El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc. 9 Enfoques: Finalidad o propósito de la operación Diseño de la pieza Tolerancia Materiales Proceso de manufactura Preparar y herramientas r Condiciones de trabajo Manejo de materiales Distribuir el equipo Principio de economía de movimientos

1. Ingeniería industrial
Estudio del Trabajo 1
UNIDAD 2 Análisis de operaciones
Subtema: Fase 2. DISEÑO DE PARTES
GRUPO:301D
CATEDRATICO: Dr.IE. Juan Manuel Carrión Delgado
Integrantes Del Equipo:
Erika Jazmín Hernández Mendoza
Sinai Cervantes López
Julio cesar García zapata
Martin Cesar Pérez Ríos
Uriel Morales Martínez
22/09/2015

2. DISEÑO DE PARTES
Con frecuencia los ingenieros de métodos piensan que al tener un diseño
aprobado por la empresa o industria en la que trabajan, lo único que
tienen que hacer es llevar a cabo el proyecto sin tomar en cuenta las
mejores que se le pueden realizar al diseño.
Un buen analista de métodos se da a la tarea de analizar el diseño y
pensar en introducirle unas posibles mejoras al mismo, y si dichas mejoras
dan un mayor resultado se debe proseguir a realizarlas

3. Para la mejora del diseño los Analistas deben de tomar en cuenta los siguientes
aspectos con el fin de reducir costos de cada componente y subemsamble:
1. Reducir el numero de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el numero de operaciones y la distancia de recorridos en el proceso
de manufactura mediante la unión mas eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y el ensamblado
3. Utilizar materiales de mejor calidad
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de limites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

4.  La simplificación del diseño a través de la unión mas eficiente
de partes se puso en practica en el ensamblado de los
sujetadores terminales a sus conductores de unión. La
practica original requirió torcer el extremo del sujetador para
perforar una base.
 Los primeros dos aspectos nos ayudaran a reducir los
desperdicios resultado de procesamientos inadecuados, del
transporte innecesario y exceso de inventario.

5. CRITERIOS DE DESARROLLO DE FORMATOS
1.- Su diseño debe ser simple lo que implica, entre
otros aspectos, conservar la cantidad de
información de entrada necesaria en un nivel
mínimo
2.- Proporcionar suficiente espacio para cada bit
de información para permitir su ingreso a través de
varios métodos (escritura a mano, maquinada,
procesador de palabras).

7. FUNDIDOS:
1. Eliminar núcleos de arena secos
2. Reducir la profundidad de obtener fundidos mas planos
3. Utilizar peso mínimo que consiste con el suficiente grosor para fundir sin enfriar
4. Seleccionar formas sencillas
5. Las formas simétricas generan un encogimiento uniforme
6. Radio libre sin esquinas puntiagudas
7. Si las superficies van a ser precisas en relación de la otra
8. Ubique las líneas en el patrón para que quede de tal forma que ellas no afecten la apariencia y la
utilidad
9. Especifique los patrones múltiples en lugar de únicos
10. Los patrones metálicos son preferibles ala madera

8. MOLDES
1. Elimine insertos de las partes
2. Diseñe moldes con el menor numero de partes
3. Utilice formas sencillas
4. Ubique las líneas de rebanadas de tal manera que la rebanada no
necesite ser aplanada ni pulida
5. Reduzca el peso

9. PERFORACIONES
1. Utilice las partes perforadas de un lugar de partes moldeadas, fundidas, maquinadas o
fabricadas
2. Las perforaciones animadas economizan el material
3. Los agujeros que no requieran relación precisa entre si deben fabricarse con el mismo dado
4. Diseñe el empleo de existencia de bobinas
5. Diseñe perforaciones para tener la longitud mínima de corte y una máxima resistencia del dado
con el mismo numero de movimientos

10. PARTES FORMADAS
1. Emboque partes en un lugar al unirlas, soldarlas o fundirlas.
2. Empate bajo si es posible
3. Radio libre en las esquinas
4. Partes dobladas en lugar de empatadas
5. Partes formadas de hilo o alambre en lugar de perforarlas a partir de una hoja

11. PARTES FABRICADAS
1. Tornillos autocolocables en lugar de tornillos estándar.
2. Coloque remaches en lugar de tornillos estándar
3. Remaches en lugar de tornillos
4. Remaches huecos en lugar de solidos
5. Soldadura de punto de proyección en lugar de remaches
6. Soldadura en lugar de brazing o soldering
7. Utilice fundidos de dado o partes moldeadas en lugar de construcción de fabricada
que requiere varias partes

12. PARTES MAQUINADAS
1. Utilice procesos de maquinados rotatorio en lugar de métodos formado
2. Utilice maquinado automático o semiautomático en lugar de operación manual
3. Reduzca el numero de soportes
4. Omita los acabados cuando sea posible
5. Utilice un acabado duro cuando se satisfactorio
6. Dimensione los dibujos desde algún punto como se utilizan en la fabrica en la medición e
inspección
7. Utilice esmerilado sin centro en lugar de esmerilados entre ambos centros
8. Evite las instrucciones y contornos formados
9. Permita un radio o corte en el soporte

13. PARTES DE LA MAQUINA DESTORNILLADORA
1. Elimine una segunda operación.
2. Utilice existencia fría desarrollada.
3. Diseñe el encabezado en lugar de la maquina de
tornillos.
4. Utilice hebras enrolladas en lugar de hebras cortadas.

14. Partes soldadas
1. Construcción fabricada en lugar de fundidos o
forjados.
2. Soldaduras de tamaños mínimos.
3. Soldaduras hechas en posición plana en lugar de
vertical o sobrepuestas.
4. Elimine las orillas biseladas antes de soldar.
5. Utilice contornos “quemados” (contornos cortados
con soplete) en lugar de contornos maquinados.

15. 6. Distribuya las partes a cortar para sacar mas provecho de
las placas rectangulares estándar y evite el raspado.
7. Utilice soldadura intermitente en lugar de continua.
8. Diseñe soldadura circular o en line recta para utilizar
maquinas automáticas.

16. Tratamientos y acabados
1. Reduzca el tiempo de horneado lo más posible.
2. Utilice aire seco en lugar del horneado.
3. Utilice menos capas o capas más delgadas.
4. Elimine totalmente los tratamientos.

17. Ensamblados
1. Ensamble de manera sencilla.
2. Elabore los ensamblados progresivos.
3. Haga sólo un ensamblado y elimine los ensamblados de
prueba.

18. 4. Fabrique las partes de los componentes correctamente la
primera vez, de tal manera que no se requiera
adecuaciones y ajustes en el ensamblado.
Esto significa que los diagramas deben ser precisos, con las
tolerancias adecuadas y que las partes deben estar hechas de
acuerdo con el programa.

19. General
1. Reduzca el numero de partes.
2. Reduzca el numero de operaciones.
3. Reduzca la distancia de desplazamiento durante la
manufactura.

20. FINGRACIAS POR SU ATENCION PRESTADA