El TPM es una filosofía de mantenimiento que surgió en Japón en las décadas de 1970 para optimizar la capacidad de las máquinas y mejorar la calidad y productividad. Se basa en la participación de todos los empleados para realizar mantenimientos básicos y prevenir fallas. Tiene 8 pilares como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado y actividades de formación para reducir pérdidas y desperdicios. Su aplicación requiere cambios culturales pero mejora procesos, calidad y rentabilidad a
el Justo a Tiempo y el Mantenimiento Productivo Total (MPT o TPM)son los sistemas mas poderosos para transformar una organización y hacerla altamente competitiva en un ambiente global.
el Justo a Tiempo y el Mantenimiento Productivo Total (MPT o TPM)son los sistemas mas poderosos para transformar una organización y hacerla altamente competitiva en un ambiente global.
El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento.
Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos.
El Justo a Tiempo y el Mantenimiento Productivo Total son los dos sistemas más poderosos para convertir a una Organización en altamente competitiva en ambientes globales.
El TPM, Mantenimiento Productivo Total es un sistema por el que se aumenta la fiablidad de las máquinas en los procesos productivos. Propone que sean los propios operarios (con una debida preparación) los que sean capaces de arreglar las averías menores que puedan surgir, sin esperar a que mantenimiento sea quien las repare, con los beneficios evidentes en tiempos. Preconiza así mismo un mantenimiento preventivo que enfatiza la función y la responsabilidad del operador de la máquina, quien se involucra más con las revisiones de rutina y de perfeccionamiento.
Así mismo, es importante que Dirección o Mejora Continua sean capaces de generar confianza y trabajo en equipo mutuo entre operaciones y mantenimiento para eliminar susceptibilidades entre ambos colectivos.
El Justo a Tiempo y el Mantenimiento Productivo Total son los dos sistemas más poderosos para convertir a una Organización en altamente competitiva en ambientes globales.
Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
• Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
• Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
• Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
• Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
• Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
Mantenimiento productivo total, en la cual, está Investigación aporta mucha información sobre la productividad que se tiene cuando se ejecuta un mantenimiento, ya sea el correctivo, el preventivo. Eso ayuda a evitar que las máquinas fallen y tengan un mayor rendimiento y mayor producción.
Caso de análisis de problemática dentro de la industria, empleando una metodología, asi como resolución del mismo mediante caso análisis de OEE, este caso se saca de un problema real en la industria, ciertos datos son ficticios con el fin de confidencialidad.
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Mantenimiento Total Productivo (TPM)
1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Educación
Universidad Yacambu
ALUMNOS: Henry Castillo
Alexa Álvarez
Dilcia Torres
Edward López
Ambar Moreno
2. El mantenimiento Productivo Total también conocido como TPM (Total
Productive Maintenance) en sus siglas en ingles es una filosofía que
surge en Japón a mediados de las décadas de lo 70, mediante el
instituto japonés de mantenimiento de plantas JIPM. Esto con el fin de
optimizar la capacidad de cada maquinaria y así mejorar la calidad de lo
productos, el sistema productivo entres otras áreas de una empresa.
3. La responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en
toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad
de todos"
Conjunto de actividades planificadas
que tendrán un enfoque de revisión
parcial hacia el funcionamiento de una
empresa.
A su vez es importante reconocer
que el TPM se enfoca en la
ejecución de la planificación previa
por parte de cada trabajador
aprovechando su funcionamiento.
4. ✓ Optimiza los procesos
✓ Se crea un sistema autónomo
✓ Se aprovecha el capital
humano
✓ Da como resultado productos
de calidad
✓ Asegura un buen ambiente
laboral
✓ Resulta costosa su
aplicación
✓ Interviene la cultura laboral
para su ejecución
✓ Lleva tiempo su aplicación
6. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta
oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede
encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa
de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. básicamente
es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar
ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que
se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis;
para luego poder planear los mantenimientos que lograran
disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
7. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer,
con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están
saliendo en cada proceso.
Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o
rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar
los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque
Actividades Administrativas
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y
cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor
transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder
lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.
8. Formación y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están
bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben
salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y
operarios.
Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de
prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben
tener su análisis de riesgos de seguridad.
9. El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto
de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de
las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del
sistema productivo.
La alta gerencia debe crear un sistema que reconozca y recompense la
habilidad y responsabilidad de todos para el TPM. Una vez que los
trabajadores adquieren el hábito del mantenimiento y limpieza de su
lugar de trabajo, han adquirido disciplina, lo cual al principio es muy
difícil pero con el tiempo llega a ser un gran elemento para ejecutar el
TPM