Moldeado: Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal líquido
en unos moldes hechos de metal o de arena, según los casos. Tanto el metal
como la arena tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la salida de los
gases. Moldear es producir un cuerpo rígido a partir de material sin forma. A los
métodos de moldeo de materiales metálicos corresponden, entre otros, el moldeo
y la pulvimetalurgia.
El colado: La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer
entrar material líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja
solidificar el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma
deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado. El
proceso de colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en
todo tipo de materiales.
Sistemas de colada:
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido
a la cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de colada, pueden
apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:

17.  Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
 Pozo de Colada: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en canal.
 Canal: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
 Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
 Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior
del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal
dentro y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y
promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente
emplean filtros.
 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones
en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.
Moldeo por colada
Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas ( moldeadas por
colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la
configuración de la pieza deseada. Según el tipo de los materiales utilizados para
el moldeo por colada, están los siguientes:
 Fundición de hierro, moldeo por colada de fundición gris y de fundición maleable.
 Fundición de acero, moldeo por colada del acero.
 Fundición de metales, moldeo por colada de metales no férreos.
Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no
permanentes. Un molde permanente está elaborado en metal, como el acero, o
hierro colado; se emplean sobre todo para la fabricación en serie. Un molde no
permanente o transitorio está hecho de materiales moldeables o refractarios como
la arena; éstos se usan para una sola colada y se destruyen al extraer la pieza
moldeada.

18. Limpieza de las piezas moldeadas:
En este procedimiento se incluye la separación de las mazarotas, bebederos y
demás partes del sistema de alimentación, el cual está formado por los cargadores
y su utilización tiene como finalidad prevenir no sólo la formación de cavidades o
rechupes, debido a la contracción del metal durante la solidificación sino también
evitar diseños con exceso de metal y altos costos de limpieza. Así como las
rebabas, se eliminan las incrustaciones de arena y la retirada de los machos de
moldeo.
Los pequeños bebederos y mazarotas, cuando la pieza moldeada no es muy
delicada y poco tenaz, se quitan golpeándolos y para los de mayor tamaño se
usan herramientas de corte. Las rebabas se suprimen con corta frío o por
amolado. Para la limpieza de la superficie (pieza moldeada) se utiliza el chorreado
con arena. Para la limpieza de los machos de moldeo sin producir polvo se utiliza
chorro de agua.
Pulvimetalurgia:
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricación de
grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos
productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Fundición en molde a presión o fundición forjado:
Una cantidad de fusión medida con anterioridad se carga en una matriz; se
permite que se enfríe por debajo de la temperatura liquidas, y luego la matriz se
cierra mientras se completa la solidificación. Al utilizar la matriz y el forjado en
caliente el cual proporciona estructuras de grano altamente refinado y formas de
las piezas.
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico
(matriz), las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que

19. se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los
más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se
pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.
 Cámara caliente
 Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es
sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una
salida que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son
las de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Es un proceso
rápido que se puede fácilmente mecanizar.
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta
un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición,
y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.
La fundición a presión es altamente competitiva con otras fundiciones y procesos
de forjado. Ejemplo: la rótula de un volante hecho de una aleación de aluminio
fundido a presión reemplazó a una fundición de hierro dúctil en cierta marca de
automóviles.
Virutas. Separación:
La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o
espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas, tales como
brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o
metales. Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o del metal;
no obstante tiene variadas aplicaciones.
La formación de las virutas viene determinada por el tipo de herramienta y por los
movimientos de trabajo. Las máquinas - herramientas utilizadas como: limas,
cizallas, tornos, taladros, cepillos, mortajadoras, fresadoras, rectificadoras, sierras,
brochadoras, etc., dan forma a las piezas.
Por medio del movimiento de corte se consigue el arranque de viruta bien sea por
giro o traslación de la pieza a mecanizar. El arranque de viruta se consigue
mediante un movimiento rectilíneo de corte, en el torneado, taladrado, fresado y
rectificado, el movimiento de corte es circular. Por medio del movimiento de

20. avance, se arranca la viruta a lo largo de múltiples giros o traslaciones, en el
torneado, taladrado y fresado se consigue con movimiento de corte circular y
continuo; y en el cepillado y mortajado con movimiento de corte rectilíneo y vaivén.
Por medio del posicionamiento, se colocan antes de empezar el mecanizado, la
herramienta y la pieza a mecanizar en posición de trabajo (se aproximan hasta
tocarse). El movimiento de aproximación determina la profundidad de corte de la
herramienta y se consigue por aproximación mutua de la herramienta y la pieza a
mecanizar.