El documento proporciona información sobre el proceso de fundición, que consiste en fundir un material e introducirlo en un molde para que se solidifique. Describe los diferentes tipos de fundición como la fundición en arena y los hornos utilizados en el proceso como los hornos de crisol. También destaca los peligros para los trabajadores en fundiciones y la importancia de usar equipo de protección personal.
El documento presenta un resumen del diagrama de equilibrio hierro-carbono, que muestra las fases presentes en las aleaciones hierro-carbono y su comportamiento en función de la temperatura y el porcentaje de carbono. El diagrama divide las aleaciones en aceros (contenido de carbono menor a 2.11%), fundiciones (contenido mayor a 2.11%) y hierros (menor a 0.008% de carbono). También describe los puntos críticos del diagrama y las transformaciones de fase que ocurren en las aleaciones hierro-carbono.
El documento describe diferentes métodos para estudiar el comportamiento de los aceros durante el temple, incluyendo el examen de fracturas de barras templadas, curvas de dureza de redondos de diferentes diámetros templados, ataque químico de secciones templadas, y el ensayo Jominy. El ensayo Jominy es el método más ampliamente utilizado para determinar la templabilidad de un acero mediante la medición del perfil de dureza luego de enfriar la punta de una probeta con un chorro de agua.
Este documento presenta el diseño, cálculo y construcción de un horno de fundición de aluminio tipo basculante y sus moldes. El objetivo es proveer a la Universidad de Pamplona las herramientas necesarias para seguir una política de educación de calidad e impacto social a través de la formación en procesos de manufactura. Se describe el diseño y cálculo del horno basculante, incluyendo la selección del crisol, material refractario, dimensiones de la cámara de combustión y chapa de acero. También se explican los procesos
Este documento trata sobre la electrometalurgia. Explica que la electrometalurgia usa energía eléctrica para producir y procesar metales. Luego describe dos tipos principales: electrometalurgia en soluciones acuosas y en sales fundidas. Como ejemplos, explica los procesos de producción del cobre y aluminio, los cuales involucran etapas como trituración, tostado, fundición y electrolisis. El objetivo es conocer cómo la electrometalurgia afecta los metales y la extracción de minerales.
El documento describe los cambios microestructurales que ocurren en los aceros durante los tratamientos térmicos de equilibrio y fuera de equilibrio. Explica los diferentes microconstituyentes (perlita, bainita, martensita) que se forman y cómo varían los puntos críticos de transformación con la velocidad de enfriamiento. También incluye diagramas TTT e isotermos que muestran las transformaciones de la austenita.
El documento habla sobre los diferentes tipos de aceros y hierros. Menciona aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros estructurales. También describe hierro gris, hierro dúctil, hierro dúctil templado, hierro blanco y hierro maleable, y sus propiedades principales. Explica cómo se clasifican y codifican estos materiales.
Los tratamientos térmicos como el temple, revenido y normalizado permiten modificar las propiedades mecánicas de los materiales mediante calentamiento y enfriamiento sin alterar su composición química. El temple incrementa la dureza y resistencia calentando el acero por encima de su punto crítico y enfriándolo rápidamente. El revenido reduce la dureza del acero templado eliminando tensiones. El normalizado uniformiza la estructura interna y reduce tensiones calentando ligeramente por encima del punto crítico y enfriando lentamente.
SOLIDIFICACIÓN Y FUNDICIÓN; Fundiciones grises, blancas, etc. Ing. Aguedo Enr...Enrique Arteaga
FUNDICIONES GRISES::
INTRODUCCIÓN -APLICACIONES-CLASIFICACIÓN-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES-VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-CARBONO EQUIVALENTE.
Aleaciones de hierro y carbono que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. En las aleaciones comerciales presentan de 1 a 3% de silicio.Se caracteriza por tener hojuelas de grafito o nódulos distribuidas en todo el producto fundido.Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura, de aquí el nombre de fundición gris.
El documento presenta un resumen del diagrama de equilibrio hierro-carbono, que muestra las fases presentes en las aleaciones hierro-carbono y su comportamiento en función de la temperatura y el porcentaje de carbono. El diagrama divide las aleaciones en aceros (contenido de carbono menor a 2.11%), fundiciones (contenido mayor a 2.11%) y hierros (menor a 0.008% de carbono). También describe los puntos críticos del diagrama y las transformaciones de fase que ocurren en las aleaciones hierro-carbono.
El documento describe diferentes métodos para estudiar el comportamiento de los aceros durante el temple, incluyendo el examen de fracturas de barras templadas, curvas de dureza de redondos de diferentes diámetros templados, ataque químico de secciones templadas, y el ensayo Jominy. El ensayo Jominy es el método más ampliamente utilizado para determinar la templabilidad de un acero mediante la medición del perfil de dureza luego de enfriar la punta de una probeta con un chorro de agua.
Este documento presenta el diseño, cálculo y construcción de un horno de fundición de aluminio tipo basculante y sus moldes. El objetivo es proveer a la Universidad de Pamplona las herramientas necesarias para seguir una política de educación de calidad e impacto social a través de la formación en procesos de manufactura. Se describe el diseño y cálculo del horno basculante, incluyendo la selección del crisol, material refractario, dimensiones de la cámara de combustión y chapa de acero. También se explican los procesos
Este documento trata sobre la electrometalurgia. Explica que la electrometalurgia usa energía eléctrica para producir y procesar metales. Luego describe dos tipos principales: electrometalurgia en soluciones acuosas y en sales fundidas. Como ejemplos, explica los procesos de producción del cobre y aluminio, los cuales involucran etapas como trituración, tostado, fundición y electrolisis. El objetivo es conocer cómo la electrometalurgia afecta los metales y la extracción de minerales.
