El mantenimiento productivo total (TPM) tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, con el objetivo de prevenir fallas en maquinaria, mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos. El TPM introduce conceptos como cero defectos, cero accidentes y participación total del personal. Su implementación toma tiempo, pero mejora significativamente la continuidad operativa, reduce costos y da confianza a los clientes.

1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

2. ANTECEDENTES El mantenimiento productivo total o TPM tiene sus orígenes en Estados Unidos, donde muchas empresas manufactureras aplicaban ciertas practicas para prevenir fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia. Fué en Nippodenso, una fábrica proveedora de auto partes para Toyota, donde se aplicaron por primera vez los conceptos de mantenimiento.

3. Definición El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de : Prevención Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participación total de las personas

4. ¿ Para que se implementa el TPM ? Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes con menos variación y por ende, de mejor calidad. Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo. Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las maquinas serán mas confiables y estarán disponibles

5. Da continuidad en las operaciones de la planta. Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos. Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo (descomposturas no programadas). Reduce los costos operativos hasta en 30%.

6. El TPM será un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo básico en los procesos.

7. ¿ Cuando se utiliza el TPM ? El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.

8. ¿Cuanto tiempo toma implementar el TPM? La implementación de TPM es una planta manufacturera es quizás uno de los proyectos mas complejos, a demás de que tarda un tiempo considerable, a veces años tomando en cuenta todos los equipos.

9. Los seis pilares del mantenimiento productivo total Mejoras enfocadas. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planeado. Mantenimiento de calidad. Capacitación Seguridad.

10. Las seis grandes perdidas en los equipos Tiempos muertos por paros inesperados. Tiempos muertos por cambio de productos. Paros menores. Reducción de velocidad. Defectos en el proceso. Defectos por arranque y cambio de productos.

11. Procedimiento para llevar a cabo el mantenimiento productivo total. Antes de realizar el evento Kaizen Definir la maquina o equipo en el que se realiza el evento Kaizen TPM Crear el equipo de implementación. Capacitar al personal en los temas del TPM Crear planes y políticas para la implementación. Preparar documentos.

12. Durante el evento Kaizen Hacerle una súper limpieza a la maquina y a su área. Implementar mantenimiento autónomo en el equipo Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo. Establecer un análisis de confiabilidad Realizar una presentación de los logros obtenidos

13. Consideraciones sobre la implementación del mantenimiento productivo total Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del mantenimiento productivo. Es muy importante documentar los instructivos de trabajo. La capacitación tanto de los operadores como del personal de mantenimiento es básica para que el TPM tenga éxito. El compromiso directivo en la implementación y el seguimiento es un elemento critico para el éxito del TPM. El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadoras, vehículos, inmuebles etc.