El documento describe los cambios microestructurales que ocurren en los aceros durante los tratamientos térmicos de equilibrio y fuera de equilibrio. Explica los diferentes microconstituyentes (perlita, bainita, martensita) que se forman y cómo varían los puntos críticos de transformación con la velocidad de enfriamiento. También incluye diagramas TTT e isotermos que muestran las transformaciones de la austenita.
El documento habla sobre los diferentes tipos de aceros y hierros. Menciona aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros estructurales. También describe hierro gris, hierro dúctil, hierro dúctil templado, hierro blanco y hierro maleable, y sus propiedades principales. Explica cómo se clasifican y codifican estos materiales.
Los tratamientos térmicos como el temple, revenido y normalizado permiten modificar las propiedades mecánicas de los materiales mediante calentamiento y enfriamiento sin alterar su composición química. El temple incrementa la dureza y resistencia calentando el acero por encima de su punto crítico y enfriándolo rápidamente. El revenido reduce la dureza del acero templado eliminando tensiones. El normalizado uniformiza la estructura interna y reduce tensiones calentando ligeramente por encima del punto crítico y enfriando lentamente.
SOLIDIFICACIÓN Y FUNDICIÓN; Fundiciones grises, blancas, etc. Ing. Aguedo Enr...Enrique Arteaga
FUNDICIONES GRISES::
INTRODUCCIÓN -APLICACIONES-CLASIFICACIÓN-INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES-VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-CARBONO EQUIVALENTE.
Aleaciones de hierro y carbono que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. En las aleaciones comerciales presentan de 1 a 3% de silicio.Se caracteriza por tener hojuelas de grafito o nódulos distribuidas en todo el producto fundido.Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura, de aquí el nombre de fundición gris.
Este documento describe diferentes tipos de hornos para fundición, incluyendo hornos de cubilote, hornos de crisol y hornos eléctricos. Explica las características, ventajas y limitaciones de cada horno, así como sus partes principales y cómo funcionan. También clasifica los diferentes tipos de hornos de crisol y proporciona detalles sobre el funcionamiento de los hornos de arco eléctrico.
Este documento trata sobre los procesos de secado, calcinación y tostación en pirometalurgia. Explica que el secado elimina el agua de los concentrados mediante evaporación. La calcinación descompone térmicamente materiales como hidróxidos e carbonatos. La tostación oxida parcialmente los sulfuros del concentrado eliminando azufre como dióxido de azufre. Incluye diagramas de Kellogg que muestran las reacciones de equilibrio en sistemas metal-oxígeno-azufre y sus líne
La historia de la fundición ha evolucionado desde las primeras comunidades neolíticas que forjaron utensilios de cobre hasta los modernos sistemas de producción en serie. Actualmente, la tecnología para fundir metal es más versátil, segura y productiva, destacándose los hornos de inducción que permiten una fusión rápida, limpia y uniforme sin necesidad de purificación.
El documento clasifica los diferentes tipos de acero, incluyendo aceros al carbono, de baja aleación, inoxidables y de herramientas. Los aceros al carbono contienen menos del 1,65% de carbono y se usan comúnmente en maquinaria, automóviles y construcción. Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos que los hacen resistentes a altas temperaturas y la corrosión. Finalmente, los aceros de herramientas se usan para fabricar herramientas y se clasifican en grupos como
El documento describe los objetivos de reconocer las fases presentes, líneas y reacciones en los diagramas de equilibrio Fe-C y Fe-Fe3C, así como reconocer e interpretar los diagramas TTT y de enfriamiento continuo. Explica las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento lento en aceros hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides, formándose ferrita, perlita o cementita. También define los diagramas TTT que muestran la transformación isotérmica de la austenita en función del tiempo
El documento describe el tratamiento térmico de revenido aplicado a los aceros. El revenido mejora los efectos del temple al llevar el acero a un punto de mínima fragilidad y reducir las tensiones internas generadas durante el temple, elevando la ductilidad y tenacidad del material. El proceso consiste en calentar el acero templado entre los 730°C y la temperatura ambiente, seguido de un enfriamiento controlado. Los diferentes tipos de revenido se clasifican según la temperatura aplicada y sus usos.
Procesos de fabricación Materiales cerámicosLeo Bonilla
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos constituidos principalmente por enlaces iónicos y/o covalentes. Se clasifican en cerámicos tradicionales, nuevos cerámicos y vidrios. Sus propiedades como alta dureza, estabilidad química y aislamiento eléctrico y térmico los hacen útiles para aplicaciones como construcción, refractarios, abrasivos y frenos de alta temperatura. Los procesos básicos de fabricación incluyen preparación de materiales, conformado y trat
Un horno de arco eléctrico utiliza electrodos de grafito para generar un arco eléctrico que calienta la chatarra hasta 1600°C y la derrite, transformándola en acero fundido. La chatarra se introduce en la cuba del horno junto con carbono si es necesario enriquecer la aleación. Una vez fundida, se analiza la escoria para determinar la calidad del acero producido y si requiere más procesamiento.
El documento describe el proceso metalúrgico del níquel, incluyendo la extracción del mineral, su purificación y refinación. El mineral se seca, tritura, concentra y funde para extraer la mena rica en níquel. Luego se somete a procesos de calcinación, insuflación y tostación para eliminar impurezas como el azufre. Finalmente, se refunde y refina el níquel bruto obtenido para alcanzar una pureza del 95-97.5% a través de procesos como la laminación y adición de des
2 tipos de fundiciones y sus propiedadesAngel Vasquz
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono que se obtienen por moldeo directo. Se clasifican en ordinarias (blancas, grises, atruchadas), aleadas (de baja y alta aleación) y especiales. Las fundiciones blancas solidifican según el diagrama metaestable Fe-Fe3C, mientras que las grises lo hacen según el diagrama estable Fe-C, formando grafito. Las fundiciones maleables se fabrican tratando térmicamente las blancas. Las fundiciones presentan ventajas econ
Contenido
-Propiedades de la Plata:
-Cianuración:
Ag2S + 4 KCN → K2S + 2 KAg(CN)2
-Recuperación-Refinación por Lixiviación.
-Diagrama de Flujo de Lixiviación en montón.
Visitanos en http://apuntesdeingenieriaquimica.blogspot.mx/
El documento describe el proceso de peletización de mineral de hierro. Este proceso consiste en aglomerar el mineral ultrafino en esferas llamadas pelets, las cuales son sometidas a calentamiento para darles dureza y propiedades que permitan su uso en altos hornos. El proceso incluye la molienda del mineral, formación de pelets verdes mediante discos o tambores, y su endurecimiento en hornos donde alcanzan temperaturas de hasta 1300°C.
El documento describe las aleaciones de aluminio y magnesio. Explica que el aluminio se obtiene de la bauxita a través de un proceso electrolítico y que se le mejoran las propiedades mediante aleación y tratamientos térmicos. También describe las principales aleaciones de aluminio como las series 2XXX de Al-Cu, 5XXX de Al-Mg y 6XXX de Al-Si-Mg, así como sus aplicaciones. Por último, resume que el magnesio se extrae del agua de mar y se usa comúnmente como aleante de otras aleaciones no ferrosas debido
Ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a partir de los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades.
El documento describe el proceso básico de oxígeno (HBO), también conocido como proceso L-D. El HBO es un horno cilíndrico revestido de ladrillos refractarios que se utiliza para refinar el acero. En el proceso, se inyecta oxígeno puro en el metal fundido para oxidar las impurezas. Luego se extrae la escoria y se vierte el acero refinado. El HBO puede producir acero de alta calidad a una velocidad de hasta 300 toneladas por hora.
Este documento trata sobre la corrosión bajo tensión. Explica que es un fenómeno sinérgico entre la acción química de un medio corrosivo y las acciones mecánicas sobre un material, lo que puede causar fallas frágiles. También describe los factores que influyen en la corrosión bajo tensión como el material, medio y nivel de esfuerzos, así como formas de prevenirla como modificar cualquiera de estos factores o usar tratamientos superficiales. Incluye varios ejemplos de casos de corrosi
El documento proporciona una introducción al proceso de fundición. Explica que la fundición implica verter metal fundido en un molde para formar una pieza. Luego describe brevemente la historia de la fundición, los métodos de fundición comunes como la fundición de arena, y los materiales utilizados como modelos y metales. Finalmente, resume los pasos clave en el proceso de fundición como la fabricación de moldes y machos, la fusión y colada del metal, y los oficios relacionados.
El documento describe diferentes tratamientos térmicos y termoquímicos aplicados a metales como el acero. Explica que los tratamientos térmicos implican calentar y enfriar los metales a temperaturas definidas para mejorar sus propiedades, mientras que los tratamientos termoquímicos también involucran cambios químicos en la superficie. Algunos tratamientos mencionados son el temple, el revenido, la cementación y la nitruración.
El documento describe dos modelos cinéticos comúnmente usados para ajustar datos experimentales de flotación: el modelo de García-Zuñiga y el modelo de Klimpel. Analiza las pruebas de flotación realizadas en laboratorio sobre una muestra fresca y otra molida, incluyendo análisis químico de la composición. El estudio busca determinar el tiempo óptimo de molienda y flotación mediante el ajuste de los modelos cinéticos a los datos experimentales.
Este documento trata sobre tratamientos térmicos de aceros. Explica que los tratamientos térmicos incluyen procesos como temple, revenido y recocido que alteran las propiedades de los aceros calentándolos y enfriándolos de maneras controladas. También describe los principales componentes de los aceros como ferrita, cementita y perlita y cómo los tratamientos térmicos pueden modificar su estructura cristalina.
Este documento describe los componentes principales de un horno de fusión por inducción, incluyendo la fuente de alimentación, el panel de control, la bobina de trabajo, la estructura de marco, la unidad hidráulica y el circuito de circulación de agua. El propósito de cada componente y cómo funcionan juntos para lograr la fusión por inducción se explica a través de descripciones e imágenes.
Este documento describe los diferentes tipos de hornos de fundición, incluyendo hornos de arco eléctrico, hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de crisol y hornos de cubilote. Cada horno se utiliza para fundir diferentes metales y aleaciones dependiendo de sus características térmicas y de fusión.
Este documento describe diferentes tipos de hornos para fundición, incluyendo hornos de cubilote, hornos de crisol y hornos eléctricos. Explica las características, ventajas y limitaciones de cada horno, así como sus partes principales y cómo funcionan. También clasifica los diferentes tipos de hornos de crisol y proporciona detalles sobre el funcionamiento de los hornos de arco eléctrico.
Este documento trata sobre los procesos de secado, calcinación y tostación en pirometalurgia. Explica que el secado elimina el agua de los concentrados mediante evaporación. La calcinación descompone térmicamente materiales como hidróxidos e carbonatos. La tostación oxida parcialmente los sulfuros del concentrado eliminando azufre como dióxido de azufre. Incluye diagramas de Kellogg que muestran las reacciones de equilibrio en sistemas metal-oxígeno-azufre y sus líne
La historia de la fundición ha evolucionado desde las primeras comunidades neolíticas que forjaron utensilios de cobre hasta los modernos sistemas de producción en serie. Actualmente, la tecnología para fundir metal es más versátil, segura y productiva, destacándose los hornos de inducción que permiten una fusión rápida, limpia y uniforme sin necesidad de purificación.
El documento clasifica los diferentes tipos de acero, incluyendo aceros al carbono, de baja aleación, inoxidables y de herramientas. Los aceros al carbono contienen menos del 1,65% de carbono y se usan comúnmente en maquinaria, automóviles y construcción. Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos que los hacen resistentes a altas temperaturas y la corrosión. Finalmente, los aceros de herramientas se usan para fabricar herramientas y se clasifican en grupos como
El documento describe los objetivos de reconocer las fases presentes, líneas y reacciones en los diagramas de equilibrio Fe-C y Fe-Fe3C, así como reconocer e interpretar los diagramas TTT y de enfriamiento continuo. Explica las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento lento en aceros hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides, formándose ferrita, perlita o cementita. También define los diagramas TTT que muestran la transformación isotérmica de la austenita en función del tiempo
El documento describe el tratamiento térmico de revenido aplicado a los aceros. El revenido mejora los efectos del temple al llevar el acero a un punto de mínima fragilidad y reducir las tensiones internas generadas durante el temple, elevando la ductilidad y tenacidad del material. El proceso consiste en calentar el acero templado entre los 730°C y la temperatura ambiente, seguido de un enfriamiento controlado. Los diferentes tipos de revenido se clasifican según la temperatura aplicada y sus usos.
Procesos de fabricación Materiales cerámicosLeo Bonilla
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos constituidos principalmente por enlaces iónicos y/o covalentes. Se clasifican en cerámicos tradicionales, nuevos cerámicos y vidrios. Sus propiedades como alta dureza, estabilidad química y aislamiento eléctrico y térmico los hacen útiles para aplicaciones como construcción, refractarios, abrasivos y frenos de alta temperatura. Los procesos básicos de fabricación incluyen preparación de materiales, conformado y trat
Un horno de arco eléctrico utiliza electrodos de grafito para generar un arco eléctrico que calienta la chatarra hasta 1600°C y la derrite, transformándola en acero fundido. La chatarra se introduce en la cuba del horno junto con carbono si es necesario enriquecer la aleación. Una vez fundida, se analiza la escoria para determinar la calidad del acero producido y si requiere más procesamiento.
El documento describe el proceso metalúrgico del níquel, incluyendo la extracción del mineral, su purificación y refinación. El mineral se seca, tritura, concentra y funde para extraer la mena rica en níquel. Luego se somete a procesos de calcinación, insuflación y tostación para eliminar impurezas como el azufre. Finalmente, se refunde y refina el níquel bruto obtenido para alcanzar una pureza del 95-97.5% a través de procesos como la laminación y adición de des
2 tipos de fundiciones y sus propiedadesAngel Vasquz
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono que se obtienen por moldeo directo. Se clasifican en ordinarias (blancas, grises, atruchadas), aleadas (de baja y alta aleación) y especiales. Las fundiciones blancas solidifican según el diagrama metaestable Fe-Fe3C, mientras que las grises lo hacen según el diagrama estable Fe-C, formando grafito. Las fundiciones maleables se fabrican tratando térmicamente las blancas. Las fundiciones presentan ventajas econ
Contenido
-Propiedades de la Plata:
-Cianuración:
Ag2S + 4 KCN → K2S + 2 KAg(CN)2
-Recuperación-Refinación por Lixiviación.
-Diagrama de Flujo de Lixiviación en montón.
Visitanos en http://apuntesdeingenieriaquimica.blogspot.mx/
El documento describe el proceso de peletización de mineral de hierro. Este proceso consiste en aglomerar el mineral ultrafino en esferas llamadas pelets, las cuales son sometidas a calentamiento para darles dureza y propiedades que permitan su uso en altos hornos. El proceso incluye la molienda del mineral, formación de pelets verdes mediante discos o tambores, y su endurecimiento en hornos donde alcanzan temperaturas de hasta 1300°C.
El documento describe las aleaciones de aluminio y magnesio. Explica que el aluminio se obtiene de la bauxita a través de un proceso electrolítico y que se le mejoran las propiedades mediante aleación y tratamientos térmicos. También describe las principales aleaciones de aluminio como las series 2XXX de Al-Cu, 5XXX de Al-Mg y 6XXX de Al-Si-Mg, así como sus aplicaciones. Por último, resume que el magnesio se extrae del agua de mar y se usa comúnmente como aleante de otras aleaciones no ferrosas debido
Ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a partir de los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades.
El documento describe el proceso básico de oxígeno (HBO), también conocido como proceso L-D. El HBO es un horno cilíndrico revestido de ladrillos refractarios que se utiliza para refinar el acero. En el proceso, se inyecta oxígeno puro en el metal fundido para oxidar las impurezas. Luego se extrae la escoria y se vierte el acero refinado. El HBO puede producir acero de alta calidad a una velocidad de hasta 300 toneladas por hora.
Este documento trata sobre la corrosión bajo tensión. Explica que es un fenómeno sinérgico entre la acción química de un medio corrosivo y las acciones mecánicas sobre un material, lo que puede causar fallas frágiles. También describe los factores que influyen en la corrosión bajo tensión como el material, medio y nivel de esfuerzos, así como formas de prevenirla como modificar cualquiera de estos factores o usar tratamientos superficiales. Incluye varios ejemplos de casos de corrosi
El documento proporciona una introducción al proceso de fundición. Explica que la fundición implica verter metal fundido en un molde para formar una pieza. Luego describe brevemente la historia de la fundición, los métodos de fundición comunes como la fundición de arena, y los materiales utilizados como modelos y metales. Finalmente, resume los pasos clave en el proceso de fundición como la fabricación de moldes y machos, la fusión y colada del metal, y los oficios relacionados.
El documento describe diferentes tratamientos térmicos y termoquímicos aplicados a metales como el acero. Explica que los tratamientos térmicos implican calentar y enfriar los metales a temperaturas definidas para mejorar sus propiedades, mientras que los tratamientos termoquímicos también involucran cambios químicos en la superficie. Algunos tratamientos mencionados son el temple, el revenido, la cementación y la nitruración.
El documento describe dos modelos cinéticos comúnmente usados para ajustar datos experimentales de flotación: el modelo de García-Zuñiga y el modelo de Klimpel. Analiza las pruebas de flotación realizadas en laboratorio sobre una muestra fresca y otra molida, incluyendo análisis químico de la composición. El estudio busca determinar el tiempo óptimo de molienda y flotación mediante el ajuste de los modelos cinéticos a los datos experimentales.
Este documento trata sobre tratamientos térmicos de aceros. Explica que los tratamientos térmicos incluyen procesos como temple, revenido y recocido que alteran las propiedades de los aceros calentándolos y enfriándolos de maneras controladas. También describe los principales componentes de los aceros como ferrita, cementita y perlita y cómo los tratamientos térmicos pueden modificar su estructura cristalina.
Este documento describe los componentes principales de un horno de fusión por inducción, incluyendo la fuente de alimentación, el panel de control, la bobina de trabajo, la estructura de marco, la unidad hidráulica y el circuito de circulación de agua. El propósito de cada componente y cómo funcionan juntos para lograr la fusión por inducción se explica a través de descripciones e imágenes.
Este documento describe los diferentes tipos de hornos de fundición, incluyendo hornos de arco eléctrico, hornos de resistencia, hornos de inducción, hornos de crisol y hornos de cubilote. Cada horno se utiliza para fundir diferentes metales y aleaciones dependiendo de sus características térmicas y de fusión.
Los hornos usados para la fundición de metales varían en tamaño y capacidad, desde pequeños hornos de crisol hasta grandes hornos de hasta 200 toneladas. Los principales tipos de hornos utilizados son los hornos de crisol, hornos eléctricos, hornos de inducción, hornos de arco eléctrico y hornos basculantes. Cada tipo se utiliza según factores como la velocidad de fusión requerida, pureza necesaria y producción necesaria.
Este documento presenta el diseño y construcción de un horno de crisol para fusión de metales por inducción electromagnética. El horno tiene un volumen de 1300 cm3 y una relación altura-diámetro de 1.43. Está compuesto por un crisol de grafito rodeado por 13 espiras de tubería de cobre de 1⁄4 de pulgada y aislado térmicamente. Se realizó un análisis teórico para la fusión de aluminio y estaño y se desarrolló un código en Matlab para simular el proceso
El documento describe el proceso de fundición llevado a cabo en la empresa Fundiciones Osmar Camacho E.I.R.L. La empresa se dedica a la fundición de metales ferrosos y no ferrosos para producir aleaciones de bronce, hierro fundido y cobre. El proceso incluye la recepción de materia prima, diseño de moldes de arena y arcilla, fabricación de machos de arena y silicato de sodio, fundición en horno cubilote y colada del metal fundido en los moldes.
BLOQUE: PROCESOS METALÚRGICOS
Conferencia técnica
William Torres
Director de Operaciones
Southern Perú Copper Corporation
Miércoles 18 de setiembre, 2013
Este documento describe los diferentes tipos de hornos eléctricos utilizados en la industria siderúrgica, incluyendo hornos de arco, inducción y resistencia. Explica cómo los hornos de arco son los más comunes para la fabricación de acero debido a sus altas temperaturas y ventajas operativas. También proporciona detalles sobre las partes, dimensiones, materiales, capacidad y especificaciones técnicas de los hornos eléctricos.
Electroheat Induction es una compañía que fabrica hornos de inducción para calentamiento y fusión con capacidades entre 20 kg y 10 toneladas. Ofrecen hornos con potencias entre 20 kW y 5000 kW para fundir metales como cobre, latón, hierro fundido y aluminio. Los hornos tienen controles lógicos programables y pantallas táctiles a color para una mejor interfaz de operador.
1) El documento describe el proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, incluyendo las etapas de preparación, carga de materiales, derretimiento, oxidación, reducción y demanda de metal.
2) Explica los componentes eléctricos del horno como el transformador, interruptor y electrodos, así como el consumo y mecanismo de sujeción de los electrodos.
3) Detalla los tipos y funciones de las escorias producidas durante el proceso como subproducto para remover impurezas del acero fundido.
El documento describe el proceso de horno Bessemer para convertir hierro en acero mediante la inyección de aire. El proceso consiste en tres fases: escorificación para eliminar impurezas, descarburación para reducir el carbono mediante oxidación, y recarburación para añadir carbono y lograr el contenido deseado en el acero final.
Este documento describe diferentes procesos de fundición, incluyendo la fundición en arena, el moldeo en cascara y la fundición en molde consumible. La fundición en arena consiste en colar metal fundido en un molde de arena para formar una pieza, mientras que el moldeo en cascara usa un molde delgado de arena endurecido alrededor de un modelo metálico. La fundición en molde consumible usa un modelo de poliestireno expandido que se evapora al vaciarse el metal, dejando la forma de la pieza.
El documento describe el horno de arco eléctrico, que usa un arco eléctrico para calentar y fundir metales. Explica que estos hornos se usan en la industria y varían en tamaño de 1 a 20 toneladas. Además, detalla el proceso de fundición de metales usando un horno de arco eléctrico, que incluye seleccionar la chatarra, calentarla a 1600°C usando electrodos de grafito, y analizar la calidad del metal fundido y la escoria produc
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para producir acero a gran escala. Fue desarrollado por Henry Bessemer en 1855 e involucraba insuflar aire en hierro fundido para oxidar impurezas y convertirlo en acero. El proceso revolucionó la producción de acero, reduciendo su costo y permitiendo que se produjera en cantidades masivas necesarias para ferrocarriles y armamento.
Fundiciones
Tipos de fundiciones
Caracteristicas
Ventajas y desventajas
Uso industrial
Propiedades mecanicas
Tipos de tratamiento termico
Proceso de moldeo
Temperatura
Aspecto de la superficie
Este documento describe los diferentes tipos y procesos de fundición de metales. Explica que la fundición implica fundir metales a altas temperaturas y luego verterlos en un molde para que se solidifiquen. Describe los diferentes tipos de fundición como la fundición gris, nodular, maleable y aleada, y explica las características y usos de cada una. También cubre los materiales comunes utilizados en moldes como la arena y los usos comunes de las piezas fundidas como bloques, herramientas y soportes.
Este documento resume los conceptos fundamentales de la fundición, incluyendo las definiciones de fundición, arenas de moldeo y moldes. Explica los tres tipos principales de fundición de hierro (fundición blanca, gris y nodular), sus aplicaciones y propiedades. También describe el proceso de fundición, que implica la preparación del molde, la fusión del metal, el vertido en el molde y el desmolde para obtener la pieza fundida.
Este documento trata sobre los procesos y tipos de fundición. Define fundición como el proceso de producir piezas metálicas vertiendo metal fundido en un molde hueco de arena. Explica que existen diferentes tipos de fundición como fundición de hierro, fundición gris, fundición nodular, fundición maleable y fundición blanca, las cuales se diferencian por la estructura del carbono. También clasifica los procesos de fundición según el tipo de molde y modelo, ya sea moldes removibles o modelos desechables.
- Definiciones de fundiciones, clasificación, aplicación, etc.
- Definiciones de arenas de moldeo, tipos, usos, preparación, etc.
- Familiarización con los moldes, características, tipos, usos y preparación.
- Proceso de fundición, colada, vaciado, producto final de fundición.
Este documento proporciona definiciones sobre fundiciones, arenas de moldeo y moldes. Explica que la fundición es el proceso de producir piezas metálicas vertiendo metal fundido en un molde de arena. Describe los tipos principales de fundición como gris, nodular, blanca y maleable. También cubre los tipos de arenas de moldeo como sílice y arcilla, y los moldes removibles y desechables.
El documento proporciona información sobre diferentes tipos de fundiciones de hierro, incluyendo sus microestructuras, composiciones, propiedades y usos. Describe fundiciones grises, nodulares, maleables, blancas y atruchadas, explicando cómo varían en términos de contenido de carbono, dureza, resistencia y otras características. También cubre los procesos de fabricación y tratamientos térmicos involucrados en la producción de cada tipo de fundición.
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro y carbono que se pueden vaciar en moldes para obtener piezas complejas. Presentan ventajas como su facilidad de maquinado y bajo costo de producción, aunque no son dúctiles. Existen diferentes tipos como las fundiciones grises, blancas y nodulares, que varían en su microestructura, propiedades mecánicas y usos.
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura
El documento describe diferentes tipos de fundición, incluyendo hierro gris, fundición nodular, fundición blanca y fundición aleada. También discute los aspectos básicos de la soldadura de fundición, como la limpieza y precalentamiento de las piezas, y el enfriamiento lento después de soldar para evitar fracturas. Explica los diferentes electrodos y materiales de aporte que se pueden usar para soldar fundición.
El documento proporciona información sobre diferentes tipos de fundiciones de hierro, incluyendo sus propiedades, microestructuras y usos. Describe las fundiciones grises que contienen grafito laminar, dándoles propiedades adecuadas para piezas mecánicas. También cubre las fundiciones nodulares que contienen grafito esférico, proporcionando mayor resistencia y ductilidad. Proporciona detalles sobre la microestructura, composición y clasificación de ambos tipos de fundición.
El documento habla sobre los diferentes tipos de fundiciones, incluyendo fundiciones grises, nodulares, maleables, blancas, atruchadas y aleadas. Describe las características y usos de cada tipo de fundición. La fundición es un proceso de producción de piezas metálicas mediante el vertido de metal fundido en un molde. Existen varios factores que deben considerarse para lograr una operación exitosa de fundición.
Trabajo de laboratorio de materiales (fundiciones)JOSE ALCALA
Este documento describe los diferentes tipos de fundición de metales, incluyendo fundición gris, nodular, maleable, blanca, atruchada y aleada. Explica que la fundición es el proceso de verter metal fundido en un molde para crear piezas metálicas. Luego detalla los diferentes tipos de fundición, sus características microestructurales y usos típicos.
1. El documento describe las fundiciones férreas, específicamente las fundiciones grises. Explica que las fundiciones grises contienen carbono en forma de grafito laminar.
2. Describe tres tipos de fundiciones grises clasificadas por su microestructura: fundición gris perlítica, ferrítica y ferrito-perlítica.
3. Explica que el grafito en las fundiciones grises puede tener forma laminar, vermicular, esferoidal u nodular, y describe la forma laminar que es común en fundiciones
Este documento define el proceso de fundición y describe sus diferentes tipos como la fundición en arena, en molde permanente, en matriz y por casquete. Explica que la fundición permite fabricar piezas de metal de diversas formas y tamaños de manera económica. También clasifica los tipos de fundición grises y blancas, e identifica las herramientas y equipos utilizados como palas, picos y moldes. Concluye resaltando la importancia de la fundición para mejorar las propiedades mecánicas de los materiales usados en la
El documento describe el proceso de moldeo de metales, que permite dar forma a piezas metálicas mediante la fundición de un metal o aleación en moldes. Explica que existen diferentes tipos de moldeo como el moldeo en arena, el cual es económico y se usa para todo tipo de metales. También describe los materiales comúnmente usados como la arena de sílice y arcilla, así como los procesos básicos de construcción del molde y colada del metal.
El documento define y describe los diferentes tipos de fundiciones: fundición gris, blanca y maleable. La fundición gris contiene carbono principalmente en forma de grafito laminar, mientras que la blanca contiene carbono combinado como cementita. La maleable transforma la cementita en grafito nodular para mejorar la maleabilidad. También describe las propiedades mecánicas como resistencia, dureza, contracción y fluidez, variando según el tipo de fundición.
El documento proporciona información sobre los procesos de fundición. Resume los diferentes tipos de fundición, incluyendo fundición gris, blanca y maleable. También describe los procesos de moldeo como moldeo en arena, por gravedad y por presión. Explica las etapas del proceso de fundición, como la fabricación del molde, colocación de machos y la colada del metal fundido.
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FUNDICIÓN
Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES. Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en
cuenta para la calificación y selección de las fundiciones, es difícil establecer una clasificación simple y clara de las
mismas. La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos: fundición blanca, gris, atruchada y
maleable. A estos cuatro grupos se añade en la actualidad otro grupo, el de las funciones especiales, en el que se
pueden incluir las fundiciones aleadas que contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares,
inoculadas, etc...
Clasificación de las funciones por su micro estructura: Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en
los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:
Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al romperse presentan
fractura de fundición blanca.
Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando grafito. Son fundiciones ferríticas.
Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de
grafito. A este grupo que es el más importante de todos pertenece la mayoría de las fundiciones que se fabrican y
utilizan normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlíticas, etc... Es interesante señalar que en la
práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio
amplio, también se podrían incluir en este segundo grupo, auque no encajan exactamente en él, las fundiciones
maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se presenta en forma de nódulos. La fundición maleable se
obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundición blancas y hierro nodular.
PRINCIPALES CONSTITUYENTES MICROSCOPICOS DE LAS FUNDICIONES. Los más importantes son
la ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito y la steadita. También aparecen en
ocasiones, la sorbita, la troostita, la bainita y la martencita. También se pueden señalar las inclusiones no metálicas de
sulfuro de manganeso, y como menos importante los silicatos complejos de hierro y manganeso. El grafito es una
forma elemental del carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso específico = 2,25, que es
aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en estado libre en algunas clases de fundiciones, ejerciendo
una influencia muy importante en sus propiedades y características. Estas dependen fundamentalmente de la forma
del grafito, de su tamaño, cantidad y de la forma en que se encuentre distribuido. En las fundiciones grises, que son
las de mayor aplicación industrial, se presentan en forma de láminas u hojuelas. En las fundiciones maleables se
presentan en forma de nódulos, y en otras especiales en forma esferoidal. En el caso defundiciones grises, la
presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la resistencia y el módulo de elasticidad, en comparación
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con los valores que corresponderían a las mismas microestructuras sin grafito, es decir, a la matriz que se puede
considerar como un acero. El grafito, además reduce casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad.
En cambio, el grafito mejora su resistencia al desgaste y a la corrosión. Disminuye el peligro de los agarrotamientos
por roces de mecanismos y piezas de máquinas y motores, ya que en cierto modo actúa como un lubricante. También
mejoran la maquinabilidad y reduce las contricciones durante la solidificación. Cuando se presenta en forma de
nódulos o esferoidal, la reducción de la resistencia y de la tenacidad es menor. Por ello estas fundiciones tienen
mayores resistencia y alargamiento que las fundiciones grises ordinarias. La steadita es un compuesto de naturaleza
eutéctica, duro y frágil de bajo punto de fusión ( 960 º c) que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (
en general se presentan cuando el P> 0.15%). La steadita tiene un 10 % de fósforo y su peso especifico es próximo al
del hierro. Las principales características de la ferrita se señalan al estudiar el acero. Cuando se presenta en las
fundiciones suele tener en disolución cantidades muy importantes de silicio que elevan su dureza y resistencia. Perlita
. Aquí conviene señalar que, debido a la presencia de silicio, el contenido de carbono de la perlita de las fundiciones
es menor al de los aceros. Al variar en las fundiciones el silicio de 0.5 a 3 %, varia el % de carbono de la perlita de
0.8 a 0.5 %. Ledeburita. Es el constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1145º C
aproximadamente, en el momento en el que termina la solidificación. Está formada por 52% de cementita y 48% de
austenita saturada. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias, debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita. Sin embargo, en las fundiciones se puede conocer las zonas donde
existió la ledeburita, por el aspecto eutéctico con que quedan esas agrupaciones de perlita y cementita. Colaborado
por: Peter E. para arquitectura y construccion en ARQHYS
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES. El empleo de la fundición para la fabricación de piezas para usos muy
diversos, ofrece, entre otras las siguientes ventajas:
Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su fabricación es también más sencilla por
emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas, siendo
menores que las correspondientes a los aceros.
Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también piezas pequeñas y complicadas,
que se pueden obtener con gran precisión de formas y medidas, siendo además en ellas mucho menos frecuentes la
aparición de zonas porosas que en las piezas fabricadas con acero fundido.
Para numerosos elementos d motores, maquinaria, etc., son suficientes las características mecánicas que poseen las
fundiciones. Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a 100 Kg./mm²) y su resistencia a la tracción (12 a 90
Kg./mm²) es también aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien
(mejor que el acero) las vibraciones de máquinas, motores, etc., a que a veces están sometidas.
Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.
Como la temperatura de fusión de las fundiciones es bastante baja, se pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo
que en general suele ser bastante fácil conseguir que las fundiciones de estado líquido tengan gran fluidez, y con ello
se facilita la fabricación de piezas de poco espesor. En la solidificación presentan mucha menos contracción que los
aceros y además su fabricación no exige como en la de los aceros, el empleo de refractarios relativamente especiales.
En el caso particular de la fundición nodular, posee excelentes características y en muchos casos llegan a ser una gran
competencia para el acero. Colaborado por: Peter E. paraarquitectura y construccion en ARQHYS.
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SEGURIDAD PARA TRABAJADORES EN FUNDICIONES
En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor
de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de
arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las
bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del
cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de
trabajo, ventilación adecuada y equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés) para estar seguros.
Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos
laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use protección para los oídos en ambientes ruidosos.
Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad,
delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio,
de telas sintéticas o de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga.
Ya que los hornos, crisoles y metales en las fundiciones se encuentran a tan altas temperaturas, tenga cuidado al
trabajar. No trabaje con equipos o procesos que no conoce. Esté consciente de dónde tiene las manos cuando trabaja
con bandas transportadoras y maquinaria automatizada. Todos los equipos que use deberán funcionar debidamente.
Inspeccione los equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas o indicios de desgaste.
Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua puede ocasionar una explosión peligrosa. Vierta
y funda el metal en áreas que tengan una superficie no combustible, tal como metal o arena. Cualquier metal fundido
que se derrame puede desplazarse a grandes distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres de
obstáculos. Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D, junto con una pala y arena limpia y seca para combatir
incendios.
De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran. Cuando sea posible, use
metales limpios para alimentar los hornos. El fundir chatarra puede generar gases provenientes de pinturas,
lubricantes, recubrimientos o aditivos de plomo, níquel o cromo que son peligrosos si se respiran. Use buena
ventilación por medio de campanas de extracción y use equipos de respiración aprobados médicamente para usted,
que le queden bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar.
La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto a sílice cristalina, puede causar silicosis, una
enfermedad de los pulmones, o cáncer del pulmón. Use buena ventilación y medidas de control del polvo, tales como
materiales de fijación para controlar la sílice cristalina. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas
también puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiración y trabajar en un
área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más su exposición a
sustancias peligrosas en el aire.
HORNO DE FUNDICIÓN
Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundición
rudimentario tambien puede usarse para crear hierro ybronce, pero un horno de fundición es necesario para
crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundición lleve mas recursos y tiempo para construir que su contraparte
primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma mas eficiente, siendo necesarios menos
ingredientes para crear la misma cantidad de metal.
Un horno de fundición solo se puede construir dentro de un edificio. No se puede construir en vehículos. Mientras
que el horno de fundición rudimentario debe construirse en el exterior.
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HORNOS USADOS PARA LA FUNDICIÓN.
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y tamaño, varían desde los
pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200
toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:
La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a temperatura de vaciado
requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.
La producción requerida del horno.
El costo de operación del horno.
Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:
Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).
Horno eléctrico.
Horno por inducción.
Horno de arco eléctrico.
Horno basculante.
Horno de cubilote.
Hornos de crisol.
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de combustión y por esta razón se
llaman algunas veces hornos calentados indirectamente. Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de
fundición:
Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado para fundir la carga
metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.
Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca del recipiente mediante
una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.
Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga, se usan para metales no
ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.
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Hornos eléctricos.
Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración y desfosforacion de la fundición y
para la obtención de aceros especiales, porque en ellos el metal se allá libre de todo cuerpo extraño.
Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro o viruta y haciendo luego la
adicción de los elementos necesarios.
Hornos por inducción.
Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el metal, esto causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y pureza. Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos sean importantes.
Horno de arco eléctrico.
La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden diseñarse
para altas capacidades de fusión y se usa principalmente para la fundición de acero, una vez que el material esta
fundido el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.
Horno basculante.
Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación, usualmente se les utiliza cuando es necesaria una
producción relativamente grande de una aleación determinada. Luego el metal es transferido a los moldes en una
cuchara, con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de este horno es que el
punto de descarga acompaña el movimiento basculante.
Horno de cubilote.
Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a1.4 metros de diámetro, se carga por la
parte superior con chatarra de hierro, coque y piedra caliza y se utilizan para hacer fundición de hierros colados.
El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes son más costosos
que el propio horno y por ello no se controlan las emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
Horno rotativo.
Se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material refractario y puede girar lentamente alrededor
de su eje principal este horno es usado para la fundición de cobre, bronce, latón y aluminio.
Hornos de aire.
Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frágiles, estos crisoles se colocan dentro
de un confinamiento que puede contener algún combustible solidó como carbón o los productos de la combustión.
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Laminado.
Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión
ejercidas por rodillos opuestos. Los rodillos giran para jalar el material de trabajo y simultáneamente apretarlo entre
ellos.
La mayoría de los laminados se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, los metales
laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotropitas.
Laminación en caliente.
Consiste en recalentar el planchon (materia prima) en los hornos a una temperatura de 1200 ºC, para posteriormente
pasar por la etapa de reducción, que consiste en una serie de desbaste y un proceso de acabado donde la lamina
alcanza el espesor deseado; posteriormente pasa por una mesa de enfriamiento y enrollado, seguidamente la lamina
rolada en caliente esta lista para salir al mercado, pasar al templado o continuar en procesos posteriores. Todo este
proceso es completamente automatizado.
Laminación en frió.
Consiste en reducir el espesor de la lamina mediante molinos de laminación en frió, dándole al mismo tiempo las
propiedades de resistencia, dureza, y modifican la micro estructura del acero. El proceso cuenta con funciones
automáticas que incluyen la regulación de la velocidad además de un control de espesores.
La lamina puede pasar a un proceso de lavado electrolítico, que consiste en eliminar cualquier remanente de aceite
soluble en la lamina, o bien directamente a los hornos de recocido.
El proceso de templado le da a la lámina las propiedades metalúrgicas de dureza, resistencia y control de rugosidad
superficial, por último, en el proceso de tensión nivelado se inspeccionan y mejoran las características de forma y
planeza que se crean en el proceso de laminación, teniendo como resultado un producto extraplano y sin defecto